專利名稱：一種帶反饋的壓力可調(diào)的浮動砂帶磨削裝置的制作方法
技術領域：
本發(fā)明涉及一種磨銷裝置，尤其涉及一種帶反饋的壓力可調(diào)的浮動砂帶磨 削裝置，以適用于曲面形狀較復雜的零件的磨削。
背景技術：
復雜曲面的磨削技術一直是磨削行業(yè)的難題。傳統(tǒng)的工藝流程一般都是鍛
造，車削，手工打磨，效率低下。而自動化磨削行業(yè)，以德國IBS公司的自動 化磨床較為先進，其采用了汽缸壓力浮動原理，它的磨頭部分由支撐板、微調(diào) 滑動板、驅(qū)動輪、接觸輪、惰輪、導柱和氣缸構成，其中在支撐板上安裝驅(qū)動 電機，該驅(qū)動電機的輸出軸上套裝驅(qū)動輪，驅(qū)動輪通過砂帶與微調(diào)滑動板上的 接觸輪連接，且砂帶從惰輪上繞過。所述微調(diào)滑動板與導柱的下端固定，導柱 的上端與氣缸的活塞桿相對接固定。這種結構的砂帶磨頭存在以下不足
1、 由于其磨頭的整體質(zhì)量較大，慣性矩大，對磨削的質(zhì)量有很大的影響， 且其切削力未納入到整個磨削體系中，不能準確反映出磨削壓力的變化，不能 做到恒壓浮動，由此導致加工精度較差、型面的質(zhì)量難以保證。
2、 接觸輪與惰輪之間的砂帶是傾斜布置的，這樣砂帶對接觸輪的張力是一
個斜拉力，該斜拉力難以平衡，會對磨削過程產(chǎn)生教大影響，進而降低磨削加
工的精度
發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明所要解決的技術問題在于提供一種帶反饋的壓力可調(diào)的浮動砂帶磨 削裝置，以適用于曲面形狀較復雜的零件的磨削，并有效提高工件的加工精度。
本發(fā)明的技術方案如下 一種帶反饋的壓力可調(diào)的浮動砂帶磨削裝置，在 支撐板的上部安裝驅(qū)動輪和氣缸，其中氣缸的活塞桿豎直向下，并通過導柱與 微調(diào)滑動板連接，在微調(diào)滑動板的底端安裝接觸輪，該接觸輪通過砂帶與驅(qū)動 輪連接，且砂帶從惰輪上繞過，其關鍵在于在所述導柱上活套有彈簧，該彈 簧處于常壓縮狀態(tài)，彈簧的上端由導柱上固定的螺母限位，彈簧的下端由擋板 限位，所述擋板固定在支撐板上，并且所述導柱從該擋板中穿過。
本發(fā)明中彈簧處于常壓縮狀態(tài)，氣缸的活塞桿通過導柱拉緊微調(diào)滑動板的 同時，.彈簧始終對氣缸的活塞桿產(chǎn)生一個向上的壓力，該壓力的大小根據(jù)微調(diào) 滑動板的上下起伏而自動調(diào)節(jié)，這樣在磨削過程中彈簧產(chǎn)生的壓力能消除磨頭 自重的影響，使得接觸輪的磨削壓力近似于氣缸輸出壓力(控制在允許的誤差 范圍內(nèi))，且保持壓力恒定，從而有效提高了復雜曲面如蒸汽葉片的加工精度， 保障了工件的型面質(zhì)量。
在上述支撐板的底端安裝第一惰輪和第二惰輪，兩者一上一下傾斜布置； 在所述微調(diào)滑動板的中部安裝第三惰輪和第四惰輪，兩者也一上一下傾斜布置， 并且第三、第四惰輪之間中心的連線與第一、第二惰輪之間中心的連線相平行； 所述第三、第四惰輪與接觸輪之間的砂帶呈豎直分布，第一惰輪與第三惰輪之 間的砂帶以及第二惰輪與第四惰輪之間的砂帶均呈水平分布。
以上結構使得砂帶對接觸輪的張力在水平方向上，并與磨削反作用力方向 相反，兩者相互抵消，這樣消除了砂帶張力對磨削質(zhì)量的影響；同時，接觸輪 的磨削正壓力與彈簧產(chǎn)生的壓力方向相同，在彈簧的自動調(diào)節(jié)作用下，能消除磨頭自重對磨削正壓力的影響，并保證磨削正壓力在允許的誤差范圍內(nèi)，從而 進一步提高了復雜曲面工件的加工精度及型面質(zhì)量。
在上述導柱上裝有壓片式壓力傳感器，該壓力傳感器位于微調(diào)滑動板與擋 板之間。壓力傳感器向計算機處理系統(tǒng)傳遞壓力信號，以便于對彈簧的壓縮量 進行調(diào)節(jié)。
有益效果本發(fā)明通過增加的彈簧機構來消除磨頭自重在磨削過程中的影 響，使得接觸輪的磨削壓力控制在允許的誤差范圍內(nèi)，且保持壓力恒定，從而 有效提高了復雜曲面如蒸汽葉片的加工精度，保障了工件的型面質(zhì)量，具有構 思巧妙、結構簡單、實施容易、改裝成本低、產(chǎn)品一致性好、適用范圍廣等特 點。


圖l為本發(fā)明的結構示意圖。
具體實施例方式
下面結合附圖和實施例對本發(fā)明作進一步說明
如圖l所示，本發(fā)明由支撐板l、驅(qū)動輪2、氣缸3、導柱4、微調(diào)滑動板5、 接觸輪6、砂帶7、彈簧8、螺母9、擋板IO、第一惰輪ll、第二惰輪12、第三 惰輪13、第四惰輪14和壓力傳感器15等部件構成。在支撐板1的上部安裝驅(qū) 動電機(圖中未畫出)和氣缸3，其中驅(qū)動電機的輸出軸上套裝驅(qū)動輪2。所述 氣缸3的活塞桿豎直向下，并與導柱4的上端對接固定，導柱4的下端穿過擋 板10，且與微調(diào)滑動板5的頂部固定連接。所述擋板10固定在支撐板1上，在 擋板10的上方設置彈簧8，該彈簧8活套在導柱4上，彈簧8處于常壓縮狀態(tài)， 彈簧8的上端由導柱4上固定的螺母9限位，彈簧8的下端由擋板10限位。在擋板10與微調(diào)滑動板5之間設置壓力傳感器15，該壓力傳感器15為壓片式壓 力傳感器，安裝在導柱4上。
從圖1中可知，在支撐板1的底端安裝第一惰輪11和第二惰輪12，第一、 第二惰輪11、 12位于微調(diào)滑動板5的旁邊，并且第一惰輪11在上、第二惰輪 12在下，兩者傾斜布置。在第一、第二惰輪ll、 12與驅(qū)動輪2之間還可以根據(jù) 需要安裝多個惰輪。在所述微調(diào)滑動板5的中部安裝第三惰輪13和第四惰輪14， 第三惰輪13在上、第四惰輪14在下，兩者也傾斜布置。第三惰輪13與第四惰 輪14之間的中心連線同第一惰輪11與第二惰輪12之間的中心連線相平行。在 所述微調(diào)滑動板5的底端安裝接觸輪6，該接觸輪6通過砂帶7與驅(qū)動輪2連接， 且砂帶7從所有的惰輪上繞過，形成回路。所述第三、第四惰輪13、 14與接觸 輪6之間的砂帶呈豎直分布，第一惰輪11與第三惰輪13之間的砂帶以及第二 惰輪12與第四惰輪14之間的砂帶均呈水平分布。
本發(fā)明中，砂帶7對接觸輪6的張力T1、 T2在水平方向上，并與磨削反作 用力P1方向相反，兩者相互抵消，這樣消除了砂帶張力對磨削質(zhì)量的影響；同 時，彈簧8始終對氣缸3的活塞桿產(chǎn)生一個向上的壓力，該壓力的大小根據(jù)微 調(diào)滑動板5的上下起伏而自動調(diào)節(jié)，該壓力的方向與接觸輪6的磨削正壓力P2 方向相同，在彈簧的自動調(diào)節(jié)作用下，能消除磨頭自重對磨削正壓力的影響， 使得接觸輪的磨削壓力控制在允許的誤差范圍內(nèi)，且保持壓力恒定，從而有效 提高了'復雜曲面如蒸汽葉片的加工精度，保障了工件的型面質(zhì)量。
權利要求
1、一種帶反饋的壓力可調(diào)的浮動砂帶磨削裝置，在支撐板(1)的上部安裝驅(qū)動輪(2)和氣缸(3)，其中氣缸(3)的活塞桿豎直向下，并通過導柱(4)與微調(diào)滑動板(5)連接，在微調(diào)滑動板(5)的底端安裝接觸輪(6)，該接觸輪(6)通過砂帶(7)與驅(qū)動輪(2)連接，且砂帶(7)從惰輪上繞過，其特征在于在所述導柱(4)上活套有彈簧(8)，該彈簧(8)處于常壓縮狀態(tài)，彈簧(8)的上端由導柱(4)上固定的螺母(9)限位，彈簧(8)的下端由擋板(10)限位，所述擋板(10)固定在支撐板(1)上，并且所述導柱(4)從該擋板(10)中穿過。
2、 根據(jù)權利要求l所述的一種帶反饋的壓力可調(diào)的浮動砂帶磨削裝置，其 特征在于在所述支撐板(1)的底端安裝第一惰輪(11)和第二惰輪(12)， 兩者一上一下傾斜布置；在所述微調(diào)滑動板(5)的中部安裝第三惰輪(13)和 第四惰輪(14)，兩者也一上一下傾斜布置，并且第三、第四惰輪(13、 14)之 間中心的連線與第一、第二惰輪(11、 12)之間中心的連線相平行；所述第三、 第四惰輪(13、 14)與接觸輪(6)之間的砂帶呈豎直分布，第一惰輪(11)與 第三惰輪(13)之間的砂帶以及第二惰輪(12)與第四惰輪(14)之間的砂帶 均呈水平分布。
3、 根據(jù)權利要求1或2所述的一種帶反饋的壓力可調(diào)的浮動砂帶磨削裝置， 其特征在于在所述導柱(4)上裝有壓片式壓力傳感器(15)，該壓力傳感器(15)位于微調(diào)滑動板(5)與擋板(10)之間。
全文摘要
一種帶反饋的壓力可調(diào)的浮動砂帶磨削裝置，在支撐板的上部安裝驅(qū)動輪和氣缸，氣缸的活塞桿豎直向下，并通過導柱與微調(diào)滑動板連接，在微調(diào)滑動板的底端安裝接觸輪，接觸輪通過砂帶與驅(qū)動輪連接，砂帶從惰輪上繞過，在導柱上活套有彈簧，該彈簧處于常壓縮狀態(tài)，彈簧的上端由導柱上固定的螺母限位，彈簧的下端由擋板限位，擋板固定在支撐板上，并且所述導柱從該擋板中穿過。本發(fā)明通過增加的彈簧機構來消除磨頭自重在磨削過程中的影響，使得接觸輪的磨削壓力控制在允許的誤差范圍內(nèi)，且保持壓力恒定，從而有效提高了復雜曲面如蒸汽葉片的加工精度，保障了工件的型面質(zhì)量，具有構思巧妙、結構簡單、實施容易、改裝成本低、產(chǎn)品一致性好、適用范圍廣等特點。
文檔編號B24B21/16GK101439491SQ200810237238
公開日2009年5月27日 申請日期2008年12月25日 優(yōu)先權日2008年12月25日
發(fā)明者劉國華, 云 黃, 智 黃 申請人:重慶三磨海達磨床有限公司