專利名稱：：承受高應(yīng)力的高強(qiáng)度變截面簧片及其制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明涉及承受高應(yīng)力的高強(qiáng)度變截面簧片及其制造方法，特別涉及抗拉強(qiáng)度在1800MPa以上并在高應(yīng)力狀態(tài)下具有良好疲勞性能的承受髙應(yīng)力的高強(qiáng)度變截面簧片及其制造方法。
背景技術(shù)：
：輕型客車、大中型卡車所釆用的鋼板彈簧懸掛系統(tǒng)的重量占汽車自重的8~9%，因而實(shí)現(xiàn)鋼板彈簧懸掛系統(tǒng)的輕量化對(duì)減輕整車重量具有重要的作用。變截面少片簧在設(shè)計(jì)上由于具有簧片的片數(shù)少、重量輕、平順性好等優(yōu)點(diǎn)，對(duì)實(shí)現(xiàn)整車輕量化和提高整車平順性及乘座舒適性具有十分重要的意義。目前，在國(guó)外工業(yè)化國(guó)家已經(jīng)比較普遍地釆用了由一片或兩三片縱向變截面彈簧組成的少片板簧來(lái)代替?zhèn)鹘y(tǒng)的縱向等截面多片板簧，國(guó)內(nèi)越來(lái)越多的車型也開(kāi)始釆用少片板簧來(lái)代替多片板簧，但由于強(qiáng)度提高后在高應(yīng)力狀態(tài)下存在疲勞性能對(duì)表面和內(nèi)部缺陷敏感性顯著增加的問(wèn)題，國(guó)內(nèi)少片簧僅局限于800MPa以下的應(yīng)力水平上，強(qiáng)度水平幾乎都難以達(dá)到1800MPa以上；某些生產(chǎn)廠家為了降低簧片應(yīng)力，保證其可靠性，生產(chǎn)時(shí)不得不增加簧片的總厚度和重量，其總厚度和重量甚至比傳統(tǒng)的多片板簧還要大，完全失去了少片簧重量輕、平順性好等優(yōu)點(diǎn)。因此目前在國(guó)內(nèi)，承受高應(yīng)力的高強(qiáng)度簧片的開(kāi)發(fā)應(yīng)用上是一片空白，并沒(méi)有開(kāi)發(fā)出真正意義上的可承受高應(yīng)力的簧片。.
發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明的目的，就是為了解決現(xiàn)有簧片應(yīng)力水平、強(qiáng)度水平低的缺陷，而提供的一種承受高應(yīng)力的高強(qiáng)度變截面簧片，該簧片的抗拉強(qiáng)度在1800MPa以上并在高應(yīng)力狀態(tài)下具有良好疲勞性能。本發(fā)明的另一個(gè)目的，就是提供一種承受高應(yīng)力的髙強(qiáng)度變截面簧片的制造方法。本發(fā)明的目的通過(guò)以下技術(shù)解決方案來(lái)實(shí)現(xiàn)一種承受高應(yīng)力的高強(qiáng)度變截面簧片，其特征在于包含的組分及其量配比為C:0.46~'0.62%Si:0.20-'2.00%Mn:0.30~'0.90%Cr:0,80~.1.20%V:0.10~0.20%Al:0.005~0.1%余量為Fe及雜質(zhì)。發(fā)明的目的還可通過(guò)以下技術(shù)措施來(lái)進(jìn)一步實(shí)現(xiàn)前述的承受高應(yīng)力的高強(qiáng)度變截面簧片，以簧片的質(zhì)量配比計(jì)，所述的雜質(zhì)中包括有S:0~0.02%、P:0~0.02%、0:0~0.0015°/。、N:0~0.009%、Cu:0~0.25%中的一種或多種；前述的承受高應(yīng)力的高強(qiáng)度變截面簧片，以質(zhì)量配比計(jì)，還含有Ti:0.005~0.5%、Nb:0.05~1.0%中的一種或兩種。本發(fā)明另一個(gè)的目的通過(guò)以下技術(shù)解決方案來(lái)實(shí)現(xiàn)前述承受高應(yīng)力的高強(qiáng)度變截面簧片的制造方法，其特征在于將含有前述組分配比的彈簧扁鋼經(jīng)過(guò)70(TC95(TC控溫變截面軋制后形成變截面簧片，然后加熱到860°C95(TC進(jìn)行淬火，再經(jīng)38(TC480。C進(jìn)行回火，然后在800MPa1600MPa的彎曲應(yīng)力下，采用直徑為0.8mm-l.Omm的鋼丸以50~90mm/s的速度對(duì)受拉應(yīng)力面進(jìn)行應(yīng)力噴丸。發(fā)明的目的還可通過(guò)以下技術(shù)措施來(lái)進(jìn)一步實(shí)現(xiàn)前述承受高應(yīng)力的高強(qiáng)度變截面簧片的制造方法，其特征在于進(jìn)行前述應(yīng)力噴丸后，再進(jìn)行15(TC-30(TC的加熱處理，加熱時(shí)間為20-60分鐘。本發(fā)明的有益效果如下本發(fā)明承受高應(yīng)力的高強(qiáng)度變截面簧片，有效的解決了強(qiáng)度提高后在高應(yīng)力狀態(tài)下疲勞性能對(duì)表面和內(nèi)部缺陷敏感性顯著增加的問(wèn)題，其抗拉強(qiáng)度在1800MPa以上，簧片由表面到至少0.5mm深度處沿簧片縱向和橫向的表層殘余壓應(yīng)力為抗拉強(qiáng)度的10~90%，簧片表面沒(méi)有任何全脫碳，且距表面0.2腿深度處的硬度值與距表面2~5m深度處的硬度值之比>0.8,其性能遠(yuǎn)遠(yuǎn)超過(guò)國(guó)內(nèi)的少片簧的性能水平，達(dá)下面結(jié)合實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)描述。但是本發(fā)明不限于所給出的例子。具體實(shí)施例方式本發(fā)明承受高應(yīng)力的高強(qiáng)度變截面簧片，其包含的組分及其質(zhì)量配比為C:0.46%Si:0.20%Mn:0.30%Cr:0.80%V:0.10%Al:0.005%余量為Fe及雜質(zhì)。本發(fā)明的制造方法為將含有前述組分配比的彈簧扁鋼經(jīng)過(guò)700。C控溫變截面軋制后形成變截面簧片，然后加熱到86(TC進(jìn)行淬火，再經(jīng)450'C進(jìn)行回火，然后在800MPa的彎曲應(yīng)力下.，釆用直徑約為0.8mm的鋼丸以50mm/s的速度對(duì)受拉應(yīng)力面進(jìn)行應(yīng)力噴丸。本實(shí)施例的變截面簧片，其抗拉強(qiáng)度為1800MPa,簧片由表面到0.5mm深度處沿片簧縱向和橫向均產(chǎn)生殘余壓應(yīng)力，最大縱向殘余壓應(yīng)力為抗拉強(qiáng)度的30%，最大橫向殘余壓應(yīng)力為抗壓強(qiáng)度的25%?；善砻鏇](méi)有任何全脫碳，且距表面0.2隱深度處的硬度值與距表面2~5醒深度處的硬度值之比>0.8。本發(fā)明承受高應(yīng)力的高強(qiáng)度變截面簧片，其包含的組分及其質(zhì)量配比為--C:0.60%Si:1.00%Mn:0.45%Cr:0.10%V:0.14%Al:0.008%余量為Fe及雜質(zhì)。本發(fā)明的制造方法為將含有前述組分配比的彈簧扁鋼經(jīng)過(guò)75(TC控溫變截面軋制后形成變截面簧片，然后加熱到90(TC進(jìn)行淬火，再經(jīng)420'C進(jìn)行回火，然后在lOOOMPa的彎曲應(yīng)力下，釆用直徑約為0.8的鋼丸以60mm/s的速度對(duì)受拉應(yīng)力面進(jìn)行應(yīng)力噴丸。本實(shí)施例的變截面簧片，其抗拉強(qiáng)度為1850MPa,簧片由表面到0.55mm深度處沿片簧縱向和橫向均產(chǎn)生殘余壓應(yīng)力，最大縱向殘佘壓應(yīng)力為抗拉強(qiáng)度的"％，最大橫向殘余壓應(yīng)力為抗壓強(qiáng)度的28%。簧片表面沒(méi)有任何全脫碳，且距表面0.2mm深度處的硬度值與距表面2~5ram深度處的硬度值之比>0.8。本發(fā)明承受高應(yīng)力的高強(qiáng)度變截面簧片，其包含的組分及其質(zhì)量配比為C:0.58%Si:1.8%Mn:0.65%Cr:0.95%V:0.17%Al:0.01%余量為Fe及雜質(zhì)。本發(fā)明的制造方法為將含有前述組分配比的彈簧扁鋼經(jīng)過(guò)80(TC控溫變截面軋制后形成變截面簧片，然后加熱到950'C進(jìn)行淬火，再經(jīng)380。C進(jìn)行回火，然后在1600MPa的彎曲應(yīng)力下，釆用直徑約為1.Omm的鋼丸以70mm/s的逸度對(duì)受拉應(yīng)力面進(jìn)行應(yīng)力噴丸。本實(shí)施例的變截面簧片，其抗拉強(qiáng)度為1890MPa，簧片由表面到0.6mm深度處沿片簧縱向和橫向均產(chǎn)生殘余壓應(yīng)力，最大縱向殘余壓應(yīng)力為抗拉強(qiáng)度的35%,最大橫向殘余壓應(yīng)力為抗壓強(qiáng)度的32%。簧片表面沒(méi)有任何全脫碳，且距表面0.2mm深度處的硬度值與距表面2~5mm深度處的硬度值之比>0.8。例4本發(fā)明承受高應(yīng)力的高強(qiáng)度變截面簧片，其包含的組分及其質(zhì)量配比為C:0.62%Si:2.00%Mn:0.90%Cr:1.20%V:0.20%Al:0,10%余量為Fe及雜質(zhì)。本發(fā)明的制造方法為將含有前述組分配比的彈簧扁鋼經(jīng)過(guò)95(TC控溫變截面軋制后形成變截面簧片，然后加熱到95(TC進(jìn)行淬火，再經(jīng)400。C進(jìn)行回火，然后在1200MPa的彎曲應(yīng)力下，釆用直徑約為0.90mm的鋼丸以90mm/s的速度對(duì)受拉應(yīng)力面進(jìn)行應(yīng)力噴丸。本實(shí)施例的變截面簧片，其抗拉強(qiáng)度為1860MPa，簧片由表面到0.7mm深度處沿片簧縱向和橫向均產(chǎn)生殘余壓應(yīng)力，最大縱向殘余壓應(yīng)力為抗拉強(qiáng)度的33%，最大橫向殘余壓應(yīng)力為抗壓強(qiáng)度的30%。簧片表面沒(méi)有任何全脫碳，且距表面0.深度處的硬度值與距表面2~5,深度處的硬度值之比>0.8。例5:本發(fā)明承受高應(yīng)力的高強(qiáng)度變截面簧片，其包含的組分及其質(zhì)量配比為C:0.50%Si:1.8%Mn:0.79%Cr:0.85%V:0.16%Al:0.045%余量為Fe及雜質(zhì)。本發(fā)明的制造方法為將含有前述組分配比的彈簧扁鋼經(jīng)過(guò)85(TC控溫變截面軋制后形成變截面簧片，然后加熱到95(TC進(jìn)行淬火，再經(jīng)380。C進(jìn)行回火，然后在1600MPa的彎曲應(yīng)力下，釆用直徑約為1.Omm的鋼丸以80隱/s的速度對(duì)受拉應(yīng)力面進(jìn)行應(yīng)力噴丸；再進(jìn)行15(TC的加熱處理，加熱時(shí)間為20分鐘。本實(shí)施例的變截面簧片，其抗拉強(qiáng)度為1900MPa，簧片由表面到0.65m深度處沿片簧縱向和橫向均產(chǎn)生殘余壓應(yīng)力，最大縱向殘余壓應(yīng)力為抗拉強(qiáng)度的41%，最大橫向殘余壓應(yīng)力為抗壓強(qiáng)度的32%。簧片表面沒(méi)有任何全脫碳，且距表面0.2隱深度處的硬度值與距表面2~5mra深度處的硬度值之比>0.8。本發(fā)明承受高應(yīng)力的高強(qiáng)度變截面簧片，其包含的組分及其質(zhì)量配比為C:0.46%Si:0.2%Mn:0.30%Cr:0.80%V:0.10%Al:0,005%余量為Fe及雜質(zhì)。本發(fā)明的制造方法為將含有前述組分配比的彈簧扁鋼經(jīng)過(guò)700。C控溫變截面札制后形成變截面簧片，然后加熱到86(TC進(jìn)行淬火，再經(jīng)450。C進(jìn)行回火，然后在800MPa的彎曲應(yīng)力下，采用直徑約為0.9mm的鋼丸以60隱/s的速度對(duì)受拉應(yīng)力面進(jìn)行應(yīng)力噴丸；再進(jìn)行"(TC的加熱處理，本實(shí)施例的變截面簧片，其抗拉強(qiáng)度為1860MPa,簧片由表面到0.深度處沿片簧縱向和橫向均產(chǎn)生殘余壓應(yīng)力，最大縱向殘余壓應(yīng)力為抗拉強(qiáng)度的36%,最大橫向殘余壓應(yīng)力為抗壓強(qiáng)度的30%?；善砻鏇](méi)有任何全脫碳，且距表面0.2腿深度處的硬度值與距表面2~5腿深度處的硬度值之比>0.8。本發(fā)明承受高應(yīng)力的高強(qiáng)度變截面簧片，其包含的組分及其質(zhì)量配比<table>tableseeoriginaldocumentpage11</column></row><table>余量為Fe及雜質(zhì)。本發(fā)明的制造方法為將含有前述組分配比的彈簧扁鋼經(jīng)過(guò)85(TC控溫變截面軋制后形成變截面簧片，然后加熱到90(TC進(jìn)行淬火，再經(jīng)400'C進(jìn)行回火，然后在1100MPa的彎曲應(yīng)力下，釆用直徑約為0.9mm的鋼丸以？0mm/s的速度對(duì)受拉應(yīng)力面進(jìn)行應(yīng)力噴丸；再進(jìn)行30(TC的加熱處理，加熱時(shí)間為60分鐘。本實(shí)施例的變截面簧片，其抗拉強(qiáng)度為1880MPa，簧片由表面到0.6mm深度處沿片簧縱向和橫向均產(chǎn)生殘余壓應(yīng)力，最大縱向殘余壓應(yīng)力為抗拉強(qiáng)度的40%,最大橫向殘佘壓應(yīng)力為抗壓強(qiáng)度的32%。簧片表面沒(méi)有任何全脫碳，且距表面0.2隱深度處的硬度值與距表面2~5隨深度處的硬度值之比>0.8。例8:本發(fā)明承受高應(yīng)力的高強(qiáng)度變截面簧片，其包含的組分及其質(zhì)量配比C:0.46%Si:0.20%Mn:0.30%Cr:0.80%V:0.10%Al:0.005%Ti:0.005%余量為Fe及雜質(zhì)，所述雜質(zhì)包括S:0.01%P:0.01%Cu:0.25%本發(fā)明的制造方法為將含有前述組分配比的彈簧扁鋼經(jīng)過(guò)80(TC控溫變截面軋制后形成變截面簧片，然后加熱到86(TC進(jìn)行淬火，再經(jīng)450。C進(jìn)行回火，然后在800MPa的彎曲應(yīng)力下，釆用直徑為0.8mm的鋼丸以50mm/s的速度對(duì)受拉應(yīng)力面進(jìn)行應(yīng)力噴丸。本實(shí)施例的變截面黌片，其抗拉強(qiáng)度為1810MPa，簧片由表面到0.55mm深度處沿片簧縱向和橫向均產(chǎn)生殘余壓應(yīng)力，最大縱向殘余壓應(yīng)力為抗拉強(qiáng)度的35%，最大橫向殘余壓應(yīng)力為抗壓強(qiáng)度的33%?；善砻鏇](méi)有任何全脫碳，且距表面0.2mm深度處的硬度值與距表面2~5mra深度處的硬度值之比>0.8。本發(fā)明承受高應(yīng)力的高強(qiáng)度變截面簧片，其包含的組分及其質(zhì)量配比為C:0.62%Si:2.00%Mn:0.90%Cr:1.20%V:0.20%Al:0.10%Ti:0.50%余量為Fe及雜質(zhì)，所述雜質(zhì)包括S:0.02%P:0.01%本發(fā)明的制造方法為將含有前述組分配比的彈簧扁鋼經(jīng)過(guò)95(TC控溫變截面軋制后形成變截面簧片，然后加熱到95(TC進(jìn)行淬火，再經(jīng)380。C進(jìn)行回火，然后在1600MPa的彎曲應(yīng)力下，采用直徑為1.Omm的鋼丸以90ram/s的速度對(duì)受拉應(yīng)力面進(jìn)行應(yīng)力噴丸；再進(jìn)行15(TC的加熱處理，加熱時(shí)間為30分鐘。本實(shí)施例的變截面簧片，其抗拉強(qiáng)度為1920MPa，簧片由表面到0.75mm深度處沿片簧縱向和橫向均產(chǎn)生殘余壓應(yīng)力，最大縱向殘余壓應(yīng)力為抗拉強(qiáng)度的41%，最大橫向殘余壓應(yīng)力為抗壓強(qiáng)度的34%?；善砻鏇](méi)有任何全脫碳，且距表面0.2隨深度處的硬度值與距表面2~5醒深度處的硬度值之比>0.8。例10:本發(fā)明承受高應(yīng)力的高強(qiáng)度變截面簧片，其包含的組分及其質(zhì)量配比C:Si:Mn:Cr:V:0.62%2.00%0.90%1.20%0.20%Al:0.10%Nb:1.0%余量為Fe及雜質(zhì)，所述雜質(zhì)包括0:0,0015%N:0.009%Cu:0.25%本發(fā)明的制造方法為將含有前述組分配比的彈簧扁鋼經(jīng)過(guò)70(TC控溫變截面軋制后形成變截面簧片，然后加熱到90(TC進(jìn)行淬火，再經(jīng)400'C進(jìn)行回火，然后在1600MPa的彎曲應(yīng)力下，釆用直徑為1.Omm的鋼丸以90醒/s的速度對(duì)受拉應(yīng)力面進(jìn)行應(yīng)力噴丸；再進(jìn)行UC的加熱處理，加熱時(shí)間為30分鐘。本實(shí)施例的變截面簧片，其抗拉強(qiáng)度為1920Mpa,簧片由表面到0.75mm深度處沿片簧縱向和橫向均產(chǎn)生殘余壓應(yīng)力，最大縱向殘余壓應(yīng)力為抗拉強(qiáng)度的41%，最大橫向殘余壓應(yīng)力為抗壓強(qiáng)度的34%。簧片表面沒(méi)有任何全脫碳，且距表面0.2mm深度處的硬度值與距表面2~5咖深度處的硬度值之比>0.8。本發(fā)明承受高應(yīng)力的高強(qiáng)度變截面簧片，其包含的組分及其質(zhì)量配比為C:0.46%Si:0.20%Mn:0.30%Cr:0.80%V:0.10%Al:0.005%Nb:0.05%射l-為Fe及雜質(zhì)。本發(fā)明的制造方法為將含有前述組分配比的彈簧扁鋼經(jīng)過(guò)80(TC控溫變截面軋制后形成變截面簧片，然后加熱到90(TC進(jìn)行淬火，再經(jīng)420'C進(jìn)行回火，然后在1300MPa的彎曲應(yīng)力下，釆用直徑為0.的鋼丸以80mra/s的速度對(duì)受拉應(yīng)力面進(jìn)行應(yīng)力噴丸；再進(jìn)行20(TC的加熱處理，加熱時(shí)間為25分鐘。本實(shí)施例的變截面簧片，其抗拉強(qiáng)度為1850MPa,簧片由表面到0.65mm深度處沿片簧縱向和橫向均產(chǎn)生殘余壓應(yīng)力，最大縱向殘余壓應(yīng)力為抗拉強(qiáng)度的38%,最大橫向殘余壓應(yīng)力為抗壓強(qiáng)度的32/。?；善砻鏇](méi)有任何全脫碳，且距表面0.2鵬深度處的硬度值與距表面2~5隱深度處的更度值之比>0.8。例12:本發(fā)明承受高應(yīng)力的高強(qiáng)度變截面簧片，其包含的組分及其質(zhì)量配比為C:0.46%Si:0.20%Mn:0.30%Cr:0.80%V:0.10%Al:0.005%Ti:0.005%Nb:0.05%余量為Fe及雜質(zhì)。本發(fā)明的制造方法為將含有前述組分配比的彈簧扁鋼經(jīng)過(guò)95(TC控溫變截面軋制后形成變截面簧片，然后加熱到95(TC進(jìn)行淬火，再經(jīng)380。C進(jìn)行回火，然后在1500MPa的彎曲應(yīng)力下，釆用直徑為0.8mm的鋼丸以90隱/s的速度對(duì)受拉應(yīng)力面進(jìn)行應(yīng)力噴丸；再進(jìn)行30(TC的加熱處理，加熱時(shí)間為45分鐘。本實(shí)施例的變截面簧片，其抗拉強(qiáng)度為1870MPa,簧片由表面到0.60mm深度處沿片簧縱向和橫向均產(chǎn)生殘余壓應(yīng)力，最大縱向殘余壓應(yīng)力為抗拉強(qiáng)度的35%，最大橫向殘余壓應(yīng)力為抗壓強(qiáng)度的30%?；善砻鏇](méi)有任何全脫碳，且距表面0.2咖深度處的硬度值與距表面2~5咖深度處的硬度值之比>0.8。例13:本發(fā)明承受高應(yīng)力的高強(qiáng)度變截面簧片，其包含的組分及其質(zhì)量配比為C:0.62%Si:2.00%Mn:0.90%Cr:1.20%V:0.20%Al:0.1%Ti:0.50%Nb:1.00%余量為Fe及雜質(zhì)，所述雜質(zhì)包括P:0.01%N:0.009%Cu:0.15%本發(fā)明的制造方法為將含有前述組分配比的彈簧扁鋼經(jīng)過(guò)85(TC控溫變截面軋制后形成變截面簧片，然后加熱到89(TC進(jìn)行淬火，再經(jīng)430。C進(jìn)行回火，然后在1200MPa的彎曲應(yīng)力下，釆用直徑為0.8mm的鋼丸以50mm/s的速度對(duì)受拉應(yīng)力面進(jìn)行應(yīng)力噴丸。本實(shí)施例的變截面簧片，其抗拉強(qiáng)度為1830Mpa,簧片由表面到0.5mm深度處沿片簧縱向和橫向均產(chǎn)生殘余壓應(yīng)力，最大縱向殘余壓應(yīng)力為抗拉強(qiáng)度的33%,最大橫向殘余壓應(yīng)力為抗壓強(qiáng)度的28%。簧片表面沒(méi)有任何全脫碳，且距表面0.2mm深度處的硬度值與距表面2~5咖深度處的硬度值之比>0.8。例14:本發(fā)明承受高應(yīng)力的高強(qiáng)度變截面簧片，其包含的組分及其質(zhì)量配比為C:0.60%Si:l眉Mn:0.45%Cr:0.10%V:0.14%Al:0.008%Ti:0.23%Nb:0.45%余量為Fe及雜質(zhì)，所述雜質(zhì)包括S:0.01%P:0.01%本發(fā)明的制造方法為將含有前述組分配比的彈簧扁鋼經(jīng)過(guò)80(TC控溫變截面軋制后形成變截面簧片，然后加熱到90(TC進(jìn)行淬火，再經(jīng)440。CO進(jìn)行回火，然后在1000MPa的彎曲應(yīng)力下，釆用直徑為l.Omm的鋼丸以75mrn/s的速度對(duì)受拉應(yīng)力面進(jìn)行應(yīng)力噴丸。進(jìn)行前述應(yīng)力噴丸后，再進(jìn)行30(TC的加熱處理，加熱時(shí)間為60分鐘。本實(shí)施例的變截面簧片,其抗拉強(qiáng)度為1840MPa，簧片由表面到0.60mm深度處沿片簧縱向和橫向均產(chǎn)生殘余壓應(yīng)力，最大縱向殘余壓應(yīng)力為抗拉強(qiáng)度的34/,最大橫向殘余壓應(yīng)力為抗壓強(qiáng)度的29%?；善砻鏇](méi)有任何全脫碳，且距表面0.2mm深度處的硬度值與距表面2~5咖深度處的硬度值之比>0.8。例15:本發(fā)明承受高應(yīng)力的高強(qiáng)度變截面簧片，其包含的組分及其質(zhì)量配比C:Si:Mn:Cr:V:Al:Ti:Nb:0.46%0.20%0.30%0.80%0,10%0.005%0.005%0,05%^量為Fe及雜質(zhì)，所述雜質(zhì)包括:S:P:0:N:0.02%0.02%0.0015%0.009%本發(fā)明的制造方法為將含有前述組分配比的彈簧扁鋼經(jīng)過(guò)95(TC控溫變截面軋制后形成變截面簧片，然后加熱到950'C進(jìn)行淬火，再經(jīng)380。C進(jìn)行回火，然后在1400MPa的彎曲應(yīng)力下，用直徑為0.8mm的鋼丸以50隱/s的速度對(duì)受拉應(yīng)力面進(jìn)行應(yīng)力噴丸；再進(jìn)行2S0。C的加熱處理，加熱時(shí)間為60分鐘。本實(shí)施例的變截面簧片，其抗拉強(qiáng)度為1920Mpa，簧片由表面到0.5mm深度處沿片簧縱向和橫向均產(chǎn)生殘余壓應(yīng)力，最大縱向殘余壓應(yīng)力為抗拉強(qiáng)度的38%，最大橫向殘余壓應(yīng)力為抗壓強(qiáng)度的27%。簧片表面沒(méi)有任何全脫碳，且距表面0.2mm深度處的硬度值與距表面2~5畫深度處的硬度值之比>0,8。例16:本發(fā)明承受高應(yīng)力的高強(qiáng)度變截面簧片，其包含的組分及其質(zhì)量配比為C:0.62%Si:2.00%Mn:0.90%Cr:1.20%V:0.20%Al:0.1%Ti:0.50%Nb:1,00%余量為Fe及雜質(zhì)，所述雜質(zhì)包括S:0.01%P:0.01%0:0.0007%N:0.005%Cu:0.25%本發(fā)明的制造方法為將含有前述組分配比的彈簧扁鋼經(jīng)過(guò)70(TC控溫變截面禮制后形成變截面簧片，然后加熱到86(TC進(jìn)行淬火，再經(jīng)450'C進(jìn)行回火，然后在lOOOMPa的彎曲應(yīng)力下，釆用直徑為1.Omm的鋼丸以90mm/s的速度對(duì)受拉應(yīng)力面進(jìn)行應(yīng)力噴丸；再進(jìn)行18(TC的加熱處理，加熱時(shí)間為20分鐘。本實(shí)施例的變截面簧片，其抗拉強(qiáng)度為1840MPa，簧片由表面到0.70mm深度處沿片簧縱向和橫向均產(chǎn)生殘余壓應(yīng)力，最大縱向殘余壓應(yīng)力為抗拉強(qiáng)度的35%,最大橫向殘余壓應(yīng)力為抗壓強(qiáng)度的28%?；善砻鏇](méi)有任何全脫碳，且距表面0.2誦深度處的硬度值與距表面2~5隱深度處的硬度值之比>0.8。本發(fā)明承受高應(yīng)力的高強(qiáng)度變截面簧片，其包含的組分及其質(zhì)量配比C:Si:Mn:Cr:V:Al:Ti:Nb:0.46%0.20%0.30%0,80%0.10%0.005%0.005%0.05%^量為Fe及雜質(zhì)，所述雜質(zhì)包括:S:P:0.02%0.02%0:0.0015%N:0.009%本發(fā)明的制造方法為將含有前述組分配比的彈簧扁鋼經(jīng)過(guò)80(TC控溫變截面軋制后形成變截面簧片，然后加熱到86(TC進(jìn)行淬火，再經(jīng)450'C進(jìn)行回火，然后在1000MPa的彎曲應(yīng)力下，釆用直徑為1.()■的鋼丸以卯醒/s的速度對(duì)受拉應(yīng)力面進(jìn)行應(yīng)力噴丸。本實(shí)施例的變截面簧片，其抗拉強(qiáng)度為1830MPa,簧片由表面到0.75mm深度處沿片簧縱向和橫向均產(chǎn)生殘余壓應(yīng)力，最大縱向殘余壓應(yīng)力為抗拉強(qiáng)度的35%，最大橫向殘余壓應(yīng)力為抗壓強(qiáng)度的25%?；善砻鏇](méi)有任何全脫碳，且距表面0.2mm深度處的硬度值與距表面2~5咖深度處的硬度值之比>0.8。例18:本發(fā)明承受高應(yīng)力的高強(qiáng)度變截面簧片，其包含的組分及其質(zhì)量配比C:0.62%Si:2.00%Mn:0,90%Cr:1.20%V:0.20%Al:0.1%Ti:0.50%Nb:1.00%余量為Fe及雜質(zhì)，所述雜質(zhì)包括:S:0.01%P:0.01%0:0,0007%N:0.005%Cu:0.15%本發(fā)明的制造方法為將含有前述組分配比的彈簧扁鋼經(jīng)過(guò)950。C控溫變截面軋制后形成變截面簧片，然后加熱到93(TC進(jìn)行淬火，再經(jīng)380匸進(jìn)行回火，然后在1400MPa的彎曲應(yīng)力下，采用直徑為0.的鋼丸以50皿/s的速度對(duì)受拉應(yīng)力面進(jìn)行應(yīng)力噴丸。本實(shí)施例的變截面簧片，其抗拉強(qiáng)度為1880Mpa，簧片由表面到0.5mm深度處沿片簧縱向和橫向均產(chǎn)生殘余壓應(yīng)力，最大縱向殘余壓應(yīng)力為抗拉強(qiáng)度的39%，最大橫向殘余壓應(yīng)力為抗壓強(qiáng)度的28%?；善砻鏇](méi)有任何全脫碳，且距表面0.2mm深度處的硬度值與距表面2~5隱深度處的硬度值之比>0.8。例19:本發(fā)明承受高應(yīng)力的高強(qiáng)度變截面簧片，其包含的組分及其質(zhì)量配比為--C:0.56%Si:1.40%Mn:0.45%Cr:1.10%V:0,11%Al:0.008%余量為Fe及雜質(zhì)，所述雜質(zhì)包括S:0.015%P:0.01%0:0.001%N:0.0065%本發(fā)明的制造方法為M有前述組分配比的彈簧扁鋼經(jīng)過(guò)85(TC控溫變截面軋制后形成變截面簧片，然后加熱到9t)(TC進(jìn)行淬火，再經(jīng)420'C進(jìn)行回火，然后在1000MPa的彎曲應(yīng)力下，釆用直徑為0.9mm的鋼丸以60mm/s的速度對(duì)受拉應(yīng)力面進(jìn)行應(yīng)力噴丸。本實(shí)施例的變截面簧片，其抗拉強(qiáng)度為1860Mpa，簧片由表面到0.55mm深度處沿片簧縱向和橫向均產(chǎn)生殘余壓應(yīng)力，最大縱向殘余壓應(yīng)力為抗拉強(qiáng)度的40%，最大橫向殘余壓應(yīng)力為抗壓強(qiáng)度的35%?；善砻鏇](méi)有任何全脫碳，且距表面0.2誦深度處的硬度值與距表面2~5腿深度處的石M值之比>0.8。例20:本發(fā)明承受高應(yīng)力的高強(qiáng)度變截面簧片，其包含的組分及其質(zhì)量配比為C:0.61%Si:1.80%Mn:0.85%Cr:1.18%V:0.19%Al:0.006%余量為Fe及雜質(zhì)，所述雜質(zhì)包括S:0.018%P:0.013%0:0.0008%N:0.0060%本發(fā)明的制造方法為將含有前述組分配比的彈簧扁鋼經(jīng)過(guò)700'C控溫變截面軋制后形成變截面簧片，然后加熱到88(TC進(jìn)行淬火，再經(jīng)480。C進(jìn)行回火，然后在1300MPa的彎曲應(yīng)力下，釆用直徑為0.8謡的鋼丸以卯mm/s的速度對(duì)受拉應(yīng)力面進(jìn)行應(yīng)力噴丸；再進(jìn)行18(TC的加熱處理，加熱時(shí)間為40分鐘。本實(shí)施例的變截面簧片，其抗拉強(qiáng)度為1980MPa，簧片由表面到0.65mm深度處沿片簧縱向和橫向均產(chǎn)生殘余壓應(yīng)力，最大縱向殘余壓應(yīng)力為抗拉強(qiáng)度的42%，最大橫向殘余壓應(yīng)力為抗壓強(qiáng)度的34%?；善砻鏇](méi)有任何全脫碳，且距表面0.2mm深度處的硬度值與距表面2~5咖深度處的硬度值之比>0.8。例21:本發(fā)明承受高應(yīng)力的高強(qiáng)度變截面簧片，其包含的組分及其質(zhì)量配比C:Si:Mn:Cr:0.62%2.00%0.90%1.20%V:0.20%Al:0.10%Ti:0.50%Nb:1.00%余量為Fe及雜質(zhì)，所述雜質(zhì)包括:S:0.02%P:0.02%0:0.00015%N:0.009%Cu:0.25%本發(fā)明的制造方法為將含有前述組分配比的彈簧扁鋼經(jīng)過(guò)'75(TC控溫變截面軋制后形成變截面簧片，然后加熱到86(TC進(jìn)行淬火，再經(jīng)380。C進(jìn)行回火，然后在1000MPa的彎曲應(yīng)力下，采用直徑為0.8mm的鋼丸以50mm/s的速度對(duì)受拉應(yīng)力面進(jìn)行應(yīng)力噴丸。本實(shí)施例的變截面簧片，其抗拉強(qiáng)度.為1820MPa，簧片由表面到0.5mffl深度處沿片簧縱向和橫向均產(chǎn)生殘余壓應(yīng)力，最大縱向殘佘壓應(yīng)力為抗拉強(qiáng)度的43%，最大橫向殘余壓應(yīng)力為抗壓強(qiáng)度的35%?；善砻鏇](méi)有任何全脫碳，且距表面0.2mm深度處的硬度值與距表面2~5mm深度處的硬度值之比>0.8。例22:本發(fā)明承受高應(yīng)力的高強(qiáng)度變截面簧片，其包含的組分及其質(zhì)量配比為C:0.56%Si:l眉Mn:0,45%Cr:1.10%V:0.11%A].:0.008%Ti:0.005%Nb:0.05%余量為Fe及雜質(zhì)，所述雜質(zhì)包括Cu:0.25%本發(fā)明的制造方法為將含有前述組分配比的彈簧扁鋼經(jīng)過(guò)85(TC控溫變截面軋制后形成變截面簧片，然后加熱到86(TC進(jìn)行淬火，再經(jīng)440匸進(jìn)行回火，然后在1200MPa的彎曲應(yīng)力下，釆用直徑為0.8mm的鋼丸以60mm/s的速度對(duì)受拉應(yīng)力面進(jìn)行應(yīng)力噴丸。本實(shí)施例的變截面簧片，其抗拉強(qiáng)度為1800MPa,簧片由表面到0.5mm深度處沿片簧縱向和橫向均產(chǎn)生殘余壓應(yīng)力，最大縱向殘余壓應(yīng)力為抗拉強(qiáng)度的42%,最大橫向殘余壓應(yīng)力為抗壓強(qiáng)度的32%?；善砻鏇](méi)有任何全脫碳，且距表面0.2,深度處的硬度值與距表面2~5mm深度處的硬度值之比>0.8。例23:本發(fā)明承受高應(yīng)力的高強(qiáng)度變截面簧片，其包含的組分及其質(zhì)配比為C:0.62%Si:2.00%Mn:0.90%Cr:1.20%V:0.20%Al:0.1%Ti:0.50%Nb:1.00%余量為Fe及雜質(zhì)，所述雜質(zhì)包括0:0.00015%N:0.009%Cu:0.05%本發(fā)明的制造方法為將含有前述組分配比的彈簧扁鋼經(jīng)過(guò)95(TC控溫變截面軋制后形成變截面簧片，然后加熱到950'C進(jìn)行淬火，再經(jīng)450。C進(jìn)行回火，然后在1500MPa的彎曲應(yīng)力下，釆用直徑為1.Omm的鋼丸以卯咖l/s的速度對(duì)受拉應(yīng)力面進(jìn)行應(yīng)力噴丸,；再進(jìn)行15(TC的加熱處理，加熱時(shí)間為60分鐘。本實(shí)施例的變截面簧片，其抗拉強(qiáng)度為1850MPa，簧片由表面到0.7mm深度處沿片簧縱向和橫向均產(chǎn)生殘余壓應(yīng)力，最大縱向殘余壓應(yīng)力為抗拉強(qiáng)度的40%，最大橫向殘余壓應(yīng)力為抗壓強(qiáng)度的34%。簧片表面沒(méi)有任何全脫碳，且距表面0.2深度處的硬度值與距表面2~5,深度處的硬度值之比>0.8。例24:本發(fā)明承受高應(yīng)力的高強(qiáng)度變截面簧片，其包含的組分及其質(zhì)C:0.62%Si:2.00%Mn:0.90%Cr:1.20%V:0.20%Al:0.1%Ti:0.50%Nb:1.00%余量為Fe及雜質(zhì)，所述雜質(zhì)包括S:0.02%P:0.02%0:0.00015%Cu:0.05%本發(fā)明的制造方法為將含有前述組分配比的彈簧扁鋼經(jīng)過(guò)700。C控溫變截面軋制后形成變截面簧片，然后加熱到95(TC進(jìn)行淬火，再經(jīng)450。C進(jìn)行回火，然后在1500MPa的彎曲應(yīng)力下，釆用直徑為1.Omm的鋼丸以90mm/s的速度對(duì)受拉應(yīng)力面進(jìn)行應(yīng)力噴丸；再進(jìn)行30(TC的加熱處理，加熱時(shí)間為20分鐘。本實(shí)施例的變截面簧片，其抗拉強(qiáng)度為1850MPa,簧片由表面到0.7mm深度處沿片簧縱向和橫向均產(chǎn)生殘余壓應(yīng)力，最大縱向殘余壓應(yīng)力為抗拉強(qiáng)度的41%，最大橫向殘余壓應(yīng)力為抗壓強(qiáng)度的34%。簧片表面沒(méi)有任何全脫碳，且距表面0.2mm深度處的硬度值與距表面2~5nim深度處的硬度值之比>0.8。本發(fā)明制造方法中，彈簧扁鋼控溫變截面軋制的控溫范圍為700°C~95(TC后形成變截面簧片，淬火溫度范圍為86(TC95(TC，回火溫度范圍為380°C~480°C，彎曲應(yīng)力范圍為80(MPa~1600MPa，噴丸工藝的鋼丸直徑范圍為0.8醒~1,Oram,噴丸速度范圍為50~90mm/s。本發(fā)明制造工藝及條件對(duì)于組分及質(zhì)量配比落在本專利范圍之內(nèi)的彈除上述實(shí)施例外，本發(fā)明還可以有其他實(shí)施方式。凡采用等同替換或等效變換形成的技術(shù)方案，均落在本發(fā)明要求的保護(hù)范圍。權(quán)利要求1、承受高應(yīng)力的高強(qiáng)度變截面簧片，其特征在于包含的組分及其質(zhì)量配比為C0.46～0.62％Si0.20～2.00％Mn0.30～0.90％Cr0.80～1.20％V0.10～0.20％Al0.005～0.1％余量為Fe及雜質(zhì)。2、根據(jù)權(quán)利要求1所述的承受高應(yīng)力的高強(qiáng)度變截面簧片，其特征是-.以簧片的質(zhì)量配比計(jì)，所述的雜質(zhì)中包括有S:0~0.02%、P:0~0.02%、0:0~0.0015%、N:0~0.009%、Cu:0~0.25。/沖的一種或多種。3、根據(jù)權(quán)利要求2所述的承受高應(yīng)力的高強(qiáng)度變截面簧片，其特征是:以質(zhì)量配比計(jì)，還含有Ti:0.005-0.5%、Nb:0.05~1.0°/沖的一種或兩種。4、承受高應(yīng)力的高強(qiáng)度變截面簧片的制造方法，其特征是將具有權(quán)利要求1或2或3中的任意一項(xiàng)所述的組分配比的彈簧扁鋼經(jīng)過(guò)700°C~95(TC控溫變截面軋制后形成變截面簧片，然后加熱到86(TC95(TC進(jìn)行淬火，再經(jīng)380'C45(TC進(jìn)行回火，然后在800MPa~1600MPa的彎曲應(yīng)力下，釆用直徑為0.8咖~1.0咖的鋼丸以5090mm/s的速度對(duì)受拉應(yīng)力面進(jìn)行應(yīng)力噴丸。5、根據(jù)權(quán)利要求4所述的承受高應(yīng)力的高強(qiáng)度變截面簧片的制造方法，其特征在于所述淬火工藝的加熱溫度范圍為89(TC93(TC,回火工藝的加熱溫度范圍為40(TC42(TC。6、根據(jù)權(quán)利要求4所述的承受高應(yīng)力的高強(qiáng)度變截面簧片的制造方法，其特征在于應(yīng)力噴丸后，再進(jìn)行15(TC30(TC的加熱處理，加熱時(shí)間為20-60分鐘。7、根據(jù)權(quán)利要求6所述的承受高應(yīng)力的高強(qiáng)度變截面簧片的制造方法，其特征在于應(yīng)力噴丸后進(jìn)行的加熱處理的溫度范圍為20(TC~280°C。全文摘要本發(fā)明承受高應(yīng)力的高強(qiáng)度變截面簧片，包含的組分及其質(zhì)量配比為C0.46～0.62％、Si0.20～2.00％、Mn0.30～0.90％、Cr0.80～1.20％、V0.10～0.20％、Al0.005～0.1％，余量為Fe及雜質(zhì)；本發(fā)明簧片的制造方法為，將具有前述的組分及其質(zhì)量配比的彈簧扁鋼經(jīng)過(guò)700℃～950℃控溫變截面軋制后形成變截面簧片，然后加熱到860℃～950℃進(jìn)行淬火，再經(jīng)380℃～450℃進(jìn)行回火，然后在800MPa～1600MPa的彎曲應(yīng)力下，采用直徑為0.8mm～1.0mm的鋼丸以50～90mm/s的速度對(duì)受拉應(yīng)力面進(jìn)行應(yīng)力噴丸。本發(fā)明承受高應(yīng)力的高強(qiáng)度變截面簧片，有效的解決了強(qiáng)度提高后在高應(yīng)力狀態(tài)下疲勞性能對(duì)表面和內(nèi)部缺陷敏感性顯著增加的問(wèn)題，其抗拉強(qiáng)度在1800MPa以上，其性能遠(yuǎn)遠(yuǎn)超過(guò)國(guó)內(nèi)的少片簧的性能水平，達(dá)到國(guó)際領(lǐng)先水平。文檔編號(hào)C21D9/02GK101397629SQ20071013223公開(kāi)日2009年4月1日申請(qǐng)日期2007年9月26日優(yōu)先權(quán)日2007年9月26日發(fā)明者磊王,趙秀明,魏雪軍申請(qǐng)人:南京依維柯汽車有限公司