本發(fā)明涉及塔筒埋弧焊接裝置，具體為一種風(fēng)電單樁吊耳焊接方法。

背景技術(shù)：

1、現(xiàn)有技術(shù)中公開號為“cn106624293b”的一種組合式埋弧焊裝置，包括埋弧焊機、雙向調(diào)節(jié)機架和用于承托大口徑鋼管的滾輪架，所述雙向調(diào)節(jié)機架包括機座、立柱和搖臂，搖臂沿水平向設(shè)置，其端部與立柱滑動、轉(zhuǎn)動連接并通過鎖緊螺栓定位，埋弧焊機通過支座板安裝在搖臂上，支座板與搖臂滑動連接并通過鎖緊螺栓定位；所述埋弧焊機包括通過焊機橫梁安裝在支座板上的焊機控制箱、埋弧焊機頭和焊絲盤，并通過導(dǎo)線與外部的埋弧焊機主機電連接，對大口徑鋼管實施對接焊的方法包括組裝組合式埋弧焊裝置、吊裝大口徑鋼管和焊接，該埋弧焊裝置安裝、拆卸和搬運方便，結(jié)構(gòu)合理，適應(yīng)性強：可適用于直徑規(guī)格從500mm到2000mm的鋼管的對接焊，法操作簡便、易于推廣，質(zhì)量可靠。

2、上述裝置雖然實現(xiàn)了在大口徑鋼管表面的埋弧焊接操作，但是上述該組合式埋弧焊裝置在使用過程中仍然存在較為明顯的缺陷：上述裝置在焊接的同時對大口徑鋼管的角度進行調(diào)節(jié)，使得焊縫位置始終處于頂端的近似平面位置，在該區(qū)域進行埋弧焊接，顆粒焊機不易滑落，從而能夠有效將焊縫區(qū)域進行埋覆，但是當(dāng)需要在大口徑鋼管上安裝吊耳時，吊耳的焊接操作需要整個焊接過程連續(xù)且鋼管的位置保持不動，此時由于大口徑鋼管兩端弧形坡度的影響，顆粒焊機難以附著在其上，導(dǎo)致該區(qū)域的焊接無法采用埋弧焊方式，該種問題一直困擾著吊耳焊接操作過程，只能被迫采用氬弧焊進行替代。

技術(shù)實現(xiàn)思路

1、本發(fā)明的目的在于提供一種風(fēng)電單樁吊耳焊接方法，以解決上述背景技術(shù)中提出的問題。

2、為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供如下技術(shù)方案：

3、一種風(fēng)電單樁吊耳焊接方法，所述該方法使用如下裝置，所述裝置包括包括：

4、龍門架，所述龍門架兩側(cè)架體中部形成塔筒活動通道，所述龍門架上升降式設(shè)置有設(shè)備安裝平臺，所述設(shè)備安裝平臺上安裝有焊接裝置，所述龍門架及設(shè)備安裝平臺中部均開設(shè)有工件吊入孔，通過所述工件吊入孔將吊耳送入焊接區(qū)域；

5、焊接裝置，所述焊接裝置為自動化焊接機械臂，所述自動化焊接機械臂末端安裝有埋弧焊接頭，所述自動化焊接機械臂平移滑動式安裝在x軸滑動橫梁上，所述x軸滑動橫梁兩端通過平移滑塊與y軸平移導(dǎo)軌配合；

6、滾輪架，所述滾輪架設(shè)置于塔筒活動通道下方，通過所述滾輪架將塔筒進行托舉，以及，

7、埋弧裝置，所述埋弧裝置包括環(huán)形配合圍擋，所述環(huán)形配合圍擋在焊接水平狀態(tài)下與吊耳同軸設(shè)置，所述吊耳與環(huán)形配合圍擋之間相離形成供埋弧焊接頭插入的焊接操作空間，所述環(huán)形配合圍擋與翻轉(zhuǎn)活動臂固定連接，所述翻轉(zhuǎn)活動臂遠離環(huán)形配合圍擋一端與翻轉(zhuǎn)軸固定連接，所述翻轉(zhuǎn)軸活動安裝在設(shè)備安裝平臺底部，所述翻轉(zhuǎn)軸在翻轉(zhuǎn)驅(qū)動裝置的驅(qū)動下進行90°翻轉(zhuǎn)運動，所述環(huán)形配合圍擋上環(huán)形陣列式開設(shè)有若干伸縮孔，若干所述伸縮孔內(nèi)伸縮式插設(shè)有圍合氣囊桿，所述圍合氣囊桿抵靠在塔筒一側(cè)的外部套設(shè)有圍合氣囊，若干所述圍合氣囊桿內(nèi)均開設(shè)有與圍合氣囊連通的氣體進出孔，若干所述氣體進出孔通過泵氣管道與設(shè)備安裝平臺上安裝的進出氣泵機連通，進出氣泵機工作使得圍合氣囊膨脹或收縮，若干所述圍合氣囊在膨脹過程中相互擠壓與吊耳圍合形成環(huán)形氣囊隔間，通過在所述環(huán)形氣囊隔間內(nèi)均勻鋪設(shè)顆粒熔劑，使得自動化焊接機械臂的埋弧焊接頭在焊接過程中處于顆粒熔劑層內(nèi)，進而實現(xiàn)在弧形工件表面的埋弧焊接操作。

8、優(yōu)選的，在環(huán)形配合圍擋處于焊接水平狀態(tài)時，所述塔筒寬度延長方向兩側(cè)的若干圍合氣囊位于環(huán)形氣囊隔間一側(cè)開設(shè)有顆粒熔劑釋放口，所述顆粒熔劑釋放口與圍合氣囊桿內(nèi)開設(shè)的顆粒釋放通道連通，若干所述顆粒釋放通道通過釋放管道與顆粒泵注機連通，所述顆粒泵注機與顆粒熔劑收集艙連通，通過所述顆粒泵注機將顆粒熔劑通過顆粒熔劑釋放口向環(huán)形氣囊隔間進行釋放，在所述顆粒熔劑釋放口將顆粒熔劑向環(huán)形氣囊隔間釋放過程中，塔筒在滾輪架的動力驅(qū)動下向兩側(cè)往復(fù)繞軸旋轉(zhuǎn)將顆粒熔劑向兩側(cè)進行分散，直至鋪滿整個環(huán)形氣囊隔間，從而保證焊縫位置處于顆粒熔劑層內(nèi)部。

9、優(yōu)選的，在環(huán)形配合圍擋處于焊接水平狀態(tài)時，位于塔筒長度延長方向兩側(cè)的若干所述圍合氣囊上還開設(shè)有顆粒熔劑收集槽，所述顆粒熔劑收集槽朝向環(huán)形氣囊隔間一側(cè)，環(huán)形氣囊隔間內(nèi)平鋪的顆粒熔劑在塔筒向兩側(cè)往復(fù)繞軸旋轉(zhuǎn)過程中滑落，最終進入顆粒熔劑收集槽內(nèi)，所述顆粒熔劑收集槽內(nèi)的圍合氣囊桿底部還開設(shè)有負壓吸附口，所述負壓吸附口與圍合氣囊桿內(nèi)開設(shè)的顆?；厥盏肋B通，若干所述圍合氣囊桿的顆?；厥盏劳ㄟ^回收管道與負壓泵機連通，所述負壓泵機將顆粒熔劑回收至顆粒熔劑收集艙內(nèi)。

10、優(yōu)選的，所述環(huán)形配合圍擋的數(shù)量為三個，三個所述環(huán)形配合圍擋在焊接水平狀態(tài)下軸心重合式設(shè)置。

11、優(yōu)選的，所述滾輪架底部還固定安裝在位移滑塊上，所述位移滑塊與平移滑軌配合。

12、優(yōu)選的，所述自動化焊接機械臂上還安裝有供絲轉(zhuǎn)盤，所述供絲轉(zhuǎn)盤向埋弧焊接頭持續(xù)推送焊絲，所述設(shè)備安裝平臺上還安裝有盤絲座，所述盤絲座上的焊絲通過供絲架纏繞在供絲轉(zhuǎn)盤上。

13、優(yōu)選的，所述設(shè)備安裝平臺上還安裝有設(shè)備控制裝置。

14、優(yōu)選的，驅(qū)動若干所述圍合氣囊桿伸縮的裝置為氣動伸縮缸，若干所述氣動伸縮缸與圍合氣囊桿數(shù)量一致且一一對應(yīng)，若干所述氣動伸縮缸均通過管道與氣動伸縮主缸連通，通過所述氣動伸縮主缸的伸縮帶動若干氣動伸縮缸伸縮運動。

15、與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果是：

16、本發(fā)明通過在焊縫周圍形成環(huán)形氣囊隔間，并在該環(huán)形氣囊隔間內(nèi)均勻鋪設(shè)顆粒熔劑，從而解決了塔筒弧形坡道表面顆粒熔劑無法附著的問題，使得吊耳焊接也能采用埋弧焊的焊接形式，減少了焊接過程中產(chǎn)生的飛濺和火花，并降低了焊接變形的可能性，提高了焊接質(zhì)量。

技術(shù)特征：

1.一種風(fēng)電單樁吊耳焊接方法，其特征在于，所述該方法使用如下裝置，所述裝置包括：

2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種風(fēng)電單樁吊耳焊接方法，其特征在于：所述環(huán)形配合圍擋的數(shù)量為三個，三個所述環(huán)形配合圍擋在焊接水平狀態(tài)下軸心重合式設(shè)置。

3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的一種風(fēng)電單樁吊耳焊接方法，其特征在于：所述滾輪架底部還固定安裝在位移滑塊上，所述位移滑塊與平移滑軌配合。

4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的一種風(fēng)電單樁吊耳焊接方法，其特征在于：所述自動化焊接機械臂上還安裝有供絲轉(zhuǎn)盤，所述供絲轉(zhuǎn)盤向埋弧焊接頭持續(xù)推送焊絲，所述設(shè)備安裝平臺上還安裝有盤絲座，所述盤絲座上的焊絲通過供絲架纏繞在供絲轉(zhuǎn)盤上。

5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的一種風(fēng)電單樁吊耳焊接方法，其特征在于：所述設(shè)備安裝平臺上還安裝有設(shè)備控制裝置。

6.根據(jù)權(quán)利要求4所述的一種風(fēng)電單樁吊耳焊接方法，其特征在于：驅(qū)動若干所述圍合氣囊桿伸縮的裝置為氣動伸縮缸，若干所述氣動伸縮缸與圍合氣囊桿數(shù)量一致且一一對應(yīng)，若干所述氣動伸縮缸均通過管道與氣動伸縮主缸連通，通過所述氣動伸縮主缸的伸縮帶動若干氣動伸縮缸伸縮運動。

技術(shù)總結(jié)
本發(fā)明提供一種風(fēng)電單樁吊耳焊接方法，所述該方法使用如下裝置，所述裝置包括：龍門架，所述龍門架兩側(cè)架體中部形成塔筒活動通道，所述龍門架上升降式設(shè)置有設(shè)備安裝平臺，通過所述工件吊入孔將吊耳送入焊接區(qū)域；焊接裝置，所述焊接裝置為自動化焊接機械臂，若干所述伸縮孔內(nèi)伸縮式插設(shè)有圍合氣囊桿，若干所述圍合氣囊在膨脹過程中相互擠壓與吊耳圍合形成環(huán)形氣囊隔間，本發(fā)明通過在焊縫周圍形成環(huán)形氣囊隔間，并在該環(huán)形氣囊隔間內(nèi)均勻鋪設(shè)顆粒熔劑，從而解決了塔筒弧形坡道表面顆粒熔劑無法附著的問題，使得吊耳焊接也能采用埋弧焊的焊接形式，減少了焊接過程中產(chǎn)生的飛濺和火花，并降低了焊接變形的可能性，提高了焊接質(zhì)量。

技術(shù)研發(fā)人員：沈群,葉煉冰,徐立奇,余勝財,張斌,陳峰,高紅燕,黃艷慧,王磊,張大為,魯宏武,傅麗軍
受保護的技術(shù)使用者：中交第三航務(wù)工程局有限公司
技術(shù)研發(fā)日：
技術(shù)公布日：2024/12/26