本發(fā)明涉及金屬管件旋壓，特別涉及一種變徑金屬管件雙向旋壓減薄的加工方法。

背景技術(shù)：

1、旋壓是將平板或空心坯料固定在旋壓機(jī)的芯模上，在坯料隨機(jī)床主軸轉(zhuǎn)動(dòng)的同時(shí)，用旋輪或趕棒加壓于坯料，使之產(chǎn)生局部的塑性變形的加工工藝，其在導(dǎo)彈殼體、火箭殼體和發(fā)動(dòng)機(jī)殼體等重要領(lǐng)域具有廣泛的應(yīng)用，在民品、機(jī)械制造方面也隨著旋壓設(shè)備的升級完善有了進(jìn)一步的廣泛應(yīng)用。

2、金屬管件變薄旋壓在火箭殼體、金屬氣瓶和汽車等領(lǐng)域有著重要的應(yīng)用，其主體運(yùn)動(dòng)主要是工件由芯模帶動(dòng)作旋轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)，工件的塑性成形依靠旋輪的軸向和徑向進(jìn)給，對坯料實(shí)施碾壓運(yùn)動(dòng)來完成。其中反旋(毛坯材料流動(dòng)方向與旋輪運(yùn)動(dòng)方向相反)盡管可使加工的工件長度大于芯模長度，但由于管坯本身極限減薄率的影響，加工出的管件長度最長大致等于模具長度/材料單道次減薄率，尤其當(dāng)所加工的金屬管分段變徑時(shí)，壁厚較厚的分段減薄率稍小，管件最大加工長度更小。當(dāng)需要加工的管件的長度稍長于該值時(shí)，需要另外加工更長的芯模，直至達(dá)到設(shè)備的加工范圍局限。另外，當(dāng)加工的管件長度過長，超出芯模長度過多，容易因?yàn)橹亓Φ挠绊懺斐赏搀w的局部變形，對工件尺寸、性能有嚴(yán)重影響。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)思路

1、有鑒于此，本發(fā)明旨在提出一種變徑金屬管件雙向旋壓減薄的加工方法，以解決反旋時(shí)，旋壓減薄后的金屬管件長度無法超出芯模長度限制或旋壓機(jī)加工范圍的問題。

2、為達(dá)到上述目的，本發(fā)明的技術(shù)方案是這樣實(shí)現(xiàn)的：

3、一種變徑金屬管件雙向旋壓減薄的加工方法，利用旋壓機(jī)旋壓金屬管件，所述金屬管件一端為第一端面另一端為第二端面，所述旋壓機(jī)包括芯模、卸料環(huán)、止動(dòng)齒和旋輪，所述卸料環(huán)和芯模連接，卸料環(huán)的外周設(shè)置止動(dòng)齒，所述加工方法包括如下步驟：

4、s1.第一端面和止動(dòng)齒連接，首次上料使金屬管件套設(shè)在芯模的加工區(qū)域；

5、s2.從金屬管件的銜接部首次下刀進(jìn)行首次旋壓，旋壓對象為銜接部到第一端面的區(qū)域；

6、s3.卸料；

7、s4.調(diào)轉(zhuǎn)金屬管件的方向后進(jìn)行二次上料，第二端面和止動(dòng)齒連接；

8、s5.從銜接部處二次下刀進(jìn)行二次旋壓，旋壓對象為銜接部到第二端面的區(qū)域。

9、進(jìn)一步的，所述步驟s1中，加工金屬管件，在其第一端面處形成第一凹槽，所述第一凹槽和止動(dòng)齒相互配合，用于使金屬管件和旋壓機(jī)連接。

10、進(jìn)一步的，所述步驟s2中，銜接部為金屬管件尚未進(jìn)行旋壓減薄時(shí)，在金屬管件長度方向的中心處。

11、進(jìn)一步的，所述步驟s2中，首次旋壓完成后的金屬管件，第一端面到銜接部區(qū)域形成了薄而長的工件，銜接部到第二端面區(qū)域尚未加工，使得銜接部處具有變徑結(jié)構(gòu)，形成了斜坡。

12、進(jìn)一步的，所述步驟s3中，首次旋壓完成后，將金屬管件卸料，并對金屬管件內(nèi)部進(jìn)行拋磨處理和清洗，在第二端面內(nèi)部均勻涂抹潤滑油。

13、進(jìn)一步的，所述步驟s4中，加工金屬管件，在第二端面處形成第二凹槽，所述第二凹槽和止動(dòng)齒相互配合，用于使金屬管件和旋壓機(jī)連接。

14、進(jìn)一步的，所述步驟s5中，銜接部的壓下量根據(jù)銜接部到第一端面的區(qū)域加工時(shí)產(chǎn)生的斜坡的坡度和首次旋壓后第一端面的實(shí)際厚度進(jìn)行調(diào)整。

15、進(jìn)一步的，所述芯模背離止動(dòng)齒的一端設(shè)置支撐裝置，所述金屬管件設(shè)置于支撐裝置上。

16、進(jìn)一步的，所述支撐裝置包括支架和對稱設(shè)置的滾輪，金屬管件設(shè)置于兩個(gè)滾輪之間，金屬管件能夠在兩個(gè)滾輪之間轉(zhuǎn)動(dòng)。

17、相對于現(xiàn)有技術(shù)，本發(fā)明所述的一種變徑金屬管件雙向旋壓減薄的加工方法具有以下優(yōu)勢：

18、(1)金屬管件先進(jìn)行1/2部分的旋壓減薄，之后調(diào)轉(zhuǎn)上料方向，銜接旋壓另一半坯料，從而避免因旋壓機(jī)加工范圍限制或芯模長度不足造成的無法加工相應(yīng)長度工件的問題；

19、(2)在金屬管件的兩端分別設(shè)置第一凹槽和第二凹槽，用于和止動(dòng)齒連接配合，從而使金屬管件固定于旋壓機(jī)上，并隨著芯模轉(zhuǎn)動(dòng)；

20、(3)通過增加支撐裝置來避免金屬管件超出芯模過長時(shí)，超出部分由于重力的影響在旋轉(zhuǎn)加工過程中產(chǎn)生的變形。

技術(shù)特征：

1.一種變徑金屬管件雙向旋壓減薄的加工方法，利用旋壓機(jī)旋壓金屬管件(1)，所述金屬管件(1)一端為第一端面(7)另一端為第二端面(8)，所述旋壓機(jī)包括芯模(3)、卸料環(huán)(4)、止動(dòng)齒(5)和旋輪(6)，所述卸料環(huán)(4)和芯模(3)連接，卸料環(huán)(4)的外周設(shè)置止動(dòng)齒(5)，其特征在于，所述加工方法包括如下步驟：

2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的變徑金屬管件雙向旋壓減薄的加工方法，其特征在于，所述步驟s1中，加工金屬管件(1)，在其第一端面(7)處形成第一凹槽(9)，所述第一凹槽(9)和止動(dòng)齒(5)相互配合，用于使金屬管件(1)和旋壓機(jī)連接。

3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的變徑金屬管件雙向旋壓減薄的加工方法，其特征在于，所述步驟s2中，銜接部(11)為金屬管件(1)尚未進(jìn)行旋壓減薄時(shí)，在金屬管件(1)長度方向的中心處。

4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的變徑金屬管件雙向旋壓減薄的加工方法，其特征在于，所述步驟s2中，首次旋壓完成后的金屬管件(1)，第一端面(7)到銜接部(11)區(qū)域形成了薄而長的工件，銜接部(11)到第二端面(8)區(qū)域尚未加工，使得銜接部(11)處具有變徑結(jié)構(gòu)，形成了斜坡。

5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的變徑金屬管件雙向旋壓減薄的加工方法，其特征在于，所述步驟s3中，首次旋壓完成后，將金屬管件(1)卸料，并對金屬管件(1)內(nèi)部進(jìn)行拋磨處理和清洗，在第二端面(8)內(nèi)部均勻涂抹潤滑油。

6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的變徑金屬管件雙向旋壓減薄的加工方法，其特征在于，所述步驟s4中，加工金屬管件(1)，在第二端面(8)處形成第二凹槽(10)，所述第二凹槽(10)和止動(dòng)齒(5)相互配合，用于使金屬管件(1)和旋壓機(jī)連接。

7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的變徑金屬管件雙向旋壓減薄的加工方法，其特征在于，所述步驟s5中，銜接部(11)的壓下量根據(jù)銜接部(11)到第一端面(7)的區(qū)域加工時(shí)產(chǎn)生的斜坡的坡度和首次旋壓后第一端面(7)的實(shí)際厚度進(jìn)行調(diào)整。

8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的變徑金屬管件雙向旋壓減薄的加工方法，其特征在于，所述芯模(3)背離止動(dòng)齒(5)的一端設(shè)置支撐裝置(2)，所述金屬管件(1)設(shè)置于支撐裝置(2)上。

9.根據(jù)權(quán)利要求8所述的變徑金屬管件雙向旋壓減薄的加工方法，其特征在于，所述支撐裝置(2)包括支架(12)和對稱設(shè)置的滾輪(13)，金屬管件(1)設(shè)置于兩個(gè)滾輪(13)之間，金屬管件(1)能夠在兩個(gè)滾輪(13)之間轉(zhuǎn)動(dòng)。

技術(shù)總結(jié)
本發(fā)明提供了一種變徑金屬管件雙向旋壓減薄的加工方法，利用旋壓機(jī)旋壓金屬管件，所述金屬管件一端為第一端面另一端為第二端面，所述旋壓機(jī)包括芯模、卸料環(huán)、止動(dòng)齒和旋輪，所述卸料環(huán)和芯模連接，卸料環(huán)的外周設(shè)置止動(dòng)齒，所述加工方法包括如下步驟：S1.第一端面和止動(dòng)齒連接，首次上料使金屬管件套設(shè)在芯模的加工區(qū)域；S2.從金屬管件的銜接部首次下刀進(jìn)行首次旋壓，旋壓對象為銜接部到第一端面的區(qū)域；S3.卸料；S4.調(diào)轉(zhuǎn)金屬管件的方向后進(jìn)行二次上料，第二端面和止動(dòng)齒連接；S5.從銜接部處二次下刀進(jìn)行二次旋壓，旋壓對象為銜接部到第二端面的區(qū)域。金屬管件先進(jìn)行1/2部分的旋壓減薄，之后調(diào)轉(zhuǎn)上料方向，銜接旋壓另一半坯料，從而避免因旋壓機(jī)加工范圍限制或芯模長度不足造成的無法加工相應(yīng)長度工件的問題。

技術(shù)研發(fā)人員：陸張凱,張靚,姚榮沂,牛世軍,張向東,馮威
受保護(hù)的技術(shù)使用者：洛陽雙瑞風(fēng)電葉片有限公司
技術(shù)研發(fā)日：
技術(shù)公布日：2024/12/19