一種汽車高強板零件生產(chǎn)方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及汽車高強板零件生產(chǎn)工藝，屬生產(chǎn)工藝領(lǐng)域，具體為一種汽車高強板零件生產(chǎn)方法。
【背景技術(shù)】
[0002]隨著社會經(jīng)濟的發(fā)展進步，汽車為達到節(jié)能、美觀、輕量化及安全性目的，具有側(cè)切邊、側(cè)翻邊整形特性的零件在汽車車身中的應(yīng)用越來越普遍，但其在零件制成過程中，由于零件形狀的復(fù)雜特性，造成模具復(fù)雜，工序繁多，成本及工序數(shù)難以得到控制，嚴重影響零件的經(jīng)濟性和生產(chǎn)進度?，F(xiàn)有的工藝順序為:拉延、修邊沖孔、側(cè)修邊沖孔、翻邊整形、二次側(cè)修邊、側(cè)翻邊整形。由此可見，現(xiàn)在的工序多達6序，存在工序復(fù)雜，模具制作難度大，成本高等問題。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是:通過一種汽車高強板零件生產(chǎn)方法，其工序簡單，成本較低。
[0004]為了解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明采用以下技術(shù)方案:一種汽車高強板零件生產(chǎn)方法，包括以下步驟:
0P10:落料；
0Ρ20:成形，對經(jīng)過落料的零件進行拉伸，拉伸出零件的基本形狀；
0Ρ30:翻邊整形:根據(jù)預(yù)定設(shè)計對零件進行整形，并對零件的周邊造型進行翻邊； 0Ρ40:沖孔/側(cè)沖孔:沖零件周邊及中間形狀孔和后序需加工的過度孔；；
0Ρ50:翻孔邊，并對零件進行翻孔邊。
[0005]在所述汽車高強板零件生產(chǎn)方法中，較好的是，所述落料步驟還包括，在零件上設(shè)置落料線。
[0006]在所述汽車高強板零件生產(chǎn)方法中，較好的是，所述落料步驟還包括，在零件上設(shè)置定位孔。
[0007]在所述汽車高強板零件生產(chǎn)方法中，較好的是，所述翻邊整形步驟具體包括對零件局部進行整形。
[0008]在所述汽車高強板零件生產(chǎn)方法中，較好的是，所述對零件局部進行整形包括對零件翻邊后產(chǎn)生的回彈部分進行整形。
[0009]在所述汽車高強板零件生產(chǎn)方法中，較好的是，在所述落料步驟還包括在零件上增加設(shè)置備料凸包，所述備料凸包在成形、翻邊、翻孔邊步驟后進行縮料，將零件在成形、翻邊、翻孔邊步驟中產(chǎn)生的回彈應(yīng)力釋放。
[0010]在所述汽車高強板零件生產(chǎn)方法中，較好的是，所述凸包設(shè)置在零件的側(cè)向邊緣。
[0011]在所述汽車高強板零件生產(chǎn)方法中，較好的是，所述凸包的數(shù)量為兩個或兩個以上。
[0012]在所述汽車高強板零件生產(chǎn)方法中，較好的是，所述凸包的為半圓形、圓形、橢圓形、三角形、方形、梯形、多邊形。
[0013]在所述汽車高強板零件生產(chǎn)方法中，較好的是，所述多個凸包的大小相同或不同。
[0014]本發(fā)明所述的汽車高強板零件生產(chǎn)方法，通過在傳統(tǒng)拉延工序前，增加落料工序，再通過工序的優(yōu)化，只需5個工序，即落料、成形、翻邊整形、沖孔和側(cè)沖孔、翻孔邊就可以完成汽車高強板零件的生產(chǎn)，較傳統(tǒng)方法減少了 1個工序，從而簡化了生產(chǎn)工序，降低了生產(chǎn)模具的制作難度和生產(chǎn)成本。
【附圖說明】
[0015]圖1為本發(fā)明一種實施例所述汽車高強板零件生產(chǎn)方法的流程框架示意圖；
圖2為圖1中所述汽車高強板零件生產(chǎn)方法的落料步驟中的零件示意圖；
圖3為圖1中所述汽車高強板零件生產(chǎn)方法的其他步驟中的零件示意圖。
[0016]圖中標號具體為:
10、落料線11、定位孔2、成形零件 3、翻邊整形零件
4、沖孔/側(cè)沖孔零件 5、翻孔邊零件6、凸包。
【具體實施方式】
[0017]下面結(jié)合附圖對本發(fā)明進行詳細描述，本部分的描述僅是示范性和解釋性，不應(yīng)對本發(fā)明的保護范圍有任何的限制作用。此外，本領(lǐng)域技術(shù)人員根據(jù)本文件的描述，可以對本文件中實施例中以及不同實施例中的特征進行相應(yīng)組合。
[0018]如圖1所示，為本發(fā)明一種實施例所述汽車高強板零件生產(chǎn)方法的流程框架示意圖。所述汽車高強板零件生產(chǎn)方法，包括落料、成形、翻邊整形、沖孔和側(cè)沖孔、翻孔邊5個工序，較傳統(tǒng)生產(chǎn)方法省去了側(cè)修邊的復(fù)雜工藝，從而簡化了生產(chǎn)工序，降低了生產(chǎn)模具的制作難度和生產(chǎn)成本。
[0019]如圖2所示，所述汽車高強板零件生產(chǎn)方法的落料步驟中的零件示意圖，在所述落料步驟中，可以在零件上設(shè)置落料線10和/或定位孔11，所述落料線10有利于落料步驟精度的提聞，從而提聞生廣效率，設(shè)置的所述定位孔11，可以將零件固定，提聞生廣的準確性和安全性。
[0020]如圖3所示，為汽車高強板零件生產(chǎn)方法的其他步驟中的零件示意圖，包括汽車高強板零件在生產(chǎn)過程中的成形零件2、翻邊整形零件3、沖孔/側(cè)沖孔4、翻孔邊零件5。在所述翻邊整形步驟中，根據(jù)預(yù)定設(shè)計對零件的周邊造型進行翻邊，并對零件進行整形。其中，整形可以為對零件局部進行整形，特別是并對零件翻邊后產(chǎn)生的回彈部分進行整形。對回彈部分進行整形可以采用通過改變零件角度的方法來調(diào)整，也可以通過改變零件弧度的方法來調(diào)整，從而消除整形零件翻邊后產(chǎn)生的回彈部分。另外，也可以通過在在零件上增加設(shè)置凸包6來整形零件翻邊后產(chǎn)生的回彈部分，優(yōu)選的是在零件的側(cè)向邊緣設(shè)置凸包6，凸包6的數(shù)量可以為兩個或兩個以上，凸包6可以設(shè)置在零件的一面，可以設(shè)置在零件的兩面或多面上，多個凸包6的大小可以相同，也可以不同。優(yōu)選的是，凸包6的形狀可以為半圓形、圓形、橢圓形、三角形、方形、梯形、多邊形等常見形狀。通過預(yù)先在零件上設(shè)置凸包備料，在翻邊、拉伸后，凸包再進行縮料，使得整形零件翻邊后產(chǎn)生的回彈應(yīng)力得以釋放，從而消除整形零件翻邊后產(chǎn)生的回彈部分。
[0021]以上所述僅是本發(fā)明的優(yōu)選實施方式，應(yīng)當(dāng)指出，對于本技術(shù)領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本發(fā)明原理的前提下，還可以做出若干改進和潤飾，這些改進和潤飾也應(yīng)視為本發(fā)明的保護范圍。
【主權(quán)項】
1.一種汽車高強板零件生產(chǎn)方法，其特征在于:包括以下步驟 0P10:落料； 0P20:成形，拉伸出零件的基本形狀； 0P30:翻邊整形:根據(jù)預(yù)定設(shè)計對零件進行整形，并對零件的周邊造型進行翻邊； 0P40:沖孔/側(cè)沖孔:沖零件周邊及中間形狀孔和后序需加工的過度孔； 0P50:翻孔邊，并對零件進行翻孔邊。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的汽車高強板零件生產(chǎn)方法，其特征在于:所述落料步驟還包括，在零件上設(shè)置落料線。3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的汽車高強板零件生產(chǎn)方法，其特征在于:所述落料步驟還包括，在零件上設(shè)置定位孔。4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的汽車高強板零件生產(chǎn)方法，其特征在于:所述翻邊整形步驟具體包括對零件局部進行整形。5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的汽車高強板零件生產(chǎn)方法，其特征在于:所述對零件局部進行整形包括對零件翻邊后產(chǎn)生的回彈部分進行整形。6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的汽車高強板零件生產(chǎn)方法，其特征在于:在所述落料步驟還包括在零件上增加設(shè)置備料凸包，所述備料凸包在成形、翻邊、翻孔邊步驟后進行縮料，將零件在成形、翻邊、翻孔邊步驟中產(chǎn)生的回彈應(yīng)力釋放。7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的汽車高強板零件生產(chǎn)方法，其特征在于:所述凸包設(shè)置在零件的側(cè)向邊緣。8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的汽車高強板零件生產(chǎn)方法，其特征在于:所述凸包的數(shù)量為兩個或兩個以上。9.根據(jù)權(quán)利要求8所述的汽車高強板零件生產(chǎn)方法，其特征在于:所述凸包的為半圓形、圓形、橢圓形、三角形、方形、梯形、多邊形。10.根據(jù)權(quán)利要求9所述的汽車高強板零件生產(chǎn)方法，其特征在于:所述多個凸包的大小相同或不同。
【專利摘要】本發(fā)明所述的汽車高強板零件生產(chǎn)方法，通過在傳統(tǒng)拉延工序前，增加落料工序，再通過工序的優(yōu)化，只需5個工序，即落料、成形、翻邊整形、沖孔和側(cè)沖孔、翻孔邊就可以完成汽車高強板零件的生產(chǎn)，較傳統(tǒng)方法減少了1個工序，從而簡化了生產(chǎn)工序，降低了生產(chǎn)模具的制作難度和生產(chǎn)成本。
【IPC分類】B21D35/00
【公開號】CN105436299
【申請?zhí)枴緾N201510077963
【發(fā)明人】章建輝, 李雄, 粟冬輝, 龔志輝, 黃鳳輝, 鄭儀德
【申請人】湖南同心模具制造有限公司
【公開日】2016年3月30日
【申請日】2015年2月14日