一種引線針的表面處理方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及紡織機(jī)械輔助設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種引線針的表面處理方法。
【背景技術(shù)】
[0002]引線針是紡織機(jī)械的重要零部件，引線針通常采用拉絲工藝制作，拉絲工藝制作的引線針容易出現(xiàn)微裂紋，這種微裂紋在紡織過程中容易刮擦待紡織的布匹造成質(zhì)量缺陷。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]本發(fā)明的目的在于提出一種引線針的表面處理方法，能夠最大可能的消除引線針表面的微裂紋，降低紡織過程中由于引線針的微裂紋引起質(zhì)量缺陷的概率。
[0004]為達(dá)此目的，本發(fā)明采用以下技術(shù)方案:
[0005]—種引線針的表面處理方法，包括:A.通過拉絲工藝獲得引線針坯體；B.對引線針坯體進(jìn)行粗磨獲得引線針本體；C.在碾磨設(shè)備上碾磨引線針本體的表面，在引線針本體的表面形成納米晶體結(jié)構(gòu)，納米晶體結(jié)構(gòu)為從表至里分為三層:〇?0.01mm深度內(nèi)，晶粒粒尺為20?40nm ;0.01?0.05mm深度內(nèi)，晶粒尺寸為40?80nm ;0.05?0.15mm深度內(nèi)，晶粒尺寸為80?120nm ;D.將引線針本體進(jìn)行化學(xué)鎳鈀金處理，獲得鎳層、鈀層和金層，鎳層的晶粒尺寸為50?100nm。
[0006]優(yōu)選的，化學(xué)鎳鈀金的各層的厚度分別為:鎳層1.5?3.5μπι，鈀層0.1?0.2 μ m，金層 0.03 ?0.04 μ m。
[0007]優(yōu)選的，引線針本體由鋁合金制作，步驟B之后，步驟C之前還包括鋅化處理、化銅和電鍍銅處理，獲得鋅化層、化銅層和電鍍銅層；鋅化層的厚度為〇.5?1.5 μ m ;電鍍銅層的厚度在10 μ m以上。
[0008]優(yōu)選的，鋅化處理使用的溶液重量配比為:50g氧化鋅、100g重量比為50%的硝酸。
[0009]優(yōu)選的，鋅化處理前還包括去氧化層處理，去氧化層處理使用的溶液為濃度為5?10%的氫氧化鈉溶液。
[0010]優(yōu)選的，鋅化處理的溫度為40?60°C，電鍍銅層的晶粒尺寸在5 μ m以下。
[0011]優(yōu)選的，步驟C中在碾磨設(shè)備上碾磨所述引線針本體的表面，包括:將引線針本體置于兩研磨盤之間進(jìn)行碾磨，兩研磨盤在繞共轉(zhuǎn)軸公轉(zhuǎn)的同時繞各自的自轉(zhuǎn)軸自轉(zhuǎn)，
[0012]優(yōu)選的，步驟C用到的碾磨設(shè)備包括內(nèi)齒輪盤、共轉(zhuǎn)軸、連軸桿、第一研磨盤、第二研磨盤、第一研磨盤自轉(zhuǎn)軸和第二研磨盤自轉(zhuǎn)軸；共轉(zhuǎn)軸以內(nèi)齒輪盤的軸線為軸進(jìn)行公轉(zhuǎn)，公轉(zhuǎn)軸連接連軸桿，連軸桿的兩端分別連接第一研磨盤和第二研磨盤；第一研磨盤連接第一研磨盤自轉(zhuǎn)軸，第二研磨盤連接第二研磨盤自轉(zhuǎn)軸，第一研磨盤自轉(zhuǎn)軸和第二研磨盤自轉(zhuǎn)軸與內(nèi)齒輪盤嚙合；共轉(zhuǎn)軸公轉(zhuǎn)驅(qū)動第一研磨盤和第二研磨盤在自轉(zhuǎn)的同時公轉(zhuǎn)；研磨引線針時，待研磨的引線針置于第一研磨盤和第二研磨盤之間。
[0013]優(yōu)選的，連軸桿為伸縮桿，連軸桿兩端的距離是可調(diào)節(jié)的。
[0014]優(yōu)選的，連軸桿包括第一連軸桿和第二連軸桿，第一連軸桿和第二連軸桿套接；第一研磨盤自轉(zhuǎn)的線速度大于其公轉(zhuǎn)的線速度；第二研磨盤自轉(zhuǎn)的線速度大于其公轉(zhuǎn)的線速度。
[0015]本發(fā)明的有益效果為:一種引線針的表面處理方法，包括:A.通過拉絲工藝獲得引線針坯體；B.對引線針坯體進(jìn)行粗磨獲得引線針本體；C.在碾磨設(shè)備上碾磨引線針本體的表面，在引線針本體的表面形成納米晶體結(jié)構(gòu)，納米晶體結(jié)構(gòu)為從表至里分為三層:〇?0.01mm深度內(nèi)，晶粒粒尺為20?40nm ;0.01?0.05mm深度內(nèi)，晶粒尺寸為40?80nm ;0.05?0.15mm深度內(nèi)，晶粒尺寸為80?120nm ;D.將引線針本體進(jìn)行化學(xué)鎳鈀金處理，獲得鎳層、鈀層和金層，鎳層的晶粒尺寸為50?100nm。納米結(jié)構(gòu)的鎳層與碾磨后的引線針本體的納米結(jié)構(gòu)結(jié)合，結(jié)合強度高，不產(chǎn)生微裂紋，能夠最大可能的消除引線針表面的微裂紋，降低紡織過程中由于引線針的微裂紋引起質(zhì)量缺陷的概率。
【附圖說明】
[0016]為了更清楚、有效地說明本發(fā)明實施例的技術(shù)方案，將實施例中所需要使用的附圖作簡單介紹，不言自明的是，下面描述中的附圖僅僅是本發(fā)明的一些實施例，對于本領(lǐng)域中的普通技術(shù)人員來講，無需付出創(chuàng)造性勞動的前提下，還可以根據(jù)這些附圖做出其它附圖。
[0017]圖1是本發(fā)明一種引線針的表面處理方法的流程示意圖。
[0018]圖2是本發(fā)明一種引線針的表面處理方法的的碾磨設(shè)備的俯視圖。
[0019]圖3是本發(fā)明一種引線針的表面處理方法的的碾磨設(shè)備的前視圖。
[0020]圖4是本發(fā)明一種引線針的表面處理方法的碾磨設(shè)備的連軸桿的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0021]圖中:
[0022]1-內(nèi)齒輪盤；2-公轉(zhuǎn)軸；3-連軸桿；31-第一連軸桿；32-第二連軸桿；4-第一研磨盤；5-第二研磨盤；6-第一研磨盤自轉(zhuǎn)軸；7-第二研磨盤自轉(zhuǎn)軸；8-第一齒輪；9-第二齒輪。
【具體實施方式】
[0023]本發(fā)明提供了一種引線針的表面處理方法，為了使本領(lǐng)域中的技術(shù)人員更清楚的理解本發(fā)明方案，并使本發(fā)明上述的目的、特征、有益效果能夠更加明白、易懂，下面結(jié)合附圖1?4和【具體實施方式】對本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)的說明。
[0024]一種引線針的表面處理方法，包括:
[0025]步驟101.通過拉絲工藝獲得引線針坯體。
[0026]步驟102.對引線針坯體進(jìn)行粗磨獲得引線針本體。
[0027]步驟103.在碾磨設(shè)備上碾磨引線針本體的表面，在引線針本體的表面形成納米晶體結(jié)構(gòu)，納米晶體結(jié)構(gòu)為從表至里分為三層:〇?〇.01mm深度內(nèi)，晶粒粒尺為20?40nm ;0.01?0.05mm深度內(nèi)，晶粒尺寸為40?80nm ;0.05?0.15mm深度內(nèi)，晶粒尺寸為80?120nm〇
[0028]步驟104.將引線針本體進(jìn)行化學(xué)鎳鈀金處理，獲得鎳層、鈀層和金層，鎳層的晶粒尺寸為50?lOOnm。
[0029]納米結(jié)構(gòu)的鎳層與碾磨后的引線針本體的納米結(jié)構(gòu)結(jié)合，結(jié)合強度高，不產(chǎn)生微裂紋，能夠最大可能的消除引線針表面的微裂紋，降低紡織過程中由于引線針的微裂紋引起質(zhì)量缺陷的概率。
[0030]本實施例中，化學(xué)鎳鈀金的各層的厚度分別為:鎳層1.5?3.5 μ m，鈀層0.1?0.2 μ m,金層 0.03 ?0.04 μ m。
[0031]本實施例中，引線針本體由鋁合金制作，步驟102之后，步驟103之前還包括鋅化處理、化銅和電鍍銅處理，獲得鋅化層、化