凸包成形方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種凸包成形方法，屬于鈑金加工技術(shù)領(lǐng)域。
【背景技術(shù)】
[0002]在各種五金產(chǎn)品中經(jīng)?？吹揭恍└叨容^高的凸包，對于較高的拉伸凸包，一次拉凸容易拉破，現(xiàn)有技術(shù)中沒有設(shè)計標(biāo)準(zhǔn)，凸包容易開裂，凸包形狀尺寸不能保證。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是:提供一種可避免發(fā)生拉破現(xiàn)象、提高產(chǎn)品成形質(zhì)量的凸包成形方法。
[0004]為解決上述技術(shù)問題本發(fā)明所采用的技術(shù)方案是:凸包成形方法，步驟為:
[0005]步驟1、選取第一沖壓模具，并利用第一沖壓模具將工件抽弧成形；
[0006]步驟2、選取第二沖壓模具，并利用第二沖壓模具將抽弧成形后的工件整形，得到凸包結(jié)構(gòu)。
[0007]進一步的是:第一沖壓模具包括第一沖子和第一下模入子，步驟I所述的選取第一沖壓模具的方法為:
[0008]選取前，先測量產(chǎn)品標(biāo)樣的規(guī)格尺寸，將產(chǎn)品標(biāo)樣從其凸包中心處剖開形成凸包剖面，凸包剖面外側(cè)末端的圓角半徑標(biāo)記為R1，凸包剖面的外側(cè)兩端分別標(biāo)記為點a、點b，點a、點b之間的直線距離標(biāo)記為D1，第一下模入子的內(nèi)孔直徑標(biāo)記為D2，其內(nèi)孔端部的倒圓角半徑標(biāo)記為R，選取第一沖壓模具時，使得R為Imm?3mm或者R = Rl, D2 = D1-2XR ；
[0009]第一下模入子確定后，選取第一沖子的過程為:
[0010]A、沿第一下模入子的內(nèi)孔中心線將其剖開，作出第一下模入子的剖視圖，內(nèi)孔的倒圓角形成弧線E、弧線F，在內(nèi)孔輪廓范圍內(nèi)作一垂直于內(nèi)孔中心線的直線G，以所述弧線
E、弧線F及直線G為三個相切對象作圓H，圓H與弧線E形成切點e、與弧線F形成切點f、與直線G形成切點g，弧線E的外端標(biāo)記為點C、弧線F的外端標(biāo)記為點d，測得弧線E在點c與點e之間的弧長為LI，測得圓H在點e與點g之間的弧長為L2，測得圓H在點g與點f之間的弧長為L3，測得弧線F在點f與點d之間的弧長為L4，測得凸包剖面在點a與點b之間的外輪廓長度為L5，若L1+L2+L3+L4>L5，則進入步驟B，否則平移直線G，以弧線EdI線F及直線G為三個相切對象重新作圓H，直至L1+L2+L3+L4>L5 ；
[0011]B、工件的厚度標(biāo)記為T，圓H包括弧線H1，弧線Hl位于內(nèi)孔內(nèi)，將弧線Hl朝向其圓心方向偏移距離T，弧線E沿遠離其圓心方向偏移距離0.6XT?0.7XT，弧線F沿遠離其圓心方向偏移，弧線F的偏移距離與弧線E的偏移距離相同，以偏移后的弧線E、弧線F、弧線Hl為三個相切對象作圓M，圓M的半徑為R3，第一沖子端部的球體直徑與R3相同。
[0012]進一步的是:選取第一沖子的過程A中，L1+L2+L3+L4-L5的值為0.2mm?0.8mm時，進入步驟B。
[0013]進一步的是:第二沖壓模具包括第二沖子和第二下模入子，步驟2所述的選取第二沖壓模具的方法為:
[0014]選取前，先測量產(chǎn)品標(biāo)樣的規(guī)格尺寸，選取第二沖壓模具時，第二沖子的形狀規(guī)格與產(chǎn)品標(biāo)樣的凸包的內(nèi)輪廓形狀規(guī)格相同；
[0015]第二下模入子有兩種實施方式，第一種實施方式為:第二下模入子的形狀規(guī)格與產(chǎn)品標(biāo)樣的凸包的外輪廓形狀規(guī)格相同。
[0016]第二種實施方式為:
[0017]將產(chǎn)品標(biāo)樣從其凸包中心處剖開形成凸包剖面，凸包剖面的外側(cè)兩端分別標(biāo)記為點a、點b，點a、點b之間的直線距離標(biāo)記為D1，第二下模入子為圓形凹槽，凹槽底部為平面狀，選取第二沖壓模具時，使得凹槽直徑與Dl相同，凹槽深度與凸包的外輪廓高度相同。
[0018]本發(fā)明的有益效果是:通過兩次成形，有效解決了凸包成形破裂問題，可保證凸包形狀，提高了產(chǎn)品成形質(zhì)量。
【附圖說明】
[0019]圖1為產(chǎn)品標(biāo)樣的剖面圖；
[0020]圖2為圖1的仰視圖；
[0021]圖3為本發(fā)明的步驟I的實施示意圖；
[0022]圖4為本發(fā)明的步驟2的實施方式一示意圖；
[0023]圖5為本發(fā)明的步驟2的實施方式二示意圖；
[0024]圖6、圖7為選取第一沖壓模具過程中的實施示意圖；
[0025]圖中標(biāo)記為:1_產(chǎn)品標(biāo)樣、11-凸包剖面、2-工件、3-第一沖壓模具、31-第一沖子、32-第一下模入子、4-第二沖壓模具、41-第二沖子、42-第二下模入子。
【具體實施方式】
[0026]為便于理解和實施本發(fā)明，選一本發(fā)明的優(yōu)選實施例結(jié)合附圖作進一步說明。
[0027]術(shù)語解釋:“抽弧成形”是指加工成球弧形槽，“凸包”是指加工成錐形槽。
[0028]如圖1?圖7所示，本實施例所記載的凸包成形方法，其特征在于，步驟為:
[0029]步驟1、選取第一沖壓模具3，并利用第一沖壓模具3將工件2抽弧成形，工件2為板材；
[0030]步驟2、選取第二沖壓模具4，并利用第二沖壓模具4將抽弧成形后的工件2整形，得到凸包結(jié)構(gòu)。
[0031]第一沖壓模具3包括第一沖子31和第一下模入子32，步驟I所述的選取第一沖壓模具3的方法為:
[0032]如圖1、圖3、圖6所示，選取前，先測量產(chǎn)品標(biāo)樣I的規(guī)格尺寸，將產(chǎn)品標(biāo)樣I從其凸包中心處剖開形成凸包剖面11，凸包剖面11外側(cè)末端的圓角半徑標(biāo)記為R1，凸包剖面11的外側(cè)兩端分別標(biāo)記為點a、點b，點a、點b之間的直線距離標(biāo)記為Dl，第一下模入子32的內(nèi)孔直徑標(biāo)記為D2，其內(nèi)孔端部的倒圓角半徑標(biāo)記為R，選取第一沖壓模具3時，R可以根據(jù)經(jīng)驗確定，R為Imm?3mm,以0.5mm為一階，優(yōu)選實施方式為R = Rl, R的值確定以后，可通過公式D2 = D1-2XR計算得出D2的值，從而也就確定了第一下模入子32的規(guī)格尺寸；
[0033]如圖1、圖3、圖6、圖7所示，第一下模入子32確定后，選取第一沖子31的過程為:
[0034]A、沿第一下模入子32的內(nèi)孔中心線將其剖開，作出第一下模入子32的剖視圖，內(nèi)孔的倒圓角形成弧線E、弧線F，在內(nèi)孔輪廓范圍內(nèi)作一垂直于內(nèi)孔中心線的直線G，以所述弧線E、弧線F及直線G為三個相切對象作圓H，圓H與弧線E形成切點e、與弧線F形成切點f、與直線G形成切點g，弧線E的外端標(biāo)記為點C、弧線F的外端標(biāo)記為點d，測得弧線E在點c與點e之間的弧長為LI，測得圓H在點e與點g之間的弧長為L2，測得圓H在點g與點f之間的弧長為L3，測得弧線F在點f與點d之間的弧長為L4，測得凸包剖面11在點a與點b之間的外輪廓長度為L5，若L1+L2+L3+L4>L5，則進入步驟B，否則平移直線G，以弧線E、弧線F及直線G為