一種氟蒸發(fā)型可拆殼管式油冷卻器的制造方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及機床加工、制冷領(lǐng)域，更具體而言，涉及一種氟蒸發(fā)型可拆殼管式油冷卻器。
【背景技術(shù)】
[0002]目前，在機床加工領(lǐng)域，普遍使用各類切削油，切削油一般具備良好的潤滑、冷卻、防銹和清洗性能，在加工過程中切削油可以減小刀具的損耗，降低加工表面粗糙度，降低功率消耗，提高生產(chǎn)效率。一般使用后的切削油經(jīng)過濾后通過循環(huán)泵的作用可循環(huán)使用。但使用后切削油的溫度較高，如果不經(jīng)冷卻直接循環(huán)使用會使切削油的溫度不斷升高，而使其在切削過程中冷卻刀具的效果大大下降，從而加劇刀具的損耗，所以在一些大型機床系統(tǒng)上會設有相應的制冷裝置，用來冷卻切削油從而降低切削油的溫度。該制冷裝置的一般采用蒸汽壓縮制冷循環(huán)，可制取溫度較低的載冷劑(比如:水)，然后通過載冷劑再間接冷卻切削液，但中間傳熱損失大，載冷劑還需配置載冷劑循環(huán)泵方可實現(xiàn)循環(huán)，所以不太經(jīng)濟；采用直接蒸發(fā)式冷卻器則較為經(jīng)濟，直接蒸發(fā)式冷卻器通過制冷劑(氟利昂)的直接蒸發(fā)來吸取切削油中的熱量從而降低切削油溫度，實現(xiàn)切削油的冷卻。直接蒸發(fā)式冷卻器有盤管式換熱器和殼管式換熱器兩種型式，盤管式換熱器可直接沉于切削液收集槽中，盤管式換熱器清洗、維護方便，但盤管換熱器換熱性能較差，需要較多盤管才能滿足換熱要求，往往切削液收集槽中沒有足夠的空間放置這些盤管；板式換熱器換熱效率較高體積較小，但通道較狹窄，往往切削油中含有較多金屬碎肩和污垢，容易阻塞換熱通道；所以在切削油輸送管道上設置一殼管式直接蒸發(fā)器型冷卻器則較為合理，但殼管式換熱器一般采用圓形筒體，筒體內(nèi)部是帶有折流板的換熱管束，管束與管板連接，采用多流程固定管板式的結(jié)構(gòu)，管板與筒體一般采用焊接方式連接固定，所以殼體與殼內(nèi)管束無法拆開，制冷劑在管程流動，切削油在殼程流動，當長時間使用后殼程積累了大量污垢時則很難清洗，即使在筒體上開設有一定的清洗孔，也無法徹底清洗筒體內(nèi)部的污垢，而且對于圓形筒體側(cè)面開設連貫的大面積清洗孔會使殼程內(nèi)部的折流板邊緣形成較大的旁通間隙，會嚴重影響換熱器的換熱性會K。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]發(fā)明目的:鑒于現(xiàn)有技術(shù)中存在的不足，本發(fā)明提供了一種氟蒸發(fā)型可拆殼管式油冷卻器，體積小、換熱效率高、傳熱損失小，同時易于清洗、維修。
[0004]技術(shù)方案:本發(fā)明所述的氟蒸發(fā)型可拆殼管式油冷卻器，包括方形殼體、方形殼體兩側(cè)面沿軸向開有長條形腰孔、沿長條形腰孔邊緣設有長腰型法蘭座，長腰型法蘭座通過螺栓固定連接有可拆卸式長腰型法蘭蓋板并通過法蘭蓋板密封墊將連接處密封；所述方形殼體的長條形腰孔與所述長腰型法蘭蓋板之間從內(nèi)往外依次填有內(nèi)橡膠墊板、填充墊板、外橡膠墊板將長條形腰孔密封。
[0005]進一步地，本發(fā)明還包括第一管板、第一端蓋、第一管箱、第二管板、第二端蓋、第二管箱、切削油進口接管、切削油出口接管、排氣接頭座、排污接頭座、換熱管、折流板以及至少一個制冷劑進口接管和制冷劑出口接管；所述方形殼體兩端分別固定連接所述第一管板和所述第二管板，所述第一管板連接所述第一端蓋、所述第一管板和所述第一端蓋之間設置所述第一管箱，所述第二管板連接所述第二端蓋、所述第二管板和所述第二端蓋之間設置所述第二管箱，所述制冷劑進口接管和制冷劑出口接管設置在所述第一端蓋上并與所述第一管箱連通，所述第一管板、第二管板和折流板上設有對應的換熱管孔，所述方形殼體內(nèi)排布的所述換熱管通過換熱管孔固定在所述第一管板、折流板、第二管板之間并且連通所述第一管箱和第二管箱；所述方形殼體頂部設置所述切削油進口接管、切削油出口接管和所述排氣接頭座，所述方形殼體底部設置所述排污接頭座，所述方形殼體內(nèi)部上下間隔設置所述折流板形成切削油在所述方形殼體內(nèi)的流動通路；所述第一管箱和第二管箱外圍結(jié)構(gòu)相同、內(nèi)部通過隔筋隔開為若干個空腔，所述第一管箱內(nèi)部空腔包括與所述制冷劑進口接管連通的進入?yún)^(qū)、與所述制冷劑出口接管連通的流出區(qū)以及至少一個連通區(qū)，所述第二管箱內(nèi)部空腔通過所述方形殼體內(nèi)換熱管連通所述第一管箱的進入?yún)^(qū)、連通區(qū)和流出區(qū)；制冷劑從所述制冷劑進口接管進入到所述第一管箱的進入?yún)^(qū)，經(jīng)所述換熱管流動至所述第二管箱的空腔內(nèi)，再經(jīng)所述換熱管流動至所述第一管箱的連通區(qū)、繼續(xù)經(jīng)所述換熱管流動至所述第二管箱的空腔內(nèi)，直至經(jīng)換熱管流動至所述第一管箱的流出區(qū)，最后通過所述制冷劑出口接管流出；切削油從所述切削油進口接管進入所述方形殼體內(nèi)，流經(jīng)所述折流板形成的流動通路與所述換熱管內(nèi)的制冷劑進行充分換熱后，從所述切削油出口接管流出所述方形殼體。
[0006]進一步完善上述技術(shù)方案，所述第一管板、第一端蓋、第二管板、第二端蓋均為圓形，所述第一管板和第一端蓋的外圍圓周上對應設有螺栓孔、中間對應設有內(nèi)螺紋盲孔，所述第二管板和第二端蓋的外圍圓周上對應設有螺栓孔、中間對應設有內(nèi)螺紋盲孔。
[0007]所述第一管箱與所述第一管板、第一端蓋的連接處均設有第一管箱密封墊，所述第二管箱與所述第二管板、第二端蓋的連接處均設有第二管箱密封墊。
[0008]所述折流板包括上折流板和下折流板，上折流板與所述殼體頂部相連并與所述殼體底部留有切削油流通的缺口，下折流板與所述殼體底部相連并與所述殼體頂部留有切削油流通的缺口，上折流板和下折流板在所述殼體內(nèi)間隔交叉排列形成切削油在所述殼體內(nèi)的S型流動通路。
[0009]所述上折流板、下折流板通過拉桿固定，拉桿一端通過所述第一管板上的固定孔連接、另一端與最靠近所述第二管板的折流板固定連接；所述拉桿上、相鄰折流板之間設有固定折流板的定距管。
[0010]所述第一管板與所述殼體、所述第一管箱內(nèi)空腔同時貼合區(qū)域上設有換熱管孔，所述第一管板與所述第一管箱內(nèi)隔筋貼合區(qū)域設有所述拉桿的固定孔，所述第二管板設有與第一管板對應的換熱管孔，所述換熱管兩端通過脹接或焊接方式與所述第一管板、第二管板連接，所述換熱管呈水平方向?qū)R、上下兩排相鄰換熱管之間呈正三角排列，整個換熱管孔排布區(qū)域呈正方形狀。
[0011]所述排氣接頭座內(nèi)部設有內(nèi)螺紋，通過螺紋連接排氣接頭座堵頭進行密封；所述排污接頭座內(nèi)部設有內(nèi)螺紋，通過螺紋連接排污接頭座堵頭進行密封。
[0012]所述制冷劑進口接管和制冷劑出口接管均為兩個，分散設置在所述第一端蓋上，包括制冷劑進口接管一、制冷劑進口接管二、制冷劑出口接管一和制冷劑出口接管二。
[0013]所述第一管箱、第二管箱為厚度15~30mm的圓形鋼板，包括外圍圓周以及沿外圍圓周內(nèi)部設置的橫向隔筋、豎向隔筋；橫向隔筋、豎向隔筋將所述第一管箱內(nèi)部隔開成六個空腔，將所述第二管箱內(nèi)部隔開成四個空腔；所述第一管箱內(nèi)六個空腔為A區(qū)、BC區(qū)、D區(qū)、E區(qū)、FG區(qū)、H區(qū)，所述第二管箱內(nèi)四個空腔為AB區(qū)、CD區(qū)、EF區(qū)、GH區(qū)，其中AB區(qū)通過所述殼體內(nèi)A區(qū)換熱管連通A區(qū)、通過所述殼體內(nèi)B區(qū)換熱管連通BC區(qū)，CD區(qū)通過所述殼體內(nèi)C區(qū)換熱管連通BC區(qū)、通過所述殼體內(nèi)D區(qū)換熱管連通D區(qū)，EF區(qū)通過所述殼體內(nèi)E區(qū)換熱管連通E區(qū)、通過所述殼體內(nèi)F區(qū)換熱管連通FG區(qū)，GH區(qū)通過所述殼體內(nèi)G區(qū)換熱管連通FG區(qū)、通過所述殼體內(nèi)H區(qū)換熱管連通H區(qū)，所述制冷劑進口接管一與A區(qū)連通，所述制冷劑進口接管二與E區(qū)連通，所述制冷劑出口接管一與D區(qū)連通，所述制冷劑出口接管二與H區(qū)連通；制冷劑通過所述制冷劑進口接管一進入到所述第一管箱內(nèi)A區(qū)，再依次經(jīng)所述殼體內(nèi)A區(qū)換熱管、所述第二管箱內(nèi)AB區(qū)、所述殼體內(nèi)B區(qū)換熱管、所述第一管箱內(nèi)BC區(qū)、所述殼體內(nèi)C區(qū)換熱管、所述第二管箱內(nèi)CD區(qū)、所述殼