專利名稱：二次加工性能出色的汽車構(gòu)件用不銹鋼管的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及用于汽車構(gòu)件的不銹鋼管且尤其是縮徑、擴(kuò)管、彎曲、扭轉(zhuǎn)等二次加工性能出色的不銹鋼管。而本發(fā)明所說(shuō)的汽車構(gòu)件例如是指車輪部分、保險(xiǎn)杠、車架等部件。
本發(fā)明解決了上述問(wèn)題，其目的是要提供一種與具有相同強(qiáng)度水平的鋼管相比其延展性比過(guò)去更出色的且在縮徑加工和隨后的彎曲加工中的減薄量縮小并不發(fā)生開(kāi)裂的鋼管。就是說(shuō)，本發(fā)明的目的是提供一種縮徑和彎曲復(fù)合加工性能出色的、縮徑、擴(kuò)管、彎曲、扭轉(zhuǎn)等二次加工性能出色的汽車構(gòu)件用不銹鋼管。
本發(fā)明人對(duì)含有鉻的不銹鋼管進(jìn)行了提高縮徑、擴(kuò)管、彎曲、扭轉(zhuǎn)等二次加工性能的要素的研究。結(jié)果發(fā)現(xiàn)，只有在化學(xué)成分、微觀組織及強(qiáng)度和延展性在某個(gè)范圍內(nèi)時(shí)，才顯示出出色的加工性能，由此制定了本發(fā)明。
即本發(fā)明是這樣一種二次加工性能出色的汽車構(gòu)件用不銹鋼管，其特征是，它具有按質(zhì)量百分比地含有0.20％或小于0.20％的C、1.5％或小于1.5％的Si、2.0％或小于2.0％的Mn、10％-18％的Cr、0.03％或小于0.03％的N的且余量為鐵和不可避免的雜質(zhì)的化學(xué)成分并且它具有由鐵素體或鐵素體和馬氏體構(gòu)成的組織并且按照下式(1)定義的TE值超過(guò)25000MPa，即TE＝TS×(E1+21.9)(1)在這里，TS是管軸向上的抗拉強(qiáng)度(MPa)，E1是管軸向上的延伸率(％)。此外，本發(fā)明鋼管的蘭克福特值最好大于0.5。
而且，在本發(fā)明的鋼管中，所述鐵素體的晶粒直徑最好為8μm或小于8μm。而且，在本發(fā)明的鋼管中，所述馬氏體的面積率最好為30％或小于30％。
根據(jù)本發(fā)明，在上述化學(xué)成分的基礎(chǔ)上，它按質(zhì)量百分比地還含有0.6％或小于0.6％的Cu、0.6％或小于0.6％的Ni、2.5％或小于2.5％的Mo、1.0％或小于1.0％的Nb、1.0％或小于1.0％的Ti和1.0％或小于1.0％的V中的一種或兩種以上的元素。
本發(fā)明是耐疲勞特性出色的汽車構(gòu)件，它上述之一的不銹鋼管進(jìn)行二次加工和調(diào)質(zhì)熱處理并獲得800MPa或大于800MPa的抗拉強(qiáng)度。
圖面簡(jiǎn)介

圖1是適于實(shí)施本發(fā)明的系列設(shè)備的一例的草圖。
圖2是表示軋制溫度和縮徑率對(duì)抗拉強(qiáng)度、延伸的影響的曲線。
符號(hào)說(shuō)明8-原管；16-成品管；20-溫度計(jì)；21-縮徑軋制裝置；23-除鱗裝置；24-急冷裝置；25-再加熱裝置；26-冷卻裝置；本發(fā)明的最佳實(shí)施形式從批量生產(chǎn)性和效果顯著性出發(fā)，本發(fā)明的不銹鋼管最好是以焊管為原管并對(duì)其進(jìn)行熱縮徑軋制而成的管。作為這種原管，優(yōu)選通過(guò)利用高頻電流的電阻焊接法而制成的電阻焊鋼管(電焊有縫鋼管)或者把開(kāi)口管兩端加熱到固相壓焊溫度并加壓接合而成的固相壓焊鋼管或鍛接鋼管。
現(xiàn)在，說(shuō)明限定本發(fā)明鋼管的化學(xué)成分的理由?；瘜W(xué)成分的含量(濃度)單位為質(zhì)量％并簡(jiǎn)寫為％。
C0.20％或小于0.20％
C，為了確保強(qiáng)度而含有碳，如果碳含量過(guò)高，則韌性和耐銹性惡化。因此，碳含量被限定為0.20％或小于0.20％，最好是0.15％或小于0.15％。為了確保良好的淬透性，碳更好地是0.03％-0.15％。
Si1.5％或小于1.5％Si，作為脫氧元素而必須含有硅，如果硅含量過(guò)剩，則加工性惡化，因此硅含量被限定為1.5％或小于1.5％并最好是0.15％-1.0％。
Mn2.0％或小于2.0％Mn，為了改善脫氧脫硫作用和熱加工性能，錳含量必須最好為0.15％或大于0.15％，如果在鋼中形成硫化物，則耐蝕性惡化。因此，錳含量最好偏低，但如果考慮生產(chǎn)時(shí)的經(jīng)濟(jì)性，則允許最高到2.0％，錳含量最好是1.50％或小于1.50％。
Cr10％-18％Cr，為了具有耐蝕性而必須含鉻，如果不到10％，則作為不銹鋼不能確保一般的耐蝕性，另一方面，如果超過(guò)18％，則脆化變得明顯，制造有問(wèn)題。因此，鉻含量被限定為10％-18％。
N0.03％或小于0.03％N，為了確保強(qiáng)度而含有氮，但如果氮含量過(guò)高，則韌性和耐銹性惡化。因此，氮含量被限定為0.03％或小于0.03％并最好是0.010％或小于0.010％。
而且，在本發(fā)明中還含有0.6％或小于0.6％的Cu、0.6％或小于0.6％的Ni、2.5％或小于2.5％的Mo、1.0％或小于1.0％的Nb、1.0％或小于1.0％的Ti和1.0％或小于1.0％的V中的一種或兩種以上的元素。
Cu、Ni、Mo、Nb、Ti和V都是提高耐蝕性的元素，根據(jù)需要，能有選擇地含有其中的一種或至少兩種。
Cu，銅是提高耐蝕性且尤其是耐銹性的元素，根據(jù)需要而含有銅，但由于過(guò)度添加銅使熱加工性惡化，所以其上限最好被規(guī)定為0.6％。銅含量更好地是0.30％-0.40％。
Ni，為提高耐蝕性且尤其是耐銹性而含有鎳，但由于過(guò)高的鎳含量與效果相比有損于經(jīng)濟(jì)性，因此其上限最好被規(guī)定為0.6％并更好地是0.4％或小于0.4％。
Mo，是保持耐蝕性的有效元素，尤其是當(dāng)要提高耐孔蝕性時(shí)，它有效地提高了再鈍化能。不過(guò)，過(guò)高的鉬含量與效果相比有損于經(jīng)濟(jì)性，同時(shí)還引起了脆化，因此其上限最好被規(guī)定為2.5％并更好地是1.5％或小于1.5％。
Nb，通過(guò)固定碳、氮而提高耐蝕性。另外，鈮促進(jìn)了縮徑軋制加工應(yīng)變的積累并使相變成核點(diǎn)增加并且進(jìn)一步提高了鐵素體細(xì)化效果。不過(guò)，如果鈮含量超過(guò)1.0％，則形成金屬間化合物并由此使加工性惡化。因此，鈮含量最好被限定為1.0％或小于1.0％并更好地是0.5％或0.5％以下。
Ti，鈦通過(guò)固定氮、碳而提高耐蝕性。此外，鈦抑制了在鐵素體+奧氏體(α+γ)區(qū)內(nèi)的鐵素體顆粒長(zhǎng)大并使鐵素體顆粒細(xì)化效果更顯著。但是過(guò)高的鈦含量因鈦化合物析出量增加而引起表面狀況惡化。因此，鈦含量最好被規(guī)定為1.0％或小于1.0％并更好地是0.5％或小于0.5％。
V，釩通過(guò)固定碳、氮而提高了耐蝕性。此外，釩抑制了在鐵素體+奧氏體(α+γ)區(qū)內(nèi)的鐵素體顆粒長(zhǎng)大。不過(guò)，過(guò)高的釩含量因釩化合物析出量增加而引起表面狀況惡化，因此，釩含量最好被規(guī)定為1.0％并更好地是0.2％或小于0.2％。
本發(fā)明鋼管的除上述成分外的余量由鐵和不可避免的雜質(zhì)構(gòu)成。
作為不可避免的雜質(zhì)，允許含有0.008％或小于0.008％的O、0.045％或小于0.045的P以及0.020％或小于0.020％的S。
O，氧以氧化物形式使?jié)崈舳葠夯?，最好盡可能地降低氧含量，能夠允許0.008％或小于0.008％的O。
P，由于磷在晶界析出并使韌性惡化，所以，最好盡可能地降低磷含量，能夠允許0.045％或小于0.045％的P。
S，硫增加了硫化物并使?jié)崈舳葠夯?，因此，最好盡可能地降低硫含量，能夠允許0.020％或小于0.020％的S。
接著，說(shuō)明限定本發(fā)明鋼管組織的理由。
根據(jù)本發(fā)明的不銹鋼管的組織是由鐵素體(F)或鐵素體(F)+馬氏體(M)構(gòu)成的組織。
按面積率，馬氏體(M)最好占30％或小于30％，如果超過(guò)30％，則TE值降低。
除這種組織外的組織是因強(qiáng)度和/或延展性不夠高而縮徑、擴(kuò)管、彎曲、扭轉(zhuǎn)等(包括其組合)的二次加工性能欠缺的組織。尤其是，在鐵素體組織中且當(dāng)鐵素體晶粒直徑為8μm或小于8μm時(shí)，二次加工性能可提高一級(jí)。
接著，說(shuō)明限定本發(fā)明鋼管的機(jī)械特性的理由。
根據(jù)本發(fā)明人銳意實(shí)驗(yàn)的結(jié)果，即便滿足了在化學(xué)成分和組織方面的本發(fā)明要求，按照上述公式(1)定義的TE值為25000MPa或小于25000MPa的鋼管的二次加工性能也差。就是說(shuō)，TE值為25000MPa或小于25000MPa的鋼管無(wú)法保證作為汽車構(gòu)件所需的出色的二次加工性能且尤其是出色的縮徑和彎曲復(fù)合加工性能。因此，在本發(fā)明中，TE值被限定為大于25000MPa。
另外，在要獲得更好的二次加工性能且尤其是更出色的縮徑和彎曲復(fù)合加工性能的場(chǎng)合下，蘭克福特值最好大于0.5。管的蘭克福特值(r值)是根據(jù)下式算出的，即按照J(rèn)ISZ2201的規(guī)定，從被測(cè)定鋼管上采取JIS12號(hào)實(shí)驗(yàn)片，在該實(shí)驗(yàn)片的管外側(cè)中央處貼上應(yīng)變片，按照J(rèn)ISZ2241的規(guī)定進(jìn)行拉伸實(shí)驗(yàn)，在均勻拉伸區(qū)域中，求出兩組對(duì)應(yīng)的寬度方向應(yīng)變Ew和長(zhǎng)度方向應(yīng)變EL、{EW(1)、EL(1)}、{EW(2)、EL(2)}，r＝a/(-1-a)在這里，a＝{EW(2)-EW(1)}/{EL(2)-EL(1)}。
接著，說(shuō)明本發(fā)明不銹鋼管的優(yōu)選制造方法。
本發(fā)明的不銹鋼管最好是以具有上述化學(xué)成分的焊管為原管并對(duì)其進(jìn)行熱縮徑軋制而形成的成品管。
根據(jù)縮徑軋制，進(jìn)行雙軸應(yīng)力狀態(tài)下的軋制加工，能夠獲得顯著的晶粒細(xì)化效果。通過(guò)這種效果，與具有相同強(qiáng)度的過(guò)去材料相比，縮徑軋制產(chǎn)品的延展性提高了一級(jí)。相反，在軋制鋼板的情況下，除了軋制方向外，在板寬方向(垂直于軋制的方向)上也存在自由端，由于進(jìn)行處于單軸向應(yīng)力狀態(tài)下的軋制加工，所以晶粒細(xì)化有限。
作為熱縮徑軋制方法，優(yōu)選采用串列設(shè)置多個(gè)孔型軋機(jī)而成的減徑機(jī)來(lái)進(jìn)行的方法。圖1示出了適于實(shí)施本發(fā)明的系列設(shè)備的一例。在圖1中，示出了由具有孔型輥的多個(gè)機(jī)架構(gòu)成的縮徑軋制裝置21。有幾架軋機(jī)是根據(jù)原管直徑和成品管直徑的組合而適當(dāng)決定的。在通常已知的2輥、3輥或4輥軋機(jī)中，也能采用適當(dāng)?shù)目仔洼仈?shù)。
最好采用以下縮徑軋制條件，即縮徑軋制前的加熱(也包括均熱場(chǎng)合)溫度為700℃-900℃，軋制溫度為700℃-900℃，縮徑率為30％或大于30％。在這里，縮徑率＝(1-軋制后外徑)/(軋制前外徑))×100％。
當(dāng)加熱溫度超過(guò)900℃時(shí)，表面狀況惡化，同時(shí)，奧氏體晶粒在加熱時(shí)變得粗大，成品管的組織難于細(xì)微化。另一方面，如果不到700℃，則不能確保適當(dāng)?shù)能堉茰囟?，因此，?yōu)選700℃-900℃。加熱方法優(yōu)選利用加熱爐或借助感應(yīng)加熱的方法。其中，從加熱速度高、生產(chǎn)率高或者抑制晶粒長(zhǎng)大的觀點(diǎn)出發(fā)，優(yōu)選感應(yīng)加熱方式。
軋制溫度最好取700℃-900℃。該溫區(qū)對(duì)應(yīng)于從奧氏體+鐵素體的雙相區(qū)到鐵素體區(qū)的溫區(qū)。通過(guò)在雙相區(qū)到鐵素體區(qū)進(jìn)行軋制，鐵素體顆?；蛏踔翃W氏體顆粒受到加工，通過(guò)這種加工應(yīng)變而進(jìn)行再結(jié)晶并反復(fù)進(jìn)行細(xì)微化過(guò)程，從而能夠使軋制后的組織變得更細(xì)微。如果軋制溫度超過(guò)900℃，則由于進(jìn)入奧氏體區(qū)，所以軋制后的組織變?yōu)轳R氏體單相組織，無(wú)法獲得二次加工性能出色的本發(fā)明鋼管。而當(dāng)軋制溫度低于700℃時(shí)，無(wú)法充分引起再結(jié)晶，延展性惡化。因此，軋制溫度優(yōu)選700℃-900℃。
此外，為了進(jìn)一步細(xì)化組織，軋制溫度最好低于830℃。圖2是表示熱縮徑軋制的軋制溫度和縮徑率對(duì)成品管的TS和E1的影響的曲線。這些成品管是以具有與SUS410相當(dāng)?shù)幕瘜W(xué)成分(0.01％～0.15％Si-1.5％Mn-11％Cr-0.15％Cu-0.15％Ni)的不銹鋼電焊有縫鋼管為原管并對(duì)其進(jìn)行熱縮徑軋制后得到的管。如該圖所示，在縮徑率高的場(chǎng)合下，如果軋制溫度超過(guò)830℃，則E1明顯降低。
由于縮徑軋制的優(yōu)選軋制溫度不太寬地等于700℃-900℃(最好是700℃-830℃)，所以從防止軋制中溫度過(guò)度降低的觀點(diǎn)出發(fā)，最好在縮徑軋制過(guò)程中進(jìn)行軋制管材的再加熱(稱其為中間加熱)。中間加熱例如是采用如圖1所示的、設(shè)置在機(jī)架間的如由感應(yīng)線圈構(gòu)成的再加熱裝置25來(lái)進(jìn)行的。從控制軋制開(kāi)始溫度的觀點(diǎn)出發(fā)，最好將再加熱裝置25和冷卻裝置26組合起來(lái)地設(shè)置在縮徑軋制裝置21的入口側(cè)。
如果縮徑軋制的縮徑率不到30％，則加工應(yīng)變不夠高，再結(jié)晶難于進(jìn)行，鐵素體顆粒和奧氏體顆粒也因而無(wú)法細(xì)微化并且不能實(shí)現(xiàn)軋制后的組織細(xì)微化。而當(dāng)縮徑軋制率不到30％時(shí)，無(wú)法充分形成軋制聚集組織，因此，例如如圖2所示地，很難獲得強(qiáng)度和延展性都出色的成品管。因此，縮徑軋制的縮徑率最好為30％或大于30％。如果縮徑軋制的縮徑率為50％或大于50％，則可以進(jìn)一步細(xì)化組織。
在縮徑軋制中，最好包含縮徑率/道次(＝每道縮徑率)為5％或大于5％的至少一個(gè)軋制道次。在縮徑率/道次為5％或大于5％的軋制道次中，確認(rèn)發(fā)生了動(dòng)態(tài)再結(jié)晶，在進(jìn)一步促進(jìn)晶粒細(xì)化的同時(shí)，也能確認(rèn)由加熱放熱引起的升溫，從而能夠防止軋制溫度降低。
在本發(fā)明中，優(yōu)選在潤(rùn)滑條件下進(jìn)行軋制的縮徑軋制。通過(guò)在潤(rùn)滑條件下進(jìn)行縮徑軋制(潤(rùn)滑軋制)，厚度方向上的應(yīng)變分布變得均勻，晶粒直徑的分布在厚度方向上也變得均勻。在無(wú)潤(rùn)滑軋制的情況下，應(yīng)變因剪切效果而只集中在材料表面部上，厚度方向上的晶粒容易變得不一致。能夠采用通常所知的礦物質(zhì)油或在礦物質(zhì)油中混入合成酯而成的軋制油來(lái)進(jìn)行潤(rùn)滑軋制。
在縮徑軋制后，一直把鋼管冷卻到室溫。此時(shí)的冷卻方式可以是空冷，但從盡可能抑制晶粒長(zhǎng)大的觀點(diǎn)出發(fā)，也可以采用冷卻速度為10℃/s的急冷。其中，在縮徑軋制裝置21的出口側(cè)設(shè)置急冷裝置24，也可以進(jìn)行水冷或噴霧冷卻、鼓風(fēng)冷卻等。
根據(jù)本發(fā)明，在對(duì)上述的任一個(gè)不銹鋼管進(jìn)行完所需的縮徑、擴(kuò)管、彎曲、扭轉(zhuǎn)等二次加工處理后，進(jìn)行調(diào)質(zhì)熱處理，由此能夠獲得具有800MPa或大于800MPa的抗拉強(qiáng)度的且耐疲勞特性出色的高強(qiáng)度汽車構(gòu)件。
作為調(diào)質(zhì)熱處理，最好采取這樣的熱處理，即在奧氏體區(qū)或奧氏體+鐵素體區(qū)中加熱后，通過(guò)空冷或水冷進(jìn)行冷卻，然后在Ac3相變點(diǎn)以下的溫度上進(jìn)行退火以便得到所需的強(qiáng)度(抗拉強(qiáng)度為800MPa或大于800MPa)。
實(shí)施例(實(shí)施例1)以由表1所示化學(xué)成分構(gòu)成的電焊有縫鋼管(外徑146.0毫米)為原管，利用具有圖1所示形式的縮徑軋制裝置(三輥式)并按表2、3所示的條件進(jìn)行軋制，從而獲得成品管。
調(diào)查這些成品管的組織、拉伸特性、蘭克福特值和二次加工性能。
在組織方面，觀察在垂直于管軸向的截面上的腐蝕圖象，結(jié)果發(fā)現(xiàn)是F組織或F+M組織。對(duì)該腐蝕圖象進(jìn)行圖象分析并測(cè)量F的面積率和晶粒直徑。晶粒直徑的測(cè)定根據(jù)切斷法。在拉伸特性方面，使用JIS12號(hào)實(shí)驗(yàn)片來(lái)測(cè)定。根據(jù)延伸E1來(lái)評(píng)價(jià)延展性，在考慮實(shí)驗(yàn)片尺寸作用的情況下，延伸E1的值采用了利用 (在這里，E10是實(shí)測(cè)延伸量，a0是292mm2，a是實(shí)驗(yàn)片面積(mm2))而求得的的換算值。
至于蘭克福特值，按照上述方式進(jìn)行測(cè)定。
作為二次加工性能來(lái)評(píng)價(jià)縮徑和彎曲的復(fù)合加工性能。復(fù)合加工性能是如此評(píng)價(jià)的，即在對(duì)各10個(gè)實(shí)驗(yàn)材料進(jìn)行20％縮徑后，進(jìn)行45°彎曲加工，按照裂痕發(fā)生條數(shù)(裂痕條數(shù)為x時(shí)，記為x/10)進(jìn)行評(píng)價(jià)。
在表2中示出了這些結(jié)果。
如表2所示，本發(fā)明例表現(xiàn)出高強(qiáng)度、出色的延展性以及超過(guò)25000MPa·％的TE值以及良好的縮徑和彎曲復(fù)合加工性能，本發(fā)明的鋼管是二次加工性能出色的鋼管。
實(shí)施例(2)在實(shí)施例1所示的6號(hào)、9號(hào)、10號(hào)鋼管中，首先作為二次加工地進(jìn)行縮徑率為20％的縮徑加工，隨后作為調(diào)質(zhì)熱處理地進(jìn)行880℃×10分鐘的熱處理，隨后空冷并進(jìn)行200℃回火熱處理，從而獲得汽車構(gòu)件。
從這些汽車構(gòu)件中采取實(shí)驗(yàn)片，根據(jù)JIS Z2241進(jìn)行拉伸實(shí)驗(yàn)(長(zhǎng)度方向)，根據(jù)JIS Z2273進(jìn)行疲勞實(shí)驗(yàn)。疲勞實(shí)驗(yàn)以脈動(dòng)拉伸疲勞為目標(biāo)來(lái)算出疲勞極限(反復(fù)次數(shù)106次)。
在表3中示出了這些結(jié)果。
如表3所示，本發(fā)明例成為了通過(guò)對(duì)高強(qiáng)度、延展性出色的且TE值超過(guò)25000MPa·％的不銹鋼管(6號(hào)和9號(hào)鋼管)進(jìn)行縮徑加工并隨后進(jìn)行調(diào)質(zhì)熱處理而耐疲勞特性出色的且高強(qiáng)度的汽車構(gòu)件(1號(hào)部件、2號(hào)部件)。另一方面，不在本發(fā)明范圍內(nèi)的不銹鋼管(10號(hào)鋼管)不能進(jìn)行二次加工。
工業(yè)實(shí)用性根據(jù)本發(fā)明，能夠大批量生產(chǎn)和供應(yīng)縮徑、擴(kuò)管、彎曲、縮徑等二次加工性能出色的汽車構(gòu)件用不銹鋼管，在工業(yè)上非常有效。
表1

表2

F鐵素體 M馬氏體表3

F鐵素體 M馬氏體
權(quán)利要求
1.一種二次加工性能出色的汽車構(gòu)件用不銹鋼管，其特征在于，它具有按質(zhì)量百分比地含有0.20％或小于0.20％的C、1.5％或小于1.5％的Si、2.0％或小于2.0％的Mn、10％-18％的Cr、0.03％或小于0.03％的N的且余量為鐵和不可避免的雜質(zhì)的化學(xué)成分并且它具有由鐵素體或鐵素體和馬氏體構(gòu)成的組織并且按照下式(1)定義的TE值超過(guò)25000MPa，即TE＝TS×(E1+21.9)(1)在這里，TS是管軸向上的抗拉強(qiáng)度(MPa)，E1是管軸向上的延伸率(％)。
2.如權(quán)利要求1所述的不銹鋼管，其特征在于，蘭克福特值大于0.5。
3.如權(quán)利要求1或2所述的不銹鋼管，其特征在于，所述鐵素體的晶粒直徑為8μm或小于8μm。
4.如權(quán)利要求1-3之一所述的不銹鋼管，其特征在于，所述馬氏體的面積率為30％或小于30％。
5.如權(quán)利要求1-4之一所述的不銹鋼管，其特征在于，在上述化學(xué)成分的基礎(chǔ)上，它按質(zhì)量百分比地還含有0.6％或小于0.6％的Cu、0.6％或小于0.6％的Ni、2.5％或小于2.5％的Mo、1.0％或小于1.0％的Nb、1.0％或小于1.0％的Ti和1.0％或小于1.0％的V中的一種或兩種以上的元素。
6.一種耐疲勞特性出色的汽車構(gòu)件，對(duì)權(quán)利要求1-5之一所述的不銹鋼管進(jìn)行二次加工和調(diào)質(zhì)熱處理并獲得800MPa或大于800MPa的抗拉強(qiáng)度。
全文摘要
一種不銹鋼管，它具有含有0.20％或小于0.20％的C、1.5％或小于1.5％的Si、2.0％或小于2.0％的Mn、10％－18％的Cr、0.03％或小于0.03％的N、0.6％或小于0.6％的Cu、0.6％或小于0.6％的Ni、2.5％或小于2.5％的Mo、1.0％或小于1.0％的Nb、1.0％或小于1.0％的Ti和1.0％或小于1.0％的V中的一種或兩種以上的元素的且余量為鐵和不可避免的雜質(zhì)的化學(xué)成分，它具有由鐵素體或鐵素體和馬氏體構(gòu)成的組織，其按照TE＝TS×(E1+21.9)(TS是管軸向上的抗拉強(qiáng)度(MPa)，E1是管軸向上的延伸率(％))定義的TE值超過(guò)25000Mpa。
文檔編號(hào)C22C38/18GK1392903SQ01802921
公開(kāi)日2003年1月22日 申請(qǐng)日期2001年7月17日 優(yōu)先權(quán)日2000年7月27日
發(fā)明者豐岡高明, 依藤章, 北澤真, 河端良和, 板谷元晶, 荒谷昌利, 岡部能知 申請(qǐng)人:川崎制鐵株式會(huì)社