專利名稱：分解稀土精礦中硫化物及氟化物的方法以及稀土精礦制球工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種稀土硅鐵合金的生產(chǎn)方法，尤其是分解稀土精礦中硫化物及氟化物的方法以及稀土精礦制球工藝。
本發(fā)明解決其技術(shù)問題所采用的技術(shù)方案是分解稀土精礦中硫化物及氟化物的方法，將稀土球團(tuán)、硅石、還原劑按重量百分比0.9～1.1∶2∶0.8～1.2的比例配料，混合均勻后加入礦熱爐中，利用礦熱爐上部預(yù)熱區(qū)800～1000℃的溫度分解稀土球團(tuán)中的硫化物、氟化物，生成碳化稀土。
采用如權(quán)利要求1所述的分解稀土精礦中硫化物及氟化物的方法，所述的稀土球團(tuán)的稀土精礦制球工藝，包括如下工藝步驟
(1)稀土精礦選用選用REO含量為60～80％、粒度為0.2～3mm的稀土精礦原料；(2)檢驗(yàn)化驗(yàn)稀土精礦中的REO含量；(3)配料根據(jù)化驗(yàn)出的稀土精礦中的REO含量，配入還原劑和粘接劑，使配入后的物料中REO含量為45％～55％；(4)混料將上述原料混合均勻；(5)壓球?qū)⒒旌暇鶆虻奈锪显趬毫Υ笥?5MPa的常溫下，在制球機(jī)中將上述原料壓制成直徑20～60mm的球團(tuán)；(6)烘干將壓制好的球團(tuán)在130～170℃的溫度下烘干，使含水量按重量百分比計≤5％；(7)檢驗(yàn)化驗(yàn)出稀土球團(tuán)中REO的含量。
本發(fā)明的有益效果是，由于取消了原有工藝中的焙燒工序，避免了稀土礦的焙燒損失，節(jié)約了礦產(chǎn)資源，使稀土精礦的品位得以保證和利于控制，同時還降低了生產(chǎn)成本和設(shè)備的腐蝕。
礦熱爐的生產(chǎn)過程是通過爐料的不斷下沉來連續(xù)進(jìn)行生產(chǎn)的，礦熱爐中從下而上分為熔池區(qū)、坩鍋區(qū)、反應(yīng)區(qū)和預(yù)熱區(qū)，預(yù)熱區(qū)位于最上層。在生產(chǎn)的過程中，隨著爐料的不斷加入，生產(chǎn)連續(xù)不斷的進(jìn)行。預(yù)熱區(qū)的溫度一般達(dá)800～1000℃，根據(jù)這一特點(diǎn)，可將稀土礦的分解硫化物及氟化物的焙燒工序改在此環(huán)節(jié)進(jìn)行。
本發(fā)明分解稀土精礦中硫化物及氟化物的方法，是將稀土球團(tuán)、硅石、還原劑按重量百分比0.9～1.1∶2∶0.8～1.2的比例配料，混合均勻后加入礦熱爐中，利用礦熱爐上部預(yù)熱區(qū)800～1000℃的溫度分解稀土球團(tuán)中的硫化物、氟化物。所述的還原劑為碳粉、木粉或碳粉與木粉的混合物。分解出的氣體進(jìn)入環(huán)保設(shè)施進(jìn)行處理后排放。碳與稀土發(fā)生初步反應(yīng)，生成碳化稀土。硫化物、氟化物分解后，球團(tuán)內(nèi)形成空隙，增大了稀土球的反應(yīng)面積，給稀土合金的生成以及產(chǎn)品品質(zhì)的提高奠定了基礎(chǔ)。
采用上述分解稀土精礦中硫化物及氟化物的方法，所述的稀土球團(tuán)的稀土精礦制球工藝，包括以下工藝步驟(1)稀土精礦選用選用REO含量為60～80％、粒度為0.2～3mm的稀土精礦原料；(2)檢驗(yàn)化驗(yàn)稀土精礦中的REO含量；(3)配料根據(jù)化驗(yàn)出的稀土精礦中的REO含量，配入還原劑和粘接劑，使配入后的原料中REO含量為45％～55％；(4)混料將上述還原劑、粘接劑、稀土精礦原料混合均勻，可以采用混料機(jī)進(jìn)行混料；(5)壓球?qū)⒒旌暇鶆虻奈锪显趬毫Υ笥?5MPa的常溫下，在制球機(jī)中將上述原料壓制成直徑20～60mm的球團(tuán)，以球團(tuán)直徑為50mm左右為佳；(6)烘干將壓制好的球團(tuán)在130～170℃的溫度下烘干，使含水量按重量百分比計≤5％；(7)檢驗(yàn)化驗(yàn)出稀土球團(tuán)中REO的含量。
上述稀土球團(tuán)的稀土精礦制球工藝中，還原劑可選用碳粉、木粉或碳粉和木粉的混合物，所述粘接劑為按重量百分比計，含有42％固態(tài)物的常用液態(tài)粘接劑。稀土球團(tuán)的稀土精礦制球工藝中，碳粉、木粉、粘接劑之間的配搭比例，按占稀土球團(tuán)總重量的百分比計，為10～15％碳粉、7～12％木粉、15～25％粘接劑，粘接劑根據(jù)稀土精礦、碳粉、木粉的含水量以及實(shí)際的操作而定，只需將精礦、碳粉、木粉能夠粘接為一體即可。
實(shí)施例1將經(jīng)過化驗(yàn)，其REO含量為75％、粒度為0.2～3mm的稀土精礦原料600kg，與180kg碳粉、102kg木粉和120kg粘接劑混合，配入后的物料中REO含量為48％。將混合均勻的物料在壓力大于25MPa的常溫下，在制球機(jī)中將上述原料壓制成直徑50mm的球團(tuán)后，再將壓制好的球團(tuán)在130～170℃的溫度下烘干，使含水量按重量百分比計小于5％，即制成1000kgREO含量為48％、球團(tuán)直徑為50mm左右的稀土球團(tuán)。
將上述1000kgREO含量為48％的稀土球團(tuán)與2000kg硅石、1000kg還原劑進(jìn)行配料，混合均勻后加入礦熱爐中，利用礦熱爐上部預(yù)熱區(qū)800～1000℃的溫度分解稀土球團(tuán)中的硫化物、氟化物，分解出的氣體進(jìn)入環(huán)保設(shè)施進(jìn)行處理后排放。碳與稀土發(fā)生初步反應(yīng)，生成碳化稀土，經(jīng)過進(jìn)一步的冶煉，得到稀土硅鐵合金。
實(shí)施例2將經(jīng)過化驗(yàn)，其REO含量為70％、粒度為0.2～3mm的稀土精礦原料658kg，與132kg碳粉、80kg木粉和131kg粘接劑混合，配入后的原料中REO含量為50％。將混合均勻的原料在壓力大于25MPa的常溫下，在制球機(jī)中將上述原料壓制成直徑60mm的球團(tuán)后，再將壓制好的球團(tuán)在130～170℃的溫度下烘干，使含水量按重量百分比計小于5％，即制成1000kgREO含量為50％、球團(tuán)直徑為60mm左右的稀土球團(tuán)。
將上述900kgREO含量為50％的稀土球團(tuán)與2000kg硅石、800kg還原劑進(jìn)行配料，混合均勻后加入礦熱爐中，利用礦熱爐上部預(yù)熱區(qū)800～1000℃的溫度分解稀土球團(tuán)中的硫化物、氟化物，分解出的氣體進(jìn)入環(huán)保設(shè)施進(jìn)行處理后排放。碳與稀土發(fā)生初步反應(yīng)，生成碳化稀土，經(jīng)過進(jìn)一步的冶煉，得到稀土硅鐵合金。
實(shí)施例3將經(jīng)過化驗(yàn)，其REO含量為70％、粒度為0.2～3mm的稀土精礦原料658kg，與132kg碳粉、80kg木粉和131kg粘接劑混合，配入后的原料中REO含量為50％。將混合均勻的原料在壓力大于25MPa的常溫下，在制球機(jī)中將上述原料壓制成直徑20的球團(tuán)后，再將壓制好的球團(tuán)在130～170℃的溫度下烘干，使含水量按重量百分比計小于5％，即制成1000kgREO含量為50％、球團(tuán)直徑為20mm左右的稀土球團(tuán)。
將上述1100kgREO含量為50％的稀土球團(tuán)與2000kg硅石、1200kg還原劑進(jìn)行配料，混合均勻后加入礦熱爐中，利用礦熱爐上部預(yù)熱區(qū)800～1000℃的溫度分解稀土球團(tuán)中的硫化物、氟化物，分解出的氣體進(jìn)入環(huán)保設(shè)施進(jìn)行處理后排放。碳與稀土發(fā)生初步反應(yīng)，生成碳化稀土，經(jīng)過進(jìn)一步的冶煉，得到稀土硅鐵合金。
權(quán)利要求
1.分解稀土精礦中硫化物及氟化物的方法，將稀土球團(tuán)、硅石、還原劑按重量百分比0.9～1.1∶2∶0.8～1.2的比例配料，混合均勻后加入礦熱爐中，利用礦熱爐上部預(yù)熱區(qū)800～1000℃的溫度分解稀土球團(tuán)中的硫化物、氟化物，生成碳化稀土。
2.如權(quán)利要求1所述的分解稀土精礦中硫化物及氟化物的方法，其特征是所述的還原劑為碳粉或/和木粉。
3.采用如權(quán)利要求1所述的分解稀土精礦中硫化物及氟化物的方法，所述的稀土球團(tuán)的稀土精礦制球工藝，包括如下工藝步驟(1)稀土精礦選用選用REO含量為60～80％、粒度為0.2～3mm的稀土精礦原料；(2)檢驗(yàn)化驗(yàn)稀土精礦中的REO含量；(3)配料根據(jù)化驗(yàn)出的稀土精礦中的REO含量，配入還原劑和粘接劑，使配入后的物料中REO含量為45％～55％；(4)混料將上述還原劑、粘接劑、稀土精礦原料混合均勻；(5)壓球?qū)⒒旌暇鶆虻奈锪显趬毫Υ笥?5MPa的常溫下，在制球機(jī)中將上述原料壓制成直徑20～60mm的球團(tuán)；(6)烘干將壓制好的球團(tuán)在130～170℃的溫度下烘干，使含水量按重量百分比計≤5％；(7)檢驗(yàn)化驗(yàn)出稀土球團(tuán)中REO的含量。
4.如權(quán)利要求3所述的稀土精礦制球工藝，其特征是所述的還原劑為碳粉或/和木粉，所述粘接劑為按重量百分比計，含有42％固態(tài)物的常用液態(tài)粘接劑。
5.如權(quán)利要求3所述的稀土精礦制球工藝，其特征是所述碳粉、木粉、粘接劑之間的配搭比例，按占稀土球團(tuán)總重量的百分比計，為10～15％碳粉、7～12％木粉、15～25％粘接劑。
6.如權(quán)利要求3所述的稀土精礦制球工藝，其特征是混料時采用混料機(jī)進(jìn)行混料。
7.如權(quán)利要求3所述的稀土精礦制球工藝，其特征是所述壓制成的球團(tuán)直徑為50mm。說明書
全文摘要
本發(fā)明公開了一種分解稀土精礦中硫化物及氟化物的方法以及稀土精礦制球工藝。分解稀土精礦中硫化物及氟化物的方法，是將稀土球團(tuán)、硅石、還原劑按重量百分比0.9～1.1∶2∶0.8～1.2的比例配料，混合均勻后加入礦熱爐中，利用礦熱爐上部預(yù)熱區(qū)800～1000℃的溫度分解稀土球團(tuán)中的硫化物、氟化物。采用上述分解稀土精礦中硫化物及氟化物的方法，所述的稀土球團(tuán)的稀土精礦制球工藝，包括稀土精礦選用—檢驗(yàn)—配料—混料—壓球—烘干—檢驗(yàn)。由于取消了原有工藝中的焙燒工序，避免了稀土礦的焙燒損失，節(jié)約了礦產(chǎn)資源，使稀土精礦的品位得以保證和利于控制，同時還降低了生產(chǎn)成本和設(shè)備的腐蝕。
文檔編號C22B59/00GK1478910SQ0313545
公開日2004年3月3日 申請日期2003年7月21日 優(yōu)先權(quán)日2003年7月21日
發(fā)明者陳景友, 穆東林 申請人:四川岷江硅業(yè)有限責(zé)任公司