本發(fā)明涉及封裝焊接領(lǐng)域，具體地說是涉及一種封裝三層薄壁管材的焊接工藝方法。

背景技術(shù)：

如今焊接技術(shù)在汽車行業(yè)的應(yīng)用越來越普遍，汽車尾氣排放法規(guī)日益嚴(yán)格，尾氣后處理技術(shù)是必須采用的技術(shù)措施。而相應(yīng)尾氣后處理封裝過程中會涉及到多層管材之間的連接。通用工藝是多層管材搭接形成角焊縫，進(jìn)行焊接。但是該工藝過程對于尺寸配合間隙都要求比較高。如果其配合間隙較大，再加上其自身板厚，就需要增大焊接電流保證焊縫成形，但當(dāng)間隙過大時，依然會出現(xiàn)虛焊，需要進(jìn)行人工補焊，導(dǎo)致外觀不好，同時存在使用過程中焊縫開裂的問題，造成客戶使用困擾。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的是為了解決現(xiàn)有尾氣后處理封裝多層管材搭接角焊縫焊接過程中出現(xiàn)虛焊、焊后開裂，焊接變形嚴(yán)重的問題，通過改進(jìn)產(chǎn)品焊接結(jié)構(gòu)。提供了一種優(yōu)化尾氣后處理封裝三層管材焊接工藝方案。

本發(fā)明的技術(shù)方案如下：

一種封裝三層薄壁管材的焊接方法，包括如下步驟：

第一步、檢查三個管材工件表面是否潮濕，如果工件表面潮濕需等干燥后再進(jìn)行焊接；

第二步、疊放三個管材，分別為第一管材、第二管材及第三管材；所述第一管材與第二管材對接放置，對接端面的間距控制在1-4mm；

第二步、將第三管材作為襯底塞入第一管材和第二管材內(nèi)部，然后將其墊在第一管材和第二管材壁底部，第三管材的端面距離第一管材的對接端面距離為l；

第三步、對接呈i形，選用1.0mm直徑的焊絲，120-160a的焊接電流，19-24v的焊接電壓，氣體流量10-16l/min；

第四步、以600-800mm/min的焊接速度進(jìn)行焊接；對第一管材和第二管材之間的對接間距處進(jìn)行焊接；在將三個管材圓周焊透后停止焊接；

第五步、對不美觀焊縫進(jìn)行打磨，并清理飛濺物。

對上述技術(shù)方案的改進(jìn)，所述l控制在6mm-20mmm范圍內(nèi)。

對上述技術(shù)方案的改進(jìn)，所述三個管材的厚度相同，均為1~3mm。

本發(fā)明的技術(shù)效果在于：

原先三層管材疊加導(dǎo)致的較大間隙變?yōu)閮蓚€兩層板疊加的焊接，從而將配合間隙分散、降低，同時由于控制了管材1和管材2之間的端面間隙，管材搭接寬度小于焊趾寬度便于焊接，且焊縫成形美觀，大大降低了漏焊和虛焊的概率。此項改進(jìn)工藝簡單，不會增加生產(chǎn)成本，且便于操作。

該工藝方法操作簡便，一次性投入，批量生產(chǎn)成本低，效率高，市場前景廣闊，適用于大多數(shù)尾氣后處理封裝三層薄壁管材的焊接。

附圖說明

圖1為現(xiàn)有的三層管材焊接結(jié)構(gòu)示意圖。

圖2為本發(fā)明三層管材焊接結(jié)構(gòu)示意圖。

圖中所示：1.第一管材，2.第二管材，3.第三管材，4.焊縫，l.第三管材的端面距離第一管材的對接端面距離。

具體實施方式

下面結(jié)合具體附圖和實施例對本發(fā)明作進(jìn)一步說明。

如圖1所示：原工藝為三個管材搭接形成角焊縫，由于管材本身壁厚為1.0mm-3mm，且三個管材搭接形成的配合間隙較大，最終導(dǎo)致三個管材疊加厚度大于預(yù)設(shè)焊趾寬度3~6mm，這些使得所需的焊接參數(shù)大，焊接變形嚴(yán)重，焊縫容易產(chǎn)生漏焊和虛焊問題，需要手工補焊，且焊縫不美觀。

如圖2所示：一種封裝三層薄壁管材的焊接方法，包括如下步驟：

第一步、檢查三個管材工件表面是否潮濕，如果工件表面潮濕需等干燥后再進(jìn)行焊接；

第二步、疊放三個管材，分別為第一管材1、第二管材2及第三管材3；第一管材1與第二管材2對接放置，對接端面的間距控制在1-4mm；

第二步、將第三管材3作為襯底塞入第一管材和第二管材內(nèi)部，然后將其墊在第一管材和第二管材壁底部，第三管材3的端面距離第一管材1的對接端面距離為l；

第三步、對接呈i形，選用1.0mm直徑的焊絲，120-160a的焊接電流，19-24v的焊接電壓，氣體流量10-16l/min；

第四步、以600-800mm/min的焊接速度進(jìn)行焊接；對第一管材和第二管材之間的對接間距處進(jìn)行焊接；在將三個管材圓周焊透后停止焊接；

第五步、對不美觀焊縫進(jìn)行打磨，并清理飛濺物。

對上述技術(shù)方案的改進(jìn)，l控制在6mm-20mmm范圍內(nèi)。

對上述技術(shù)方案的改進(jìn)，三個管材的厚度相同，均為1~3mm。

最后所應(yīng)說明的是，以上具體實施方式僅用以說明本發(fā)明的技術(shù)方案而非限制，盡管參照實例對本發(fā)明進(jìn)行了詳細(xì)說明，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解，可以對本發(fā)明的技術(shù)方案進(jìn)行修改或者等同替換，而不脫離本本發(fā)明技術(shù)方案的精神和范圍，其均應(yīng)涵蓋在本發(fā)明的權(quán)利要求范圍當(dāng)中。

技術(shù)特征：

技術(shù)總結(jié)
本發(fā)明涉及一種管材的焊接方法，具體的說是一種封裝三層薄壁管材的焊接方法，包括如下步驟：第一步、檢查三個管材工件表面是否潮濕，如果工件表面潮濕需等干燥后再進(jìn)行焊接；疊放三個圓柱形管材，分別為第一管材、第二管材及第三管材；第一管材與第二管材對接放置，對接端面的間距控制在1?4mm；將第三管材作為襯底塞入墊在第一管材和第二管材壁底部，第三管材的端面距離第一管材的對接端面距離為L；對第一管材和第二管材之間的對接間距處進(jìn)行焊接，對接呈?I?形，選用合適的焊絲和焊接參數(shù)進(jìn)行焊接；在將三個管材焊透后停止焊接；本發(fā)明涉及的這種焊接方法，工藝簡單，可以明顯提高封裝三層薄壁管材焊接質(zhì)量，降低焊接缺陷的產(chǎn)生。

技術(shù)研發(fā)人員：朱玉星;張杰
受保護(hù)的技術(shù)使用者：無錫威孚力達(dá)催化凈化器有限責(zé)任公司
技術(shù)研發(fā)日：2017.08.22
技術(shù)公布日：2017.11.17