專利名稱：圓錐軸承內(nèi)外圈的鍛造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種軸承內(nèi)外圈的生產(chǎn)方法，特別是圓錐軸承內(nèi)外圈的生產(chǎn)方法。
目前，生產(chǎn)圓筒形軸承的內(nèi)、外套圈的方法大多用套鍛——輾擴(kuò)(擠壓)工藝來(lái)完成，但它不適用于生產(chǎn)圓錐軸承的內(nèi)、外套圈。而現(xiàn)在生產(chǎn)圓錐軸承內(nèi)、外套圈的方法通常是采用單擠擴(kuò)孔，即將一段料段先鐓粗，擠壓預(yù)成形，再切芯料，擴(kuò)孔(擠壓)，經(jīng)整徑即成圓錐軸承的外圈。若生產(chǎn)圓錐軸承的內(nèi)圈，其方法完全相同，只是最后省去整徑工序即可。但這種方法只能單一生產(chǎn)出圓錐軸承的內(nèi)圈或外圈，生產(chǎn)效率低，芯料浪費(fèi)大，材料利用率低，一般只有40％左右。且這種方法在大型工廠中大量采用， 故造成的材料浪費(fèi)是十分驚人的。對(duì)于一些中、小廠家，也有采用塔形——輾擴(kuò)(擠壓)方法來(lái)生產(chǎn)圓錐軸承的內(nèi)、外圈，它是將一段料段經(jīng)鐓粗、擠壓預(yù)成形、分離后，可直接成形(或輾擴(kuò)成形)生產(chǎn)出外圈，分離后的料芯再經(jīng)鐓粗、預(yù)成形(擠壓)、輾擴(kuò)生產(chǎn)出內(nèi)圈。這種方法雖能夠用一段料段生產(chǎn)出一套圓錐軸承的同套內(nèi)、外圈，但它工序多，并由于靠擠壓成形，則一方面需要較大噸位的壓力機(jī)，另一方面模具擠壓磨損快，壽命短，而且這種方法只適用于中小型圓錐軸承內(nèi)、外圈的生產(chǎn)，對(duì)于中大型圓錐軸承內(nèi)、外圈的制造就不適用了，自動(dòng)化程度也低。
本發(fā)明的目的就是為了解決上述問(wèn)題，提出一種能用一段料段生產(chǎn)出圓錐軸承的同套內(nèi)、外圈，且效率高、通用性好、工序少的圓錐軸承內(nèi)、外圈的鍛造方法。
本發(fā)明的技術(shù)解決方案一種圓錐軸承內(nèi)外圈的鍛造方法，它先將一段料段鐓粗后放入模腔內(nèi)用沖頭分離出料芯，再預(yù)成形外圈坯料，其分離出的料芯直接采用常規(guī)的單擠——方法或直接擠壓成形方法得到同套圓錐軸承的內(nèi)圈，其特征在于在料段預(yù)成形為外圈坯料的同時(shí)，將其下部預(yù)成形為倒錐臺(tái)形，然后將外圈坯料翻轉(zhuǎn)成正錐臺(tái)形，再用帶錐度的沖頭進(jìn)行預(yù)成形，使上述正錐臺(tái)形外圈坯料的芯料孔上段為倒錐孔，同時(shí)將正錐臺(tái)形外圈坯料整體平高，平高后用擴(kuò)孔機(jī)輾孔成形，即得到圓錐軸承的外圈，最后經(jīng)整徑即可。
本發(fā)明集軸承翻模鍛、自由鍛、圓筒形套鍛——輾擴(kuò)工藝的優(yōu)點(diǎn)于一體，使得圓錐軸承也如球類軸承套鍛一樣生產(chǎn)，即原生產(chǎn)“0”、“3”類軸承內(nèi)、外圈鍛件的生產(chǎn)線也能方便地生產(chǎn)出“7”類圓錐軸承內(nèi)、外圈鍛件，反之亦然。同時(shí)，由于本發(fā)明工藝的巧妙設(shè)計(jì)，有利于鍛件留量的降低和鍛件常出現(xiàn)夾花、端面毛剌放在小端面，與套圈的車加工工藝第一道工藝重合，更容易保證鍛件的質(zhì)量，鍛件生產(chǎn)線自動(dòng)化程度可大大提高。本發(fā)明方法生產(chǎn)同型號(hào)尺寸段的軸承，生產(chǎn)線上主要設(shè)備噸位可下降，節(jié)約投資和能耗。采用同噸位的設(shè)備，原加工尺寸段可有所增加。本發(fā)明方法適應(yīng)性強(qiáng)，適用面廣，不論是“0”類、“3”類軸承，還是“7”類軸承鍛件都能在同一條生產(chǎn)線上方便地生產(chǎn)出來(lái)，可方便生產(chǎn)管理，能避免許多芯料堆放在車間現(xiàn)場(chǎng)，占用場(chǎng)地的情形出現(xiàn)，同時(shí)能縮短鍛件生產(chǎn)周期，提高生產(chǎn)效率，可較原生產(chǎn)線提高效率2-3倍，還可節(jié)約材料，使材料利用率提高，可達(dá)50％以上，能為國(guó)家節(jié)約大量資金。本發(fā)明方法的鍛造基準(zhǔn)面與車加工基準(zhǔn)面一致，能避免鍛造可能出現(xiàn)的夾皮、端面毛剌影響鍛件的成品率，同時(shí)能方便地解決鍛造圓角問(wèn)題。
實(shí)施例(以生產(chǎn)7518E圓錐軸承內(nèi)外圈為例)1、取φ70mm×109.4mm的料段鐓粗為高44mm的料餅。
2、將該料餅放入相配套的凹模內(nèi)，用φ75mm的沖頭在料餅中心沖出圓錐軸承的內(nèi)圈料芯，該料芯的直徑必須小于內(nèi)圈擴(kuò)孔預(yù)成形的小端面直徑1mm以上，它們是通過(guò)料段鐓粗高度和沖頭直徑來(lái)確定的，同時(shí)，將料餅壓下2mm左右，使得料餅下外圈呈錐度為18°的倒錐臺(tái)形坯料(該倒錐臺(tái)形的大小根據(jù)各種型號(hào)圓錐軸承所需的錐度進(jìn)行設(shè)定)。
3、將倒錐臺(tái)形坯料翻轉(zhuǎn)成正錐臺(tái)形，用φ87mm、錐度18°的沖頭在正錐臺(tái)形坯料的料芯孔上段沖出一個(gè)倒錐臺(tái)孔(該錐度根據(jù)需要設(shè)定)，同時(shí)將該正錐臺(tái)形坯料用卸料板平高，使其較原高度再低3mm左右，從而使料芯分離時(shí)產(chǎn)生的毛剌壓入套圈的小端面。
4、用φ72mm、錐度15°的芯棒將平高后的坯料放入擴(kuò)孔機(jī)內(nèi)擴(kuò)孔成形，即得所要的7518E圓錐軸承的外圈鍛件，最后經(jīng)整徑即可。
5、將第2步工序中得到的內(nèi)圈料芯通過(guò)輸送帶送到另一臺(tái)壓力機(jī)采用直接擠壓工藝或擠壓——輾擴(kuò)工藝就可得到同一套軸承即7518E圓錐軸承的內(nèi)圈鍛件。
上述生產(chǎn)過(guò)程是在兩套生產(chǎn)線上自動(dòng)完成的，可同時(shí)鍛造出一套軸承的外圈和內(nèi)圈，且一套鍛件只有一個(gè)比較小的廢料芯(是在生產(chǎn)內(nèi)圈時(shí)產(chǎn)生的)，故比單件鍛造工藝要節(jié)省一個(gè)廢料芯，提高了材料利用率，同時(shí)也便于生產(chǎn)管理。
本發(fā)明方法通用性好，各種類型大小的軸承均能生產(chǎn)，且產(chǎn)品質(zhì)量能容易地得到控制和保證。
權(quán)利要求
1.一種圓錐軸承內(nèi)外圈的鍛造方法，它先將一段料段鐓粗后放入模腔內(nèi)用沖頭分離出料芯，再預(yù)成形外圈坯料，其分離出的料芯直接采用常規(guī)的單擠——方法或直接擠壓成形方法得到同套圓錐軸承的內(nèi)圈，其特征在于在料段預(yù)成形為外圈坯料的同時(shí)，將其下部預(yù)成形為倒錐臺(tái)形，然后將外圈坯料翻轉(zhuǎn)成正錐臺(tái)形，再用帶錐度的沖頭進(jìn)行預(yù)成形，使上述正錐臺(tái)形外圈坯料的芯料孔上段為倒錐孔，同時(shí)將正錐臺(tái)形外圈坯料整體平高，平高后用擴(kuò)孔機(jī)輾孔成形，即得到圓錐軸承的外圈，最后經(jīng)整徑即可。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種圓錐軸承內(nèi)外圈的生產(chǎn)方法，它在料段預(yù)成型為外圈坯料的同時(shí)，將其下部預(yù)成型為倒錐臺(tái)形，然后將外圈坯料翻轉(zhuǎn)成正錐臺(tái)形，再用帶錐度的沖頭進(jìn)行預(yù)成型，使上述正錐臺(tái)形外圈坯料的芯料孔上段為倒錐孔，同時(shí)將正錐臺(tái)形外圈坯料整體平高，平高后用擴(kuò)孔機(jī)輾孔成型，即得到圓錐軸承的外圈，最后經(jīng)整徑即可。
文檔編號(hào)B21K1/00GK1135944SQ9611684
公開(kāi)日1996年11月20日 申請(qǐng)日期1996年2月13日 優(yōu)先權(quán)日1996年2月13日
發(fā)明者張榮發(fā) 申請(qǐng)人:張榮發(fā)