專利名稱：鋸片的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明關(guān)于鋸片，日本實用新型公開公報No.60—94038已經(jīng)提出了一種新的鋸片，那種鋸片僅包括按順序成形的許多切削齒，它在鋸割木材之類的材料時存在著鋸開處有“毛茬”或“啃條”的問題，所以鋸出來的木材表面不夠光整。
這里所說的有“毛茬”或“啃條”請參見圖50。這兩個術(shù)語是指木材或玻璃鋼等(下文只稱為木材)的纖維在鋸開處的一側(cè)是被部分地撕下來的，即，木材纖維不是整齊地切開的而是頗有拔斷的情形，或者木材的纖維全然不是切斷的而完全是拔斷的，這兩個術(shù)語之間的區(qū)別取決于纖維毛茬的尺度，撕斷的纖維毛茬較大就稱為“啃條”，而纖維毛茬較小就稱為“毛茬”。更具體地說，纖維毛茬的長度大約等于鋸片切出的切口寬度就稱為“毛茬”，而若其大于切口的寬度就稱為“啃條”。圖50中，標號30指的是“毛茬”，標號31指的是“啃條”，字母C指的是已被鋸開的木材。
在用常規(guī)的鋸片切割木材之類的材料時，“毛茬”和“啃條”是這樣產(chǎn)生的個別的纖維僅在某一部分例如右側(cè)由先進入材料的鋸齒頂刃切斷，這樣，當這些部分地切斷的纖維遇到隨后進來的鋸齒的頂刃時，這些右側(cè)已切斷了的纖維處于一種懸臂狀態(tài)，很難由接著進來的鋸齒切斷，這些處于懸臂狀態(tài)的纖維立起來就形成了“毛茬”或“啃條”。這就是通常出現(xiàn)的問題。由于這一原因，還需要進行除上述切割步驟之外的光整加工。
鑒于常規(guī)鋸片的上述問題，本發(fā)明的目的是提供一種能夠防止產(chǎn)生任何“毛茬”和“啃條”以致使得不必再進行光整加工的鋸片，這種鋸片還能防止鋸割路徑堵塞，使鋸屑順暢地從鋸割路徑排出，使鋸屑收集量增加，使鋸割路徑的兩側(cè)面不必再進行任何光整加工，以及能大大節(jié)省鋸割功率。
為通過消除上述問題而達到本發(fā)明的這一目的，本發(fā)明提出的鋸片的特點是，它包括許多切割齒和切入齒，切入齒在各切割齒的頂面的一個位置上或在各切割齒的朝向切割方向的前側(cè)位置上，向切割齒的切割路徑突出，且至少在這兩種位置之一上，而且切入齒的寬度小于切割齒的寬度。
用上述結(jié)構(gòu)的有切割齒和切入齒的鋸片，由于在切割齒頂面位置上或前面位置上的切入齒向切割路徑突出且寬度比切割齒的寬度小，在切割時就能由切入齒切斷作為切割對象的木材的纖維，同時由切割齒切掉留在切割路徑內(nèi)的木材纖維，這樣，初始切斷木材纖維的齒和進一步切掉纖維以形成切割路徑的齒就是相互獨立的，因而可防止產(chǎn)生“毛茬”和“啃條”。
隨著下面結(jié)合附圖對本發(fā)明的敘述，本發(fā)明的其它目的和優(yōu)點將變得更加明顯。


圖1是本發(fā)明的一個實施例的鋸片的刀刃部分的局部立體圖；圖2a至2g是用圖1所示的鋸片進行鋸割時被割物體依序被割的情形的示意剖面圖；圖3是本發(fā)明的另一實施例的鋸片的刀刃部分的局部立體圖；圖4a至4e是用圖3所示的鋸片進行鋸割時被割物體依序被割的情形的示意剖面圖；圖5是本發(fā)明的再一實施例的鋸片的刀刃部分的局部立體圖；圖6a至6e是用圖5所示的鋸片進行鋸割時被割物體依序被割的情形的示意剖面圖；圖7是本發(fā)明的再一實施例的鋸片的刀刃部分的局部立體圖；圖8a至8d分別是本發(fā)明的再一實施例的刀刃部分的局部立體圖、俯視圖和側(cè)視剖面圖，其中，圖8b至8d表示出了圖8a的鋸割刀刃，而省略了切入齒部分；圖9a至9i是用圖8所示的鋸片進行鋸割時被割物體依序被割的情形的示意剖面圖；圖10至14分別是本發(fā)明的再一些實施例之每一個的鋸片刀刃部分的立體圖；圖15a和15b分別是本發(fā)明的各實施例中的鋸片連同其刀刃部分的側(cè)視圖；圖16是本發(fā)明的再一實施例的鋸片的刀刃部分的局部立體圖；圖17a至17c分別示出了本發(fā)明的再一實施例的鋸片的刀刃部分的局部立體圖、沿X—X線的剖面圖、和沿Y—Y線的剖面圖；圖18a至18c分別示出了本發(fā)明的再一實施例的鋸片的刀刃部分的局部立體圖、俯視圖和側(cè)視圖；圖19a和19b分別示出了本發(fā)明的再一實施例的刀刃部分的局部立體圖和前視圖；圖20示出了本發(fā)明的再一實施例的刀刃部分的局部立體視圖；圖21a和21b分別示出了本發(fā)明的再一實施例的刀刃部分的局部立體圖和沿Y—Y線的剖面圖；圖22a和22b分別示出了本發(fā)明的再一實施例的刀刃部分的局部立體圖和沿Y—Y線的剖面圖；圖23是本發(fā)明的再一實施例的刀刃部分的局部立體圖；圖24是本發(fā)明的再一實施例的刀刃部分的局部立體圖；圖25a和25b分別示出了本發(fā)明的再一實施例刀刃部分的局部立體圖和沿Y—Y線的剖面圖；圖26a至26c分別示出了本發(fā)明的再一實施例的刀刃部分的局部俯視圖、類似的說明鋸屑流動方向的示意圖和局部立體圖；圖27a至27c分別示出了本發(fā)明的再一實施例的刀刃部分的局部俯視圖、類似的說明鋸屑流動方向的示意圖和局部立體圖；圖28a和28b分別示出了本發(fā)明的再一實施例的刀刃部分的局部俯視圖和類似的切割機構(gòu)立體圖；圖29a至29c是用圖28所示的刀刃部分進行鋸割時切割順序的示意剖面圖；圖30a至30c分別示出了本發(fā)明的再一實施例的刀刃部分的局部俯視圖、前視圖和切割機構(gòu)的示意圖；圖31a至31e是用圖30的刀刃部分進行鋸割時切割順序的示意剖面圖；圖32a至32c分別示出了本發(fā)明的再一實施例的刀刃部分的局部俯視圖、前視圖和切割機構(gòu)的示意視圖；圖33a至33e是用圖32所示的刀刃部分進行切割時切割順序的示意剖面圖；圖34是本發(fā)明的再一實施例的刀刃部分的局部立體圖；圖35a至35c分別是再一實施例的刀刃部分的局部俯視圖、圖35a和刀刃部分的沿Y—Y線的剖面圖、以及一與圖35a的實施例有關(guān)的一實施例的刀刃部分的局部俯視圖；圖36a和36b分別示出了本發(fā)明的再一實施例的刀刃部分的局部立體圖和沿Y—Y線的剖面圖；圖37是本發(fā)明的再一實施例的刀刃部分的局部立體圖；圖38示出了本發(fā)明的再一實施例的刀刃部分的局部立體圖；圖39a和39b分別示出了本發(fā)明的再一實施例的刀刃部分的局部立體圖的俯視圖；圖40a至40b分別是本發(fā)明的再一實施例的刀刃部分的局部立體圖和俯視圖；圖41a和41b分別是本發(fā)明的再一實施例的刀刃部分的局部立體圖和沿Y—Y線的剖面圖42a至42c分別是本發(fā)明的再一實施例的刀刃部分的局部立體圖、沿Y—Y線的剖面圖以及側(cè)視圖；圖43a至43b分別是本發(fā)明的再一實施例的刀刃部分的局部立體圖和俯視圖；圖44a至44d分別是局部立體圖、沿Y—Y線的剖面圖、鋸屑流的示意立體圖、以及作為比較用的鋸屑流示意立體圖；圖45a至45b分別是本發(fā)明的再一實施例的刀刃部分的局部立體圖及其沿Y—Y線的剖面圖；圖46是本發(fā)明的再一實施例的刀刃部分的局部立體圖；圖47a至47c分別是圖46的刀刃部分的局部俯視圖、側(cè)視圖和前視圖；圖48a至48b分別是表示圖46之刀刃部分的整個布置的側(cè)視圖和采用圖46和48所示之刀刃部分的鋸片的剖視圖；圖49a至49e是用圖46～48的刀刃部分進行鋸割時切割順序的示意剖面圖；圖50是說明“毛茬”和“啃條”條的立體示意圖。
下面參照各附圖所示的各實施例詳細描述本發(fā)明。本發(fā)明的鋸片包括一個高速鋼的板或經(jīng)過例如TiN鍍覆、金剛石鍍覆或噴丸處理的超硬合金板。關(guān)于其制造方法，可以采用金屬注射鑄造法(MIM)之類的鑄造法，磨削成形法(grinding mold)，或者以上兩種方法結(jié)合之類的方法。
在圖1的實施例中，本發(fā)明的鋸片包括許多切割齒1和許多切入齒2(分別只表示出了一個和兩個)，切入齒2設(shè)置在切割齒1的切割路徑內(nèi)，在切割齒的切割方向B上，切入齒至少突出于切割齒1的頂面和前部位置之一，并且切入齒的寬度比切割齒的小，就是說，鋸片1上設(shè)置有用于在被割物體上切割出或形成切割路徑A的切割齒1，還有獨立于切割齒1的用于切斷物體的纖維的切入齒2。這里，切入齒2的高度比切割齒1的高度大，并且切入齒2或者可以設(shè)置在切割齒1的頂面上或者向切割方向B伸出。有了這樣配置的切割齒1和切入齒2。本材料纖維就由切入齒2切入隨后木材C由切割齒/沿切割路徑A切割之。
這里，在這種將切入齒2沿切割方向B設(shè)置在切割齒1的前面的實施例中，有兩個方面，其一切入齒2設(shè)置在切割路徑A的兩側(cè)緣，其二，全部或一部分切入齒2可以設(shè)置在除兩側(cè)緣之外的其它位置上。
由于有設(shè)置在切割路徑A的兩側(cè)邊緣上的切入齒2，木材C的在切割路徑A的兩側(cè)邊緣上的纖維就能被兩側(cè)邊緣上的切入齒切斷，因而可防止出現(xiàn)“毛茬”和“啃條”。在采用金屬注射鑄造法制造鋸片時，鋸片上的齒的節(jié)距可以成形得較小，可以盡可能地防止“毛茬”或“啃條”的產(chǎn)生，所以，在本發(fā)明中通過用金屬注射鑄造法最大限度地減小有這種切入齒2的鋸片的齒節(jié)距，可以進一步防止“毛茬”或“啃條”的產(chǎn)生。
圖1和圖3所示的兩個實施例有所不同，在圖1的實施例中，設(shè)置在每一切割齒1前的每一對切入齒2是沿切割方向B互相錯開的；而在圖3所示的實施例中，在每一切割齒1前的每一對切入齒2是沿切割方向B處于同一位置上，當然兩種情況中的切入齒2都是在切割路徑的兩側(cè)邊緣上。
這樣，在圖1的實施例中，設(shè)置在切割路徑A的兩側(cè)邊緣上的全部切入齒2就是沿切割方向B在各切割齒1的前面互相交錯的。在圖1的實施例中，一對切入齒2a和2b在切割方向B上的錯開距離是1.0至5.0mm。而且，在圖1的實施例中，切入齒2比切割齒1高0.05至0.5mm。即，圖1中的切入齒2和切割齒1的高度差H是0.05至0.50mm。用具有上述結(jié)構(gòu)的鋸片切割諸如木材的物體的切割順序如圖2a至2g所示。也就是說，首先，如圖2a所示，由位于前面的切入齒2a切出切入口4a，然后如圖2b所示，由在切割路徑A的另一側(cè)在切割方向B上位于后面的切入齒2b切出切入口4b，隨后再如圖2c所示，由切割齒1切掉切入口4a和4b之間的木材而形成部分切割口5。這里，隨著鋸片向前移動至圖1的a、b和c各位置，切割就進展到分別由圖2a、2b和2c所示的程度，圖1中的位置a、b和c分別對應(yīng)于圖2a、2b和2c。再進一步，如圖2d所示，再由切入齒2切出切入口4a，隨后，如圖2c所示，再由切入齒26切出另一切入口4b，然后，如圖2f所示，由接著進來的切割齒1切掉切入口4a和4b之間的部分而形成加深了的切割口5。圖2g表示切割完畢的狀態(tài)且沒有出現(xiàn)“毛茬”或“啃條”。在設(shè)置在切割路徑A的兩側(cè)邊緣上的切入齒2a和2b沿切割方向B互相錯開的情況下，不僅可以由兩側(cè)的切入齒2切割木材C的位于切割路徑A兩側(cè)的纖維，而且可以做到以不同的定時由切入齒2切斷纖維。施加于鋸片的用于由設(shè)置在兩側(cè)邊緣部分上的切入齒2切斷木材C的位于切割路徑兩側(cè)的纖維的力最終可降至最小。
在圖3所示的實施例中，沿切割方向B設(shè)置在切割路徑A的兩側(cè)邊緣位于切割齒1前面的切入齒2是沿垂直于切割方向B的方向互相對齊的，就是說，這一實施例中的每一對切入齒2不是沿切割方向B錯開的。而且，切入齒2比切割齒1高，其高度差H為0.05至0.5mm。用具有這種結(jié)構(gòu)的鋸片，切割諸如木材C的切割順序如圖4a至4e所示。即，如圖4a所示，首先由在切割路徑A的兩側(cè)沿切割方向位于切割齒1前面的切入齒2a和2b同時地在被切木材上切出兩側(cè)的切入口4a和4b，隨后，如圖46所示，由切割齒1切掉切入口4a和4b之間的木材部分而形成部分切割口5。這里，隨著鋸片移動到圖3中的位置a和b，切割就進展到如圖4a和4b所示的程度，圖3中的位置a和b分別對應(yīng)于圖4a和4b。進一步地，如圖4c所示，由切入齒2a和2b再切出切入口4a和4b，隨后，如圖4d所示，再由切割齒1切掉切入口4a和4b之間的木材部分而形成深入的切割口5。圖4e表示的是切割完畢的狀態(tài)。切割過程中沒有產(chǎn)生“毛茬”或“啃條”。在位于切割路徑A的兩側(cè)邊緣上的切入齒2沿垂直于切割方向B的方向相互對齊設(shè)置的情況下，不僅可由位于切割路徑A的兩側(cè)邊緣上的切入齒2切斷木材C的處于切割路徑兩側(cè)的纖維，而且可以縮短各切割齒1之間的距離而增加切割齒的數(shù)目，從而降低切割阻力。
圖5和6示出了再一實施例，其中，沿切割方向B設(shè)置在切割齒1前面的切入齒2不是在切路徑的兩側(cè)邊緣上。在圖5的實施例中，每一切入齒2基本上設(shè)置在切割路徑A的中央且位于垂直于切割方向B的方向，而且切入齒2比切割齒1高，其高度差H為0.05至0.5mm。用具有這種結(jié)構(gòu)的鋸片切割木材C的過程按圖6a至6e所示的順序進行。即，如圖6a所示，首先由基本上位于切割路徑中央的切入齒2在木材C上切出切入口4，隨后，如圖6b所示，由切割齒1切掉整個切割路徑A寬度上的木材而在木材C上形成部分切割口5。這里，隨著鋸片移動到圖5中的a和b位置，切割進展到圖6a和6b所示的程度，位置a和b分別對應(yīng)于圖6a和6b。進一步地，如圖6c所示，由接著進來的基本上位于切割路徑A中央的切入齒2再切出切入口4，隨后，如圖6d所示，由接著進來的切割齒1切掉整個切割路徑A寬度上的木材而加深切割口5，切割完畢的情況如圖6e所示，它示出了沒有任何“毛茬”或“啃條”的切割表面狀態(tài)。
圖7示出了再一實施例，其中，切入齒偏離切割路徑A的中央而偏置在切割路徑A的一側(cè)，并且處于垂直于切割方向的方向。就是說，在圖7中M1＞M2。而且，在這一實施例中，也是切入齒2比切割齒1高，其高度差H也為0.05至0.50mm。用具有這種結(jié)構(gòu)的鋸片切割木材C的過程基本上按與圖6所示的相同的順序進展，只是由切入齒2切出的切入口4不對稱于切割路徑A的寬度方向。
如上所述，在上兩個實施例中，由不是設(shè)置在切割路徑A的兩側(cè)邊緣上的切入齒2先切出切入口，而切割路徑上的木材是由切割齒1來切掉，所以，在這種情況下即使有“毛茬”產(chǎn)生，其長度也要比切割路徑A的寬度小得多。
在本發(fā)明的具有切割齒1和切入齒2的鋸片的成形中，設(shè)置在切割齒1的切割路徑A上的切入齒2至少突出于切割齒1之頂面的一個位置上或沿切割方向B位于切割齒1的前面，而且寬度比切割齒1小，切割齒1可以成形為各相鄰齒有相互不同的橫向剝離角。
在圖8和圖10中示出了有兩個相鄰的切割齒1且兩者有不同的橫向剝離角的實施例。在圖8的實施例中，切入齒2是設(shè)置在切割路徑A的兩側(cè)邊緣沿切割方向B位于切割齒1之前。而在圖10的實施例中，切入齒2不是設(shè)置在切割路徑A的兩側(cè)邊緣?，F(xiàn)請參照圖8的實施例，設(shè)置在切割路徑A的兩側(cè)邊緣的切入齒2沿切割方向B是錯開的(在此例中錯開1至5mm)，相鄰兩切割齒1a和1b有不同的橫向剝離角。同樣，切入齒2比切割齒1高，高度差H為0.05至0.50mm。切割齒1a和1b的橫向剝離角α1和α2分別是30°和60°，而且，如圖8所示，相鄰的切割齒1a和1b分別有橫向后角β1和β2，兩者分別規(guī)定為5°和15°。用具有這種結(jié)構(gòu)的鋸片鋸割木材C的過程按如圖9a至9i所示的順序進展。就是說，首先，如圖9a所示，由設(shè)置在切割路徑A的一側(cè)邊緣沿切割方向B位于前面的切入齒2a的被割木材C上切出一切入口4a，隨后，如圖9b所示，由位于切割路徑A的另一側(cè)邊緣沿切割方向B處于后面的切入齒2b切出另一切入口4b，然后，如圖9C所示，由前面的切割齒1a切掉切入口4a和4b之間的木材而形成部分切割口5a，再后，如圖9d所示，由后面的切割齒1b進行切割而形成部分切割口5b，這里，隨著鋸片移動到圖8a的a至d，切割進展到分別如圖9a至9d所示的程度，位置a—d分別對應(yīng)于圖9a—9d。進一步地，如圖9e所示，由前面的切入齒2a切深切入口4a，接著，如圖9f所示，由后面的切入齒2b切深另一切入口4b，隨后，如圖9g所示，由隨后進來的前切割齒1a切掉兩切入口4a和4b之間某些木材而形成加深的部分切割口5a，然后，如圖9h所示，由隨后進來的后切割齒1b進行切割形成加深的另一部分切割口5b。圖9i表示的是切割完畢的狀態(tài)，它表示出沒產(chǎn)生任何“毛茬”和“啃條”的切割。在這一實施例中，位于切割路徑A之兩側(cè)邊緣的切入齒2a和2b可以設(shè)置成沿切割方向B不錯開而是在垂直于切割方向B的方向上對齊的。還有，沿切割方向B設(shè)置在切割齒1前面的切入齒2也可不是設(shè)置在切割路徑A的兩側(cè)邊緣。但是，在這一實施例中，由于切割齒1有橫向剝離角，所以兩側(cè)的切刃將構(gòu)成切入齒2，在以用作切入齒2的切割齒1的兩側(cè)切刃切入木材時就能增進切割路徑A的切割，“毛茬”和“啃條”就更難產(chǎn)生。
圖11至13示出了本發(fā)明的另幾個實施例，其中，切入齒2是設(shè)置在切割1的頂面上。
圖11中，切入齒2設(shè)置在每一切割齒1的頂面上切割路徑的兩側(cè)邊緣。在這一實施例中，切入齒2比切割齒1高，高度差H在0.05至0.5mm范圍內(nèi)。其切割順序與前面參照圖4描述的情況相同，這里就省略了。在這一實施例中，切入齒2是切斷切割路徑A上兩側(cè)邊緣處的木材纖維，切割齒1是切掉已被切斷了但仍留在切割路徑A內(nèi)的木材纖維以形成路徑A，與切入齒2設(shè)置在各切割嚙1之間的情況相比，這樣把切入齒2設(shè)在切割齒1的頂上對于縮短各切割齒之間的距離是很有效的，因此可以增多切割齒1的數(shù)目，進而降低切割阻力。就是說，在以相同的速度進行切割的情況下，切割齒1的齒數(shù)較少會使每一切割齒的切割量較大，因而切割阻力也大；而切割齒1的齒數(shù)較多會使每一切割齒的切割量減小，因而切割阻力降低。
圖12和圖13示出了本發(fā)明的另兩個實施例，其中，切入齒2設(shè)置在切割齒1的頂面上但不在切割路徑A的兩側(cè)邊緣上。圖12的例子中，切割齒1之頂面上的切入齒2基本上位于切割路徑A的中央且垂直于切割方向B，圖13的例子中，切入齒2偏向切割路徑的一側(cè)，所以M1＞M2，且也垂直于切割方向B。在圖12和13的例子中，也是切入齒2比切割齒1高，其高度差H也是在0.05至0.50mm范圍內(nèi)。其切割順序基本上與前面參照圖6描述的相同，所以這里就省略了。在這一例子中，切割時先由切入齒2在切割路徑內(nèi)切出切入口，隨后由切割齒1切掉切割路徑內(nèi)的纖維。因此，即使有“毛茬”產(chǎn)生，其長度也將大大小于切割路徑A的寬度。再者，這些實施例與切入齒2設(shè)置在各切割齒1之間的情況相比，其各切割齒的間距較短，因此，可以增加切割齒1的數(shù)目，從而降低切割阻力。
圖14和15示出了本發(fā)明的再一實施例。其中，將切割齒1的兩個橫向剝離角設(shè)計成使其兩側(cè)切刃構(gòu)成切入齒2。
圖14中，橫向剝離角α1和α2是這樣設(shè)計的，即，使切割齒1的在切割方向的前端面上兩側(cè)切刃起切入齒2的作用，在切割齒1的兩側(cè)切刃處向著切割方向的尖角向切割方向突出。用這樣的設(shè)計結(jié)構(gòu)，由切割齒1進行的切割路徑A的切割是這樣進行的，即，在由切割齒1的起切入齒2作用的兩側(cè)切刃在切割路徑A的兩側(cè)邊緣處切斷纖維而在其處形成兩切入口的同時由切割齒1將切割路徑A內(nèi)的木材部分切掉。這樣的切割可以進行得不會產(chǎn)生任何“毛茬”或“啃條”。再者，由于切入齒2是由切割齒1本身來形成，與切入齒2設(shè)置在各切割齒1之間的情況相比，各切割齒之間的距離可以縮短，這樣既設(shè)置了切入齒2又可增加切割齒1的數(shù)目，因而可降低切割阻力。這一實施例的鋸片的全貌如圖15a和15b所示，圖15a示出的是圓形鋸片，圖15b示出的是條形鋸片，在這兩個圖中畫圈的X部分是指有圖14之結(jié)構(gòu)的鋸齒。
圖16中，切割齒1的橫向剝離角α1和α2設(shè)置成在切割齒1的切割方向B的前端側(cè)構(gòu)成了位于兩側(cè)邊緣處的切入齒2，以致在兩側(cè)邊緣處有向切割方向B突出的前端，同時，還進一步將切割齒1的橫向剝離角α3和α4設(shè)置成在切割齒1的后端側(cè)構(gòu)成了位于兩側(cè)邊緣處的切入齒2，以致在兩側(cè)邊緣處有向切割方向B的相反方向突出的后端。用這種在切割齒1的前端側(cè)和后端側(cè)的兩側(cè)邊緣上都有切入齒2的結(jié)構(gòu)，在鋸片向切割方向B和反方向運動時都可以由起切入齒2作用的兩側(cè)切刃切斷切割路徑A兩側(cè)邊緣處的纖維，同時由切割齒1切掉切割路徑A內(nèi)的纖維，以致能夠在切割路徑A的兩側(cè)邊緣形成切入口的同時由切割齒1切掉切割路徑上的纖維，而不會引起任何“毛茬”或“啃條”，能夠向兩個方向進行切割使這種鋸片的壽命可以比任何常規(guī)鋸片的壽命長。而且，由于切入齒2設(shè)置于切割齒1的自身，與切入齒2設(shè)置在各切割齒1之間的情況相比，這一實施例也可以縮小切割齒1的間距，這樣既設(shè)置了切入齒2又可以增加切割齒1的數(shù)目，可降低切割阻力。
圖17a至17c示出了又一個實施例，其中，切入齒2c至2e成形在切割齒1的兩側(cè)邊緣上和中部，其中位于切割齒1的兩側(cè)邊緣的切入齒2c和2d用于切斷切割路徑A之兩側(cè)邊緣的纖維，而位于中部的切入齒2e用于切斷切割路徑A中底部的纖維，同時由切割齒1切掉切割路徑A內(nèi)的纖維。用這種在兩側(cè)邊緣和中部有切入齒2c、2d和2e的鋸片，不僅可以防止切割路徑A的兩側(cè)邊緣出現(xiàn)“毛茬”或“啃條”，而且可以防止切割路徑A的各內(nèi)表面處產(chǎn)生“毛茬”和“啃條”。
圖18a至18c中示出了本發(fā)明的再一實施例，其中，各切入齒2設(shè)置在切割1的前刃上，且各切入齒2向切割方向B有相互不同的突出量。在圖18的這一實施例中，各切入齒2在垂直于切割方向B的方向上，且靠近中心的切入齒的突出量較大。這樣，在這一實施例中，木材C的纖維由突出量不同的各切入齒2逐次加入，再由整個切割齒1切掉切割路徑內(nèi)的纖維，同時能防止任何“毛茬”或“啃條”產(chǎn)生。再者，在此例中，設(shè)置在各切割齒1的前刃上向切割方向B突出量不同的各切入齒2可以逐次切斷纖維，所以可以大大降低需要施加于齒的力，從而可延長鋸片切刃的壽命。
圖19示出了本發(fā)明的再一實施例，其中，各切割齒1的兩側(cè)刃形成向切割方向B突出的切入齒2，并且切割齒1的頂面傾斜于與切割方向垂直的方向，同時圖19中，還有另一種傾斜，就是切割齒1的頂面在垂直于切割方向B的方向逐漸向中央部分降低。采用這種結(jié)構(gòu)，在切割齒1的兩側(cè)刃處形成的向切割方向突出的切入齒2可以變得更鋒利，與切割齒1的頂面不是以一定角度向切割方向B突出形成的那種切入齒2相比，這種切入齒2可以更鋒利地切入木材，可以更加有效地防止“毛茬”和“啃條”的產(chǎn)生，得到更加光整的切割表面。
圖20示出了本發(fā)明的再一實施例，其中，切入齒2設(shè)置在各切割齒1的頂面上并成形于各切割齒1的兩側(cè)刃處。圖20中，各切入齒2比切割齒1高，高度差H為0.05～0.5mm。用這種結(jié)構(gòu)，木材C的纖維由四個切入齒2切入，所以各切入齒2的切刃的磨損將比較小，因而其壽命可延長。
圖21和22示出本發(fā)明的再兩個實施例，其中，以使切割齒1有向切割方向的反方向凹入的圓弧形切刃來改善切刃的強度。圖21的實施例中，切割齒1的剝離表面(Strip ping surface)成形為向切割方向的反方向以圓弧形凹入，而在圖22的實施例中，切割齒1在垂直于切割方向B的方向的切刃形狀是向切割方向B的反方向凹入的弧形。這些圖中的標號12指的是弧形部分。
圖23示出了本發(fā)明的又一實施例，其中，切割齒1的側(cè)壁上成形有孔3。在這一實施例中，孔3是成形為穿透切割齒1的兩側(cè)表面，用這種切割齒1有橫向通孔3的結(jié)構(gòu)，切割過程中產(chǎn)生的進入到齒的兩側(cè)表面和被切割物體之間的木屑可以逃入孔3內(nèi)，因而可以降低切割阻力。
這里，除橫向通孔3之外，還可以在切割齒1的剝離表面上設(shè)置一沿切割方向B的孔3a，并且使孔3a與孔3相通，如圖24所示。在這種情況下，不僅可以像上述那樣使切割過程中產(chǎn)生的擠在齒1的兩側(cè)面和被切割木材之間的木屑進入孔3內(nèi)來降低切割阻力，而且可以讓木屑進入孔3a內(nèi)來防止木屑停留在剝離表面上而引起任何膩齒現(xiàn)象。由于孔3和孔3a相通，切割過程中產(chǎn)生的木屑向孔3內(nèi)的逃入可以使切割阻力降低。
圖25a和25b所示的實施例允許由切割齒1切掉的木屑順暢地排出而不會停留在切割齒1的前面。就是說，切割齒1的兩側(cè)切刃有橫向剝離角而形成了切入齒2，因而切割齒1的前表面是V形或U形的。盡管切割齒1的這種V形或U形前表面偶而會使木屑停止留在切割齒1的前面，但是在切割齒1的兩側(cè)切刃之間還形成有一釋放切刃20，如圖25所示。而且，這一木屑釋放切刃20成形為三角錐形，其頂端不是達到切割齒1的頂面而是稍低于這一頂面(約0.05至0.5mm)。用這種結(jié)構(gòu)，切割過程中產(chǎn)生的木屑將沿著釋放切刃20向切割齒1的兩側(cè)表面排出，因而可以達到流暢的切割。
圖26a至26c示出的實施例中，切割齒1的V形或U形的前表面與其兩側(cè)刃構(gòu)成切入齒2，并且切割齒1的頂面上設(shè)有木屑釋放溝槽21。如圖26a所示，木屑釋放溝槽21是沿切割方向B布置的并且是在各齒上每隔一齒交錯地偏置于左右兩邊，這樣，切割時的木屑流就會像圖26b的箭頭所示的那樣排出而不會停留在切割齒1的前面，因而切割可以順暢地進行。這里，切割齒1頂面上的木屑釋放溝槽21不起切割作用，但是各溝槽21是沿切割方向B向兩側(cè)交錯的，這可使一個切割齒1的溝槽21沒有切到的任何部分由隨后一個切割齒1來切掉。
圖27a至27c示出的例子中，在前表面為V形的U形的切割齒1的頂面的中央設(shè)有一木屑釋放溝槽21，并且，在前表面為V形或U形的切割齒1的后面設(shè)置有如圖27a所示的剝離角不同而可說成是交替顛倒的齒。在這一情況中，切割時由前表面為V形或U形的切割齒產(chǎn)生的木屑通過木屑釋放溝槽21排出，如圖27b中的箭頭所示。盡管這一位于切割齒1頂面中央的木屑釋放溝槽21也不起切割作用，但是其沒有切掉的部分將由位于前表面為V形或U形的切割齒1后面的有不同剝離角而可認為是交替顛倒的齒來切掉。
圖28a和28b示出本發(fā)明的再一實施例，其中，前切刃為V形或U形的切割齒1在其兩側(cè)刃處構(gòu)成切入齒2，并且在相鄰的切割齒1上V形或U形的底部交替地向齒的兩側(cè)偏移了一些，如圖28a所示。因此，每一V形或U形切刃1a的兩側(cè)切刃處的角度a和b相互不同，各順序排列的切割齒1的V或U形的底部是沿切割方向交錯偏移的。在這一實施例中，如圖28b所示，前一個齒的V形或U形的底部切割不良的部分由后一個齒的不是底部的部分來切割，這樣在V形或U形的底部就不會有切不到的地方，最終可以大大降低所需的切割功率。這里，圖28中的角度a和b以65°至25°為宜。用具有這種結(jié)構(gòu)的鋸片切割木材C時，切割過程按圖29a至29c所示的順序進展。在這種情況中，由于V形或U形切割齒1的V形或U形底部偏離齒的橫向中心，所以切割齒1的V形或U形底部切割的部分偏離切割口5的寬度方向的中心。如圖29a所示。接著，由于第二個切割齒1的V形或U形的底部偏移于第一個切割齒1的底部，所以第二個切割齒1的切割情形如圖29b所示。這里，隨著鋸片移動到圖28a的位置a和b，切割進展到如圖29a和29b所示。圖28a的位置a和b分別對應(yīng)于圖29a和29b。類似地，切割接著由第三個切割齒1進行到如圖29C所示，隨后由第四個切割齒1進行到如圖29d所示。圖29c示出的是切割完畢的情況，其顯示出沒產(chǎn)生任何“毛茬”或“啃條”的切割表面狀態(tài)。圖29a至29d中，1a，1b，1c和1d分別指第一、第二、第三和第四個切割齒。
圖30a至30c示出的本發(fā)明的再一實施例中，各切割齒1向著切割方向的前表面是V形或U形的，如圖30a所示，所以這些切割齒1的兩側(cè)切刃構(gòu)成切入齒2。而且，在此例中，在垂直于切割方向的橫向，這些切割齒1的頂面從中心向兩側(cè)升高而成為傾斜的，并且各切割齒1的傾斜頂面的底的位置是沿切割方向高低不同的。確切地說，中心兩側(cè)的傾斜頂面部分的傾斜角度是不同的，傾斜表面部分40b的低端比傾斜表面部分40a的低端高，即，一側(cè)的傾斜表面40a的斜度比較陡，而另一側(cè)的傾斜表面40b的斜度比較平緩。這里，各連續(xù)的切割齒1是沿切割方向以交替的關(guān)系設(shè)置的，每一后面的切割齒1的緩斜頂面部分40b處于每一前面的切割齒1的陡斜頂面部分40a之后，而每一后面的切割齒1的陡斜頂面部分40a處于每一前面的切割齒1的緩斜頂面部分40b之前。陡斜頂面部分40a和緩斜頂面部分40b就是以這種方式沿切割方向交替設(shè)置，而且各相繼切割齒1的頂面的兩傾斜表面部分的底是互相錯開的。因此，切割是按圖31a→31b→31c→31d→31e的順序進展，其中，如圖30c所示，由隨后進來的切割齒1的緩斜頂面部分40b的下端部分進行的切割發(fā)生在切割齒1的在陡斜頂面部分40a的下端的V形或U形底部之前，所以，位于陡斜頂面部分40a之下端前部的V形或U形底部之前，所以，位于陡斜頂面部分40a之下端前部的V形或U形底部不進行切割，因而所需要的切割力最終可大為降低。圖31中，標號1a是指將木材c切出如圖31a所示的部分切割口5的第一個切割齒，而標號16是指切出如圖31b所示的部分切割口5的第二個切割齒。這里，隨著鋸片移動到圖30a中的a和b位置，切割分別進展到如圖31a和31b所示，圖30a中的位置a和b分別對應(yīng)于圖31a和31b。繼之，標號1c指的是切出圖31c所示的部分切割口5的第三個切割齒，標號1d指的是切出圖31d所示的部分切割口5的第四個切割齒。圖31e示出的是切割完畢的狀態(tài)，其顯示出切割中沒產(chǎn)生任何“毛茬”或“啃條”。
圖32a至32c示出了本發(fā)明的再一實施例，其中，各相繼切割齒1的前表面是沿切割方向成V形或U形的，如圖32a所示，因而各切割齒1的兩側(cè)切刃構(gòu)成切入齒2。而且，在此例中，切割齒1的頂面也沿垂直于切割方向的橫向傾斜成兩側(cè)高而中間低，同時各相繼切割齒1的各傾斜頂面部分是沿切割方向高低不同的。確切地說，沿切割方向，在每一位于前頭的切割齒1的傾斜頂面部分40a的那一側(cè)設(shè)置一溝槽45，又在每一位于后頭的切割齒1的傾斜頂部分46所在的另一側(cè)設(shè)置一溝槽45。通過沿切割方向?qū)γ恳磺懈铨X1的傾斜表面部分這樣交替地設(shè)置溝槽45，各相繼切割齒1的頂面傾斜部分的底部就是沿切割方向高低交替的。這里，溝槽45的寬度應(yīng)取為切割齒1的整個寬度的1/6至1/4。這樣，切割就按圖33a→33b→33c→33d→33e的順序進展，其中，前一個切割齒1因有溝槽45而沒有切掉的纖維由隨后一個切割齒的沒有溝槽45的部分予以切掉，每一切割齒1的溝槽45的底不進行切割，因此所需的切割動力可大為減小。圖33中，標號1a是指將木材c切出如圖33a所示的部分切割口5的第一個切割齒，標號1b是指切出如圖33b所示的部分切割口5的第二個切割齒。這里，隨著鋸片移動到圖32a的位置a和b，切割進展到如圖33a和33b所示，圖32a的位置a和b分別對應(yīng)于圖33a和33b。繼之，標號1c指的是切出如圖33c所示的部分切割口 5的第三個切割齒，標號1d指的是切出如圖33d所示的部分切割口5的第四個切割齒。圖33e示出的是切割完畢的狀態(tài)，沒有產(chǎn)生任何“毛茬”或“啃條”。
圖34示出的本發(fā)明的再一實施例中，切割齒1的兩側(cè)表面有細紋的不平區(qū)域23(如圖34中的網(wǎng)格線所示)。由于切割齒1的兩側(cè)表面上有這種細紋區(qū)域23，可以在由切割齒1進行切割的同時由這些細紋區(qū)域23像銼刀一樣對切割出來的表面進行銼光，使切割出來的兩側(cè)面更加精細。
圖35a至35c示出了本發(fā)明的再一實施例，其中，各切割齒1的與其前邊緣處的V形或U形切入齒2相反的后邊緣也是非直線的。圖35a中，每一切割齒的后邊緣是V形的，圖35c中，每一切割齒1的后邊緣是U形的。由于齒的后邊緣是非直線的，容納木屑的部分50的容積就增大了，因此能防止發(fā)生堵塞現(xiàn)象。
在圖36a和36b示出的本發(fā)明的再一實施例中，各切割齒1的剝離表面上有溝槽24。用這種結(jié)構(gòu)可以將切割中產(chǎn)生的木屑分離開，使木屑不是連續(xù)地而是分離地產(chǎn)生，這樣木屑借助釋放刃20向兩側(cè)表面排出就比較容易，因而可防止堵塞。
圖37示出的本發(fā)明的再一實施例中，各切割齒1的前刃是V形或U形的，還在每一切割齒1的V形或U形的底部在齒的頂面上設(shè)有一切入齒28。此例中的切入齒28的傾斜表面的方向交替地變化，前一切割齒1的切入齒28的傾斜表面與后一切割齒1的切入齒28的傾斜表面互相垂直。因此，最先由這樣的切入齒28進行切割，而各切割齒1的V形或U形切刃的底部就不進行切割了，結(jié)果，所需要的切割功率可大大降低。
圖38示出了本發(fā)明的再一實施例，其中，基體22的頂面的沒設(shè)置向上突起的切割齒1的部位從中央向下傾斜至兩側(cè)邊緣。盡管圖38的實施例中基體22的頂面傾斜成大致像山一樣的形狀，成為中央高而兩側(cè)邊緣處低，但是也可采用向一側(cè)傾斜而成為一側(cè)高一側(cè)低的頂面形狀。在沒有切割齒1的部位，基體22采用這種傾斜的表面，可使木屑沿這種傾斜表面順暢地排出。
在圖39a和39b示出的本發(fā)明的再一實施例中，每一切割齒1的兩側(cè)表面各有一沿切割方向B的臺階部分或者說是一楔形部分25。這里，臺階25的寬度以大于0.05mm為宜，并且臺階25應(yīng)延伸于切割齒1的整個高度。用這種兩側(cè)表面上有臺階的切割齒1，切割時可以減小齒與被切木材的接觸面積，結(jié)果，可使需要的切割功率大大降低。
在圖40a和40b示出的本發(fā)明的再一實施例中，通過在切割齒1的頂部的兩側(cè)形成臺階26而使得在各切割齒1的兩側(cè)面形成突出的切入齒60。這里，切割齒1的側(cè)面和切入齒60的側(cè)面之間的臺階以大于0.05mm為宜。采用這種設(shè)置在切割齒1的側(cè)面頂部的切入齒，可以減小切割時切割齒1與木材的接觸面積，因而大大降低需要的切割功率。
在圖41a和41b示出的本發(fā)明的再一實施例中，切入齒60設(shè)置在切割齒1之兩側(cè)的頂部，并使每一切入齒60在側(cè)面形成臺階27。在圖41的例子中，對于所有各切入齒60，臺階27形成在其后部且以大于0.05mm為宜。用這種切割齒1和切入齒60，切割時齒與木材的接觸面積可以減小，因而所需的切割功率可大大降低。
圖42a至42c示出的本發(fā)明的再一實施例中，各切割齒1的有橫向剝離角的兩側(cè)切刃構(gòu)成向切割方向突出的切入齒2，每一切割齒1和切入齒2都有剝離角，并且切割齒1的剝離角大于切入齒2的剝離角。即，圖42b所示的角θ1是切割齒1的剝離角，而圖42c所示的角θ2是切入齒2的剝離角，θ1＞θ2。這里，θ1應(yīng)取為θ2＋10°至θ2＋30°，θ2應(yīng)取為-10°至+20°。通過以這樣的方式使切割齒1的剝離角大于切入齒2的剝離角，鋸片的兩側(cè)面就以剝離角較小的切入齒2切割木材，因而不易產(chǎn)生“毛茬”和“啃條”。而且，由于木材是由剝離角較小的切入齒2進行剝離，所以切割阻力可大大降低。
在圖43a和43b示出的本發(fā)明的再一實施例中，以使切割齒1的兩側(cè)邊緣有橫向剝離角來構(gòu)成向切割方向突出的切入齒2，并且使切入齒2的切刃角小于切割齒1的切刃角，即，在圖43b中，切割齒1的切刃角τ1和τ2大于切入齒2的切刃角τ3和τ4。這里，τ1和τ2應(yīng)取為35°至80°，τ3和τ4應(yīng)取為30°至65°，τ1比τ3大5°至15°為宜，τ2比τ4大5°15°為宜。而且最好是使切入齒2的切刃角部分的寬度M1(見圖43b)是整個齒厚M2的1/30至1/10。采用具有這種角度關(guān)系的切割齒1和切入齒2，被切割的木材C就是由切刃角度小的切入齒2來切割，因而不易產(chǎn)生“毛茬”和“啃條”。而且，木材纖維是由刃角大的切割齒1剝離下來，切割阻力可大為減小。切割齒1的刃角大可以提高鋸齒的強度、防止鋸齒破碎。
在圖44a至44d示出的本發(fā)明的再一實施例中，在切割齒1的前表面的中部設(shè)置有木屑釋放刃20，切割齒1的兩側(cè)邊緣構(gòu)成切入齒2，釋放刃20有利于釋放出容易停留在切割齒1前面的木屑，木屑釋放刃從切割齒1向前突出，形成一三角錐形狀，在垂直于切割方向的方向它有三角形的截面，在切割方向的前側(cè)它有三角形表面70，如圖44a所示。這里，木屑釋放刃20的前側(cè)上的三角形表面70設(shè)置成從切入齒2稍向后縮或稍向前突，向后縮或向前突的量以±1.0mm為佳。若從切割齒1的前表面突出的木屑釋放刃是作成為如圖44d所示的三角錐而不形成平的三角形前側(cè)面70，容易停留在切割齒1前的木屑可從由釋放刃20予以釋放，但是木屑將像圖44d中的箭頭所示的那樣流動，引起木屑進入鋸齒基體22和被割木材C的切割表面之間以致增大其間的阻力的危險。而在這一實施例中，這種危險可被消除。即，由于木屑釋放刃20是截頭三角錐形狀的，它在垂直于切割方向的方向有三角形的截面，以及在切割方向有前側(cè)三角形表面70，在切割中容易停留在切割齒1前面的木屑將固有這樣的釋放刃而像圖44C所示那樣流動(即，木屑被釋放向釋放刃20的三角形前表面70的前側(cè))，因而木屑暫停在三角形前表面70之前的基體22上，這些暫停的木屑在切割齒1走出被割木材之外時將被甩掉。由于木屑是被釋放刃20釋放到三角形平表面之前的基體22上而不會進入基體22和木材C的切割表面之間，鋸片和木材之間的接觸阻力可以降低。
在圖45a和45b示出的本發(fā)明的再一實施例中，切割齒1的兩側(cè)邊緣形成有橫向剝離角，以構(gòu)成向切割方向突出的切入齒2，切割齒1和切入齒2有各自的剝離角，切割齒1的剝離角大于切入齒2的剝離角，切入齒2的切刃角小于切割齒1的切刃角，木屑釋放刃20設(shè)置在切割齒1前表面的中部，向上達到切割齒1的頂面高度的中部，這一木屑釋放刃20成形為截頭三角錐形狀，它在垂直于切割方向的方向有三角形截面以及在切割方向有三角形前表面70。這里，給切割齒1和切入齒2都設(shè)置了剝離角，設(shè)置方式與圖42的實施例中所述的相同，還分別給切割齒1和切入齒2設(shè)置3切刃角，設(shè)置方式與圖43的實施例中所述的相同，在切入齒2和三角形平面70之間設(shè)有前后方向的臺階，設(shè)置方式與圖44的實施例中所述的相同。而且，此例中，切割齒1的剝離角大于切入齒2的剝離角，切割齒1的切刃角大于切入齒2的切刃角，因此，在切割時被割木材C是由剝離角和切刃角都小的切入齒2來切斷，因而能更可靠地防止“毛茬”或“啃條”的產(chǎn)生，切斷的材料由剝離角和切刃角都較大的切割齒1剝離，因而切割力可以進一步降低，而且，木屑被木屑釋放刃20釋放到三角形表面70之前的基體22上，隨后鋸齒走出被割木材時被甩掉，因而可防止木屑進入切割齒基體22和被割木材C之間，從而其間的接觸阻力可以減小。
在圖46至48示出的本發(fā)明的再一實施例中，其基本結(jié)構(gòu)與圖45所示的實施例相同，所以重復(fù)的敘述就省略了。這一實施例是用有切割齒1和切入齒2的刀頭100安裝于基體22，即，基體22的外周緣上以一定的間隔成型有許多刀頭安裝槽口80，每一槽80內(nèi)裝配定位一個刀頭100，刀頭100和基體22用激光焊接的方法連接起來。圖47b中，標號81所指的部分就是激光焊接的部分。而且，在刀頭安裝槽口80的前下部分設(shè)有下槽82，在刀頭100靠后焊接固定在槽口80內(nèi)之后刀頭前表面和槽口80的前壁之間有空隙83，因而下槽82和空隙83能防止激光焊接過程中產(chǎn)生任何熱變形，下槽82和空隙83還能有效地防止由鋸片使用中的熱膨脹產(chǎn)生熱變形，即使在鋸片不采用本實施例所示的有切割齒1和切入齒2的刀頭的情況下，例如用磨削的方法將切割齒1和切入齒2與基體22制成一體或鋸片是用MIM(金屬注射鑄造法)和磨削相結(jié)合的方法制成的情況下，也是如此。就是說，若是沒有下槽82和空隙83，在進行激光焊接時，刀頭100和基體22就會發(fā)生熱變形，但設(shè)置了下槽82和空隙83就能防止這種熱變形。而且，盡管在刀頭100是模鑄成形時會有模鑄痕根(gate trace)101留在刀頭100上，但痕根101是位于刀頭100的下前部，在刀頭100在安裝槽口80內(nèi)裝配定位時，留在刀頭100下前部的痕根101將面對下槽80，因此，痕根在下槽82內(nèi)是自由的，刀頭100以精確地裝配在槽口80內(nèi)而不會受痕根101的妨礙。
現(xiàn)在來看以有規(guī)則的間隔在基體22的外周部分上成形的許多刀頭安裝槽口80，有80d和80b兩種裝配部分形狀不同的供裝配刀頭100的槽口，如圖48a所示，這兩種裝配部分形狀不同的槽口80a和80b是每隔一個交替設(shè)置的。在此例中，其形狀不同表現(xiàn)在槽口80角部的傾斜部分84的角度不同。而且，刀頭100也制備兩種形狀不同的刀頭100a和100b。如圖46所示，刀頭100a和100b的形狀不同在于例如橫向剝離角，還在于下后角部的傾斜部分85的角度，以便刀頭100a能完全貼合地裝配于槽80a以及刀頭100b能完全貼合地裝配于槽80b，以這一方式交替地裝配形成不同的刀頭，以便于激光焊接的進行。
在圖46～48的上述實施例中，刀頭100可以用諸如高速鋼粉末和超硬合金粉末之類的材料來制造，且最好采用MIM法。至于基體，可以用碳素工具鋼和合金工具鋼來制造并經(jīng)過磨削之類的加工。
圖49a至49e示出了圖43至48所示之實施例的切割順序。圖49中，1a指的是將木材C切出圖49a所示之切割口5的第一個切割齒，1b指的是切出圖49b所示之切割口5的第二個切割齒。這里，隨著鋸片移動到圖43b中的位置a和b，切割進展到如圖49a和49b所示，圖43b中的位置a和b分別對應(yīng)于圖49a和49b。進一步地，1c指的是切出如圖49c所示之切割口5的第三個切割齒，1d指的是切出如圖49d所示之切割口5的第四個切割齒。圖49e示出的是切割完畢的狀態(tài)，顯示出沒產(chǎn)生任何“毛茬”或“啃條”。
盡管本發(fā)明的各實施例是以木材為切割對象描述的，說明了本發(fā)明的鋸片能有效地切割木材，但是本發(fā)明之鋸片的切割對象不限于木材，用于切割玻璃鋼之類的材料也是有效的。
權(quán)利要求
1.一種鋸片，其特征在于，它包括切割齒和設(shè)置在所述切割齒的切割路徑上的切入齒，所述切入齒在所述切割齒的切割方向至少突出在所述切割齒的頂面和前側(cè)表面之一上，并且所述切入齒的切刃寬度小于所述切割齒的切刃寬度。
2.如權(quán)利要求1所述的鋸片，其特征在于，所述切入齒是設(shè)置在所述切割路徑的兩側(cè)邊緣，在所述切割齒的切割方向的前側(cè)。
3.如權(quán)利要求2所述的鋸片，其特征在于，在切割路徑的兩側(cè)邊緣處的切入齒是沿切割方向錯開設(shè)置的。
4.如權(quán)利要求2所述的鋸片，其特征在于，在切割路徑的兩側(cè)邊緣處的切入齒是沿垂直于切割方向的方向互相對置的。
5.如權(quán)利要求1所述的鋸片，其特征在于，所述切入齒是設(shè)置在切割齒的前側(cè)表面上以及在除切割路徑的兩側(cè)邊緣以外的位置上。
6.如權(quán)利要求1至5中之任一項所述的鋸片，其特征在于，切割齒的橫向剝離角是相互不同的。
7.如權(quán)利要求1所述的鋸片，其特征在于，所述切入齒是設(shè)置在切割路徑內(nèi)切割齒的頂面的兩側(cè)邊緣。
8.如權(quán)利要求1所述的鋸片，其特征在于，所述切入齒是設(shè)置于切割齒的頂面，在除切割路徑之兩側(cè)邊緣以外的位置上。
9.如權(quán)利要求1所述的鋸片，其特征在于，切割齒設(shè)置成有用于以切割齒的兩側(cè)邊緣構(gòu)成向切割方向突出的切入齒的橫向剝離角。
10.如權(quán)利要求1所述的鋸片，其特征在于，所述切入齒設(shè)置在切割齒的兩側(cè)邊緣和中部。
11.如權(quán)利要求1所述的鋸片，其特征在于，向切割方向突出量不同的切入齒是設(shè)置在切割齒的朝向切割方向的前刃處。
12.如權(quán)利要求9所述的鋸片，其特征在于，切割齒的兩側(cè)邊緣都作成向切割方向突出的切入齒，并且切割齒的頂面在垂直于切割方向的方向上是傾斜的。
13.如權(quán)利要求1所述的鋸片，其特征在于，切入齒是設(shè)置在切割齒的頂面和兩側(cè)邊緣上。
14.如權(quán)利要求9至13中之任一項所述的鋸片，其特征在于，切割齒的切刃的形狀是向切割方向的反方向凹入的弧形。
15.如權(quán)利要求1至13中之任一項所述的鋸片，其特征在于，切割齒的兩側(cè)表面內(nèi)成形有孔。
16.如權(quán)利要求1所述的鋸片，其特征在于，在切割齒的前表面的中部設(shè)置有一木屑釋放刃，所述釋放刃達到切割齒頂表面之高度的中部，并在切割齒的兩側(cè)切刃處設(shè)有切入齒。
17.如權(quán)利要求1所述的鋸片，其特征在于，所述切入齒設(shè)置在切割齒的兩側(cè)切刃處，并且切割齒的頂面設(shè)置有一木屑釋放溝槽。
18.如權(quán)利要求1所述的鋸片，其特征在于，相繼排列的多個切割齒的前刃分別成形為朝向切割齒的切割方向的V形或U形的，以便由切割齒的兩側(cè)切刃構(gòu)成切入齒，并且多個相繼排列的切割齒的V或U形的底是切割方向互相偏移的。
19.如權(quán)利要求1所述的鋸片，其特征在于，相繼排列的多個切割齒的前刃分別構(gòu)成為朝向切割齒的切割方向的V或U形的，以便由切割齒的兩側(cè)切刃構(gòu)成切入齒，切割齒的頂面在垂直于切割方向的方向是傾斜的，兩側(cè)邊緣處高而中央部分低，而多個相繼排列的切割齒的頂面傾斜部分的底線是沿切割方向高低不一的。
20.如權(quán)利要求1所述的鋸片，其特征在于，切割齒的兩側(cè)表面上設(shè)有小的凹坑或凸起。
21.如權(quán)利要求1所述的鋸片，其特征在于，切割齒的與其設(shè)置在其前邊緣的V或U形切入齒相對的后邊緣是非直線的。
22.如權(quán)利要求1所述的鋸片，其特征在于，切割齒的剝離表面上設(shè)有一溝槽。
23.如權(quán)利要求1所述的鋸片，其特征在于，切割齒的前刃成形為V或U形的，以便在V形或U形的兩臂端形成切入齒。
24.如權(quán)利要求1所述的鋸片，其特征在于，金屬基體的沒有從其向上突起的切割齒的那部分的表面是傾斜的。
25.如權(quán)利要求1所述的鋸片，其特征在于，切割齒的兩側(cè)面是以沿切割方向的臺階狀或斜削狀成形的
26.如權(quán)利要求1所述的鋸片，其特征在于，切割齒的緊靠其頂面的部分側(cè)面是以臺階狀或斜削狀成形的，以形成從切割齒向前突的切入齒。
27.如權(quán)利要求1所述的鋸片，其特征在于，切割齒的兩側(cè)上設(shè)有切入齒，切入齒的兩側(cè)面各有一臺階。
28.如權(quán)利要求9所述的鋸片，其特征在于，每一切入齒和切割齒都設(shè)有剝離角，并且切割齒的剝離角大于切入齒的剝離角。
29.如權(quán)利要求9所述的鋸片，其特征在于，為切入齒設(shè)的剝離角小于為切割齒設(shè)的剝離角。
30.如權(quán)利要求16所述的鋸片，其特征在于，從切割齒的前表面向前突的木屑釋放刃作成為三角錐的形狀，它在垂直于切割方向的方向有三角形的截面并有朝向切割方向的三角形前表面。
全文摘要
一種具有結(jié)構(gòu)獨特的切割齒和切入齒的鋸片，用其切割木材之類的材料時能防止出現(xiàn)纖維的“毛茬”和“啃條”，因而不必再對切割出的表面進行光整加工。切入齒設(shè)置在每一切割齒的頂面上或前面，朝向鋸片的切割方向，且寬度小于切割齒的寬度，而且主要是在切割齒的切割路徑上。在鋸割材料過程中，切入齒和切割齒同時工作。
文檔編號B23D61/02GK1119575SQ9510079
公開日1996年4月3日 申請日期1995年2月23日 優(yōu)先權(quán)日1994年12月21日
發(fā)明者岡村英澄, 大谷隆兒, 不破勛, 草野昇, 池上正弘, 鳥越正夫, 本鄉(xiāng)彰一 申請人:松下電工株式會社