專利名稱：一種施加雙頻電磁場(chǎng)改善連鑄坯質(zhì)量的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于金屬材料加工領(lǐng)域，特別涉及到連續(xù)鑄造技術(shù)。
連續(xù)鑄造技術(shù)取代傳統(tǒng)的模鑄法是冶金工業(yè)的一次深刻的技術(shù)革命，它不僅使鑄造生產(chǎn)實(shí)現(xiàn)了機(jī)械化與自動(dòng)化，大大提高了生產(chǎn)效率，而且減少了能源的消耗和材料的浪費(fèi)，使鑄坯的內(nèi)外冶金質(zhì)量得到很大的提高。近年來(lái)，隨著連鑄生產(chǎn)向高速、近終形和鑄坯直接軋制方向發(fā)展，對(duì)連鑄坯的質(zhì)量提出了更高的要求。
電磁攪拌技術(shù)(EMS)是借助電磁力強(qiáng)迫鑄坯內(nèi)的鋼水流動(dòng)，改變了鋼水凝固過(guò)程中的流動(dòng)、傳熱和傳質(zhì)條件，達(dá)到改善鑄坯表面及亞表面質(zhì)量、擴(kuò)大等軸晶率、改善或消除中心偏析和中心縮孔等目的。目前，結(jié)晶器內(nèi)電磁攪拌技術(shù)(M-EMS)在連鑄生產(chǎn)中得到廣泛應(yīng)用，主要能夠獲得如下效果(1)在鑄坯冷卻速度最大的彎月面處設(shè)置攪拌器，鋼水旋轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)加速了凝固方向的傳熱以及鋼液過(guò)熱的耗散，因此晶粒細(xì)化明顯，等軸晶率極大地提高；(2)彎月面處金屬液流動(dòng)可以彌補(bǔ)因保護(hù)渣熔化導(dǎo)致的液面溫度的降低，使得液面保持較高的澆注溫度而不會(huì)率先凝固；同時(shí)旋轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)使得凝固前沿溫度梯度變小，有利于初期凝固坯殼的均勻生長(zhǎng)，從而避免橫縱裂紋的產(chǎn)生；(3)旋轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)沖刷凝固前沿還會(huì)防止非金屬夾雜物和氣泡在最初凝固的皮下聚集，使其靠離心作用向鑄坯中心聚集進(jìn)而上浮到彎月面而從皮下去除。上述這些效果需要彎月面處有較強(qiáng)的攪拌強(qiáng)度，并且這些效果會(huì)隨著電磁攪拌強(qiáng)度的增加而顯著提高。但是當(dāng)攪拌強(qiáng)度較大時(shí)會(huì)在液面形成漩渦，離心力作用使得結(jié)晶器壁附近的金屬液向上突起，中心的金屬液面凹陷。這種現(xiàn)象的負(fù)面影響表現(xiàn)在(1)增大熔融金屬與結(jié)晶器內(nèi)壁之間的接觸壓力，極大地阻礙了潤(rùn)滑劑沿型壁流入量，從而惡化了潤(rùn)滑效果和降低了鑄造速度；同時(shí)彎月面變得不安定，凝固坯殼生長(zhǎng)不均勻，極易導(dǎo)致裂紋的生成；(2)中心渦流將保護(hù)渣卷吸到金屬液內(nèi)部產(chǎn)生夾雜缺陷；(3)在澆注方式采用浸入式水口澆注時(shí)中心渦流還會(huì)侵蝕水口，降低水口壽命；同時(shí)被侵蝕物將污染金屬液，降低鑄坯質(zhì)量。為了解決這些問(wèn)題，現(xiàn)有的工藝措施主要有減小電磁攪拌所施功率或者降低攪拌器在結(jié)晶器位置所處的高度等，但這些措施要么以犧牲表面質(zhì)量來(lái)提高內(nèi)部質(zhì)量，要么以犧牲內(nèi)部質(zhì)量來(lái)提高表面質(zhì)量，可以說(shuō)是顧此失彼，不能夠全面地提高連鑄坯的質(zhì)量。另外，由專利USP08/472246所公開的雙攪拌系統(tǒng)，雖然上部的輔助線圈能夠控制彎月面區(qū)域因下部的主線圈電磁攪拌帶來(lái)的液面波動(dòng)，但在一定程度上也削弱了攪拌強(qiáng)度，使得內(nèi)部冶金質(zhì)量較單獨(dú)采用下部主攪拌線圈有所下降；而且也不能消除因結(jié)晶器振動(dòng)產(chǎn)生的振動(dòng)痕、裂紋等鑄坯表面缺陷；加之施加的又是低頻交流電，磁場(chǎng)傾向誘發(fā)金屬液流動(dòng)，也是產(chǎn)生表面缺陷的動(dòng)因之一。因此，就目前的工藝方法而言，鑄坯表面缺陷是影響高速連鑄技術(shù)、連鑄連軋技術(shù)發(fā)展的主要障礙。即使工藝條件合適，也大約有40％的鋼種達(dá)不到連鑄連軋一體化的要求。
本發(fā)明的目的是在保證鑄坯內(nèi)部質(zhì)量的基礎(chǔ)上，提供一種在連續(xù)鑄造過(guò)程中控制結(jié)晶器內(nèi)熔融金屬運(yùn)動(dòng)狀態(tài)及凝固成形從而全面提高連鑄坯質(zhì)量的工藝方法。使用該方法不僅能夠解決目前由于結(jié)晶器內(nèi)電磁攪拌帶來(lái)得彎月面波動(dòng)、保護(hù)渣通道受阻、潤(rùn)滑效果惡化、保護(hù)渣卷吸和水口侵蝕等問(wèn)題，而且能夠消除鑄坯表面振動(dòng)痕、裂紋等表面缺陷，使表面變得光滑，從而有利于高速連鑄技術(shù)的進(jìn)一步發(fā)展和連鑄連軋工藝一體化的順利實(shí)現(xiàn)。
本發(fā)明的基本構(gòu)想是與二冷區(qū)電磁攪拌(S-EMS)相比，結(jié)晶器內(nèi)電磁攪拌不僅能夠細(xì)化鑄坯的凝固組織，而且攪拌作用促進(jìn)內(nèi)外金屬液的熱交換，有助于避免因保護(hù)渣融熔帶來(lái)的液面溫度的降低，使得液面始終保持較高的澆注溫度；同時(shí)沖刷作用減小了凝固前沿的溫度梯度，有利于初期凝固坯殼的均勻生長(zhǎng)，這正是生產(chǎn)中廣泛采用結(jié)晶器內(nèi)電磁攪拌技術(shù)的根本原因。但是結(jié)晶器內(nèi)電磁攪拌會(huì)在金屬液面形成漩渦，會(huì)帶來(lái)彎月面的不穩(wěn)定以及結(jié)晶器內(nèi)壁與金屬液之間的接觸壓力增大，使得保護(hù)渣通道受阻、潤(rùn)滑效果惡化，這不僅縮短了結(jié)晶器的使用壽命，降低了鑄造速度，也是產(chǎn)生表面缺陷從而影響連鑄連軋工藝一體化實(shí)現(xiàn)的主要原因。另外，漩渦還會(huì)導(dǎo)致保護(hù)渣卷吸和水口侵蝕等問(wèn)題，因此，或許降低電磁攪拌功率或攪拌器位置就成為避免這些缺陷的首選方法。但是如果單純降低了攪拌線圈的功率或降低了結(jié)晶器內(nèi)電磁攪拌線圈位置，雖然液面不形成漩渦，但是上述結(jié)晶器內(nèi)電磁攪拌的優(yōu)點(diǎn)也就體現(xiàn)不出來(lái)，或者說(shuō)這與二冷區(qū)電磁攪拌(S-EMS)作用沒(méi)有什么區(qū)別了。因此，在保證鑄坯內(nèi)部質(zhì)量的前提下，若再能施加一種電磁場(chǎng)來(lái)替代結(jié)晶器內(nèi)電磁攪拌所起到得改善鑄坯表面質(zhì)量的作用，即能夠保證液面有較高的澆注溫度來(lái)避免因保護(hù)渣熔化帶來(lái)的表面溫度的降低；同時(shí)可以適當(dāng)降低攪拌線圈的位置，使得彎月面處金屬液面不形成漩渦，則彎月面穩(wěn)定、潤(rùn)滑通道暢通，就會(huì)避免內(nèi)部夾雜和表面缺陷，從而生產(chǎn)出內(nèi)外優(yōu)質(zhì)的鑄坯。
基于上述構(gòu)想，實(shí)現(xiàn)本發(fā)明的技術(shù)方案是在側(cè)壁開縫的電磁結(jié)晶器[2]外側(cè)上下依次安置兩個(gè)感應(yīng)線圈，上部的線圈與高頻電源相連(簡(jiǎn)稱高頻線圈)，主要實(shí)現(xiàn)“軟接觸”連續(xù)鑄造；下部的線圈與低頻電源相連(簡(jiǎn)稱低頻線圈)，目的是產(chǎn)生電磁驅(qū)動(dòng)力，獲得晶粒結(jié)構(gòu)細(xì)小的凝固組織。具體特征在于由于施加高頻電磁場(chǎng)，考慮到導(dǎo)體表面存在集膚效應(yīng)，對(duì)于傳統(tǒng)結(jié)晶器來(lái)說(shuō)，磁場(chǎng)不能夠有效地進(jìn)入到結(jié)晶器內(nèi)部，因此本發(fā)明采用冷坩堝式電磁結(jié)晶器[2]，在結(jié)晶器上部距結(jié)晶器頂端面40-150mm處設(shè)置一個(gè)高頻線圈[4]，使其與高頻電源相連，電源頻率范圍為10-100kHz，功率范圍為20-80kW。在高頻線圈下面，距結(jié)晶器頂端面150-250mm設(shè)置一個(gè)低頻線圈[5]，使其與低頻電源相連，電源頻率范圍3-60Hz，功率范圍為10-40kW。操作過(guò)程中，首先，將底模[8]置入電磁結(jié)晶器[2]內(nèi)，開動(dòng)冷卻系統(tǒng)，冷卻水流量為20-50m3/h；然后，將熔化的液體金屬[1]通過(guò)浸入式澆道[3]澆注到電磁結(jié)晶器內(nèi)，當(dāng)液態(tài)金屬[1]的澆注液面達(dá)到高頻線圈[4]頂端面時(shí)啟動(dòng)拉坯系統(tǒng)和振動(dòng)系統(tǒng)，凝固后的鑄坯[6]在拉坯系統(tǒng)的作用下隨底模[8]連續(xù)向下運(yùn)動(dòng)，這時(shí)分別接通高頻線圈[4]和低頻攪拌線圈[5]的電源；操作過(guò)程中要始終保持液面與高頻線圈中心面平齊，其誤差為±5mm。根據(jù)鑄坯尺寸和澆注鋼種，通過(guò)調(diào)節(jié)兩個(gè)線圈的相對(duì)位置以及兩個(gè)線圈各自的電氣參數(shù)，就能夠獲得優(yōu)質(zhì)的連鑄坯。
與現(xiàn)有技術(shù)相比本發(fā)明具有以下優(yōu)點(diǎn)和效果(1)在彎月面附近設(shè)置高頻線圈，高頻磁場(chǎng)產(chǎn)生的電磁壓力減輕了因電磁攪拌帶來(lái)的金屬液與結(jié)晶器內(nèi)壁接觸壓力，減小了液態(tài)保護(hù)渣在初生凝固坯殼與結(jié)晶器壁之間強(qiáng)制性流入、流出過(guò)程中受到的阻礙，緩和結(jié)晶器周期性振動(dòng)過(guò)程中保護(hù)渣通道內(nèi)的動(dòng)壓變化，使鋼液彎月面所受擾動(dòng)減輕、提高彎月面的穩(wěn)定性，從而減輕鑄坯表面振動(dòng)痕、減小表面裂紋的發(fā)生幾率，有利于改善鑄坯的初始凝固過(guò)程；(2)高頻電磁場(chǎng)的感應(yīng)加熱功能及其對(duì)鋼液熔池所產(chǎn)生的攪拌作用，減小彎月面區(qū)域鋼液熔池內(nèi)的溫度梯度，有利于初生凝固坯殼的均勻生長(zhǎng)，因而減少鑄坯橫縱裂紋生成的可能性；(3)高頻線圈產(chǎn)生的電磁壓力使金屬液與鑄坯之間以“軟接觸”狀態(tài)實(shí)現(xiàn)連續(xù)鑄造，初生凝固坯殼與結(jié)晶器內(nèi)壁接觸壓力的減輕有助于減小拉坯阻力、促進(jìn)保護(hù)渣的消耗，有利于高速連鑄技術(shù)的發(fā)展；同時(shí)表面振動(dòng)痕消失，表面變得光滑，表面平均粗糙度較未施加高頻電磁場(chǎng)降低了80％，不需要軋制前清理或少清理，因而有利于連鑄連軋工藝的順利實(shí)現(xiàn)；(4)高頻線圈的設(shè)置降低了低頻攪拌線圈在結(jié)晶器內(nèi)的攪拌位置，液面攪拌強(qiáng)度減弱，液面穩(wěn)定性提高，因而減少了保護(hù)渣被卷入金屬液內(nèi)部的可能性；同時(shí)降低低頻線圈的攪拌位置相當(dāng)于減小了水口浸入深度，水口受沖刷侵蝕程度相對(duì)變小。


附圖是在電磁結(jié)晶器外施加雙頻電磁場(chǎng)的結(jié)構(gòu)示意圖。
圖中，[1].液態(tài)金屬，[2].結(jié)晶器，[3].浸入式澆道，[4].高頻線圈，[5].低頻線圈，[6].鑄坯，[7].保護(hù)渣，[8].底模，代表方向垂直紙面向外，代表方向垂直紙面向里。
以下結(jié)合附圖詳細(xì)敘述本發(fā)明的原理和最佳實(shí)施例鑄造過(guò)程中，液態(tài)金屬[1]經(jīng)浸入式澆口澆注到側(cè)壁開縫的電磁結(jié)晶器[2]后，在結(jié)晶器壁處首先形成凝固殼狀鑄坯[6]，鑄坯芯部仍然是液態(tài)。在結(jié)晶器[2]外側(cè)，在距液面下150-250mm高度處設(shè)置低頻線圈[5]，施加的交變低頻電磁場(chǎng)會(huì)在結(jié)晶器內(nèi)產(chǎn)生垂直指向結(jié)晶器中心軸線的交變磁場(chǎng)Bx，液態(tài)金屬中則產(chǎn)生向上的感應(yīng)電流Jz，Jz和Bx相互作用產(chǎn)生指向紙面的電磁力F1＝Jz×Bx，在相對(duì)于鑄坯中心軸線的對(duì)稱點(diǎn)上同樣也產(chǎn)生一個(gè)大小等于F1的的電磁力，而方向卻與之相反，這每一對(duì)大小相等、方向相反的電磁力組成的力矩就能使液態(tài)金屬轉(zhuǎn)動(dòng)起來(lái)，攪拌作用有助于澆注金屬液過(guò)熱的快速釋放，因而可以獲得晶粒結(jié)構(gòu)細(xì)小的凝固組織。與此同時(shí)在距電磁結(jié)晶器頂端面40-150mm處設(shè)置一個(gè)高頻線圈[5]，使得澆注液面始終保持在與高頻線圈中心面處于同一水平面。高頻電磁場(chǎng)作用會(huì)在液態(tài)金屬中產(chǎn)生向上的交變磁場(chǎng)Bz和指向紙面內(nèi)的感應(yīng)電流Jx，Jx和Bz相互作用產(chǎn)生垂直結(jié)晶器壁指向結(jié)晶器中心軸線的電磁力F2＝Jx×Bz。電磁力F2能夠抵消在彎月面附近由于電磁攪拌作用產(chǎn)生的離心力(方向遠(yuǎn)離結(jié)晶器中心)，使彎月面保持穩(wěn)定。隨著高頻線圈功率的增加，金屬液面與結(jié)晶器壁之間的接觸壓力減小，液面形狀由平變?yōu)橥?。若功率再增加，則凸起的彎月面會(huì)徹底與結(jié)晶器內(nèi)壁分離。這樣就減輕了因電磁攪拌帶來(lái)的金屬液與結(jié)晶器內(nèi)壁接觸壓力，減小了液態(tài)保護(hù)渣在初生凝固坯殼與結(jié)晶器壁之間強(qiáng)制性流入、流出過(guò)程中受到的阻礙，促進(jìn)保護(hù)渣的消耗，有利于高速連鑄技術(shù)的進(jìn)一步發(fā)展；同時(shí)也緩和結(jié)晶器周期性振動(dòng)過(guò)程中保護(hù)渣通道內(nèi)的動(dòng)壓變化，使鋼液彎月面所受擾動(dòng)減輕、提高彎月面的穩(wěn)定性，從而減輕或消除鑄坯表面振動(dòng)痕、減小表面裂紋的發(fā)生幾率，改善了鑄坯的初始凝固過(guò)程。與此同時(shí)，高頻交變磁場(chǎng)還具有加熱功能，感應(yīng)電流Jx產(chǎn)生的焦耳熱q＝Jx2/σ使金屬液處于緩冷卻狀態(tài)，減小彎月面區(qū)域鋼液熔池內(nèi)以及凝固前沿的溫度梯度，有利于初生凝固坯殼的均勻生長(zhǎng)，因而減少鑄坯橫縱裂紋生成的可能性。另外，高頻線圈的設(shè)置降低了低頻線圈的攪拌位置，相當(dāng)于減小了水口的浸入深度，則金屬液旋轉(zhuǎn)侵蝕水口的問(wèn)題也得到解決。
本發(fā)明適用于圓坯和方坯的連鑄，一般根據(jù)鑄坯斷面尺寸和澆注鋼種來(lái)確定所施電源功率以及線圈所在位置。一般鑄坯斷面尺寸較小時(shí)，施加高頻和低頻線圈的功率取下限；尺寸較大時(shí)，施加高頻和低頻線圈的功率取上限。對(duì)于含碳量較低的鋼種，低頻線圈的位置取上限；否則，含碳量較高時(shí)低頻線圈的位置取下限。澆注過(guò)程中液面位置要始終保持在與高頻線圈中心面處于同一水平面，誤差保持在±5mm之內(nèi)。
實(shí)施例1某單位生產(chǎn)斷面為100×100mm的小方坯，材料為優(yōu)質(zhì)碳素鋼，含碳量為0.18％，要求鑄坯表面粗糙度＜0.2，鑄坯內(nèi)等軸晶比率大于75％，夾雜物數(shù)量少于0.8個(gè)/100cm2，用作軋制線材。生產(chǎn)過(guò)程中，本發(fā)明選定的技術(shù)參數(shù)為采用銅制電磁結(jié)晶器[2]，其內(nèi)部尺寸100×100×400mm，外部尺寸146×146×400mm，在距結(jié)晶器上端面20mm處沿4個(gè)側(cè)面縱向開設(shè)了20條寬度為0.4mm、長(zhǎng)度為280mm的等間距縫隙；在距結(jié)晶器[2]頂端50mm處設(shè)置高頻線圈[4]，其匝數(shù)為5匝，內(nèi)部尺寸為150×150×70mm，外部尺寸174×174×70mm，高頻電源頻率為40kHz；施加功率為45kW。結(jié)晶器內(nèi)磁感應(yīng)強(qiáng)度Bz的最大值為330G；在距結(jié)晶器[2]頂端200mm處設(shè)置低頻線圈[5]，匝數(shù)為2000匝，所施電源頻率為50Hz，功率為15kW，結(jié)晶器內(nèi)磁感應(yīng)強(qiáng)度Bx的最大值為380G。結(jié)晶器內(nèi)冷卻水流量為20m3/h，鑄造速度為1.2m/min。
實(shí)施例2某單位生產(chǎn)斷面為φ100mm的圓坯，材料為低合金鋼，要求鑄坯表面粗糙度＜0.25，鑄坯內(nèi)等軸晶比率大于70％，夾雜物數(shù)量少于1個(gè)/100cm2，用作軋制管材。生產(chǎn)過(guò)程中，本發(fā)明選定的技術(shù)參數(shù)為采用銅制電磁結(jié)晶器[2]，其內(nèi)部尺寸φ100×400mm，外部尺寸φ144×400mm，在距結(jié)晶器[2]上端面20mm處沿圓周側(cè)面縱向開設(shè)了16條寬度為0.4mm、長(zhǎng)度為280mm的等間距縫隙；在距結(jié)晶器[2]頂端50mm處設(shè)置高頻線圈[4]，匝數(shù)為4匝，其內(nèi)部尺寸φ154×60mm，外部尺寸φ176×60mm，所施高頻電源頻率為25kHz，功率為40kW，結(jié)晶器內(nèi)磁感應(yīng)強(qiáng)度Bz的最大值為300G；在距結(jié)晶器[2]頂端200mm處設(shè)置低頻線圈[5]，匝數(shù)為1500匝，所施電源的頻率為50Hz，功率為10kW，結(jié)晶器內(nèi)磁感應(yīng)強(qiáng)度Bx的最大值為340G。結(jié)晶器內(nèi)冷卻水流量為15m3/h，鑄造速度為0.9m/min。
實(shí)施例1，2的結(jié)果表明當(dāng)單獨(dú)設(shè)置低頻攪拌線圈時(shí)，晶粒明顯細(xì)化，原來(lái)粗大的柱狀晶轉(zhuǎn)變?yōu)榧?xì)小的等軸晶，等軸晶率增加到100％，而且平均晶粒度較未設(shè)置低頻線圈前的120μm下降到20μm，降低了83％，但是，表面振動(dòng)痕仍就明顯，且內(nèi)部夾雜物數(shù)量為3個(gè)/100cm2。當(dāng)同時(shí)設(shè)置高頻、低頻線圈時(shí)，不僅獲得了與單獨(dú)設(shè)置低頻線圈相同的等軸晶率和平均晶粒度，而且連鑄坯表面質(zhì)量也得到改善。表面平均粗造度較未設(shè)置高頻線圈前的125μm下降到了25μm，降低了80％，而且振動(dòng)痕消失、表面光滑，夾雜物數(shù)量也從未設(shè)置高頻線圈前的3個(gè)/100cm2降低到0.1個(gè)/100cm2，降低了97％。
權(quán)利要求
1.一種施加雙頻電磁場(chǎng)改善連鑄坯質(zhì)量的方法，主要是由側(cè)壁開縫的電磁結(jié)晶器[2]、液體金屬[1]、設(shè)置在電磁結(jié)晶器[2]外側(cè)的高頻線圈[4]、低(工)頻線圈[5]以及相關(guān)電源系統(tǒng)所構(gòu)成，其特征在于(a)在電磁結(jié)晶器[2]的外側(cè)，距其上端面40-150mm處設(shè)置高頻線圈[4]，施加電源的頻率為10-100kHz、功率為20-80kW；(b)在電磁結(jié)晶器[2]的外側(cè)，距其上端面150-250mm處設(shè)置有一個(gè)頻率為3-60Hz、功率為10-40kW的低頻線圈[5]；(c)操作方法是首先，將底模[8]置入電磁結(jié)晶器[2]內(nèi)，開動(dòng)冷卻系統(tǒng)，冷卻水流量為20-50m3/h；然后，將熔化的液體金屬[1]通過(guò)浸入式澆道[3]澆注到電磁結(jié)晶器內(nèi)，當(dāng)液態(tài)金屬[1]的澆注液面達(dá)到高頻線圈[4]頂端面時(shí)啟動(dòng)拉坯系統(tǒng)和振動(dòng)系統(tǒng)，鑄坯[6]隨底模[8]連續(xù)向下運(yùn)動(dòng)，此時(shí)，分別接通高頻線圈[4]和低頻線圈[5]的電源；操作過(guò)程中保持液面與高頻線圈中心面平齊，液面波動(dòng)誤差為±5mm。
全文摘要
本發(fā)明屬于金屬材料加工領(lǐng)域,涉及到一種通過(guò)施加雙頻電磁場(chǎng)改善連鑄坯質(zhì)量的方法,其特征為:在電磁結(jié)晶器[2]外側(cè)上下依次設(shè)置兩個(gè)感應(yīng)線圈,上部線圈通以高頻電流,下部線圈通以低頻電流,鑄造過(guò)程中始終保持液面與上部線圈中心面平齊,誤差不超過(guò)±5mm;其優(yōu)點(diǎn)是:(1)解決了因結(jié)晶器振動(dòng)和型內(nèi)電磁攪拌帶來(lái)的表面振動(dòng)痕、裂紋、夾雜等問(wèn)題;(2)等軸晶率提高到100%,晶粒度降低了83%,表面粗糙度降低了80%,夾雜物含量降低了97%。
文檔編號(hào)B22D11/115GK1362305SQ0110605
公開日2002年8月7日 申請(qǐng)日期2001年1月6日 優(yōu)先權(quán)日2001年1月6日
發(fā)明者李廷舉, 金俊澤, 張志峰, 張興國(guó), 姚山, 曹志強(qiáng), 鄭賢淑 申請(qǐng)人:大連理工大學(xué)