本發(fā)明涉及一種金屬管生產(chǎn)設(shè)備，具體涉及一種金屬管軋制生產(chǎn)線。

背景技術(shù)：

無縫金屬管在熱加工的狀態(tài)下無法滿足品質(zhì)上、強(qiáng)度上或者尺寸精度上的要求的情況下要被送到冷加工工序。作為冷加工工序，通常是采用拉模和頂頭或者拉模和芯棒的冷拔法和采用皮爾格式冷軋機(jī)的冷軋法。在利用皮爾格式冷軋機(jī)的冷軋中，管材的加工度極高，通過軋制加工甚至能夠拉伸大約10倍，管的壁厚不均的矯正效果也較大?，F(xiàn)有的軋制生產(chǎn)線通常利用皮爾格式冷軋機(jī)進(jìn)行冷軋工藝，因此僅適用于原料費(fèi)較高、且中間處理需要成本的不銹鋼管、高合金鋼管等的高級(jí)特殊管的冷加工。因此需要研制適用于金屬管軋制的通用設(shè)備。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明目的是為了克服現(xiàn)有技術(shù)的不足而提供一種金屬管軋制生產(chǎn)線。

為達(dá)到上述目的，本發(fā)明所采用的技術(shù)方案為：一種金屬管軋制生產(chǎn)線，它包括：

儲(chǔ)料組件，所述儲(chǔ)料組件用于存放待軋制盤管；

第一軋制組件，所述第一軋制組件設(shè)置于所述儲(chǔ)料組件的下游，它包括第一基座、安裝在所述第一基座頂部的操作臺(tái)以及可調(diào)節(jié)地安裝在所述操作臺(tái)上表面且交替設(shè)置的多組水平軋制機(jī)構(gòu)；每組所述水平軋制機(jī)構(gòu)包括底座、開設(shè)在所述底座內(nèi)的第一活動(dòng)槽、可滑動(dòng)地安裝在所述底座上且與所述第一活動(dòng)槽相配合的滑塊、可轉(zhuǎn)動(dòng)地安裝在所述滑塊上表面的第一凹槽輪以及由側(cè)面穿入所述底座內(nèi)且貫穿所述滑塊的第一調(diào)節(jié)螺桿；

擠壓組件，所述擠壓組件設(shè)置于所述第一軋制組件的下游，它包括第二基座、豎立于所述第二基座上表面的立板、安裝在所述立板內(nèi)且與所述第一軋制組件相向設(shè)置的擠壓模具、安裝在所述第二基座上表面且位于所述立板和所述第一軋制組件之間的第一限位機(jī)構(gòu)以及一端延伸至與所述擠壓模具相配合的輸液管；

軋制檢測(cè)組件，所述軋制檢測(cè)組件設(shè)置于所述擠壓組件的下游，它包括第三基座、安裝在所述第三基座上表面的水平軋制箱、安裝在所述第三基座上表面且位于所述水平軋制箱下游的豎直軋制箱以及安裝在所述第三基座上表面且位于所述水平軋制箱和所述豎直軋制箱之間的探傷檢測(cè)機(jī)構(gòu)；

計(jì)長組件，所述計(jì)長組件設(shè)置于所述軋制檢測(cè)組件的下游，用于對(duì)穿過其的金屬管進(jìn)行長度的計(jì)量；

切割組件，所述切割組件設(shè)置于所述計(jì)長組件的下游，用于與所述計(jì)長組件相配合以對(duì)金屬管進(jìn)行定長切割；

集料組件，所述集料組件設(shè)置于所述切割組件的下游，用于收集被切割的金屬管。

優(yōu)化地，它還包括：

數(shù)控操作臺(tái)，所述數(shù)控操作臺(tái)分別與所述儲(chǔ)料組件、所述擠壓組件、所述探傷檢測(cè)機(jī)構(gòu)、所述計(jì)長組件、所述切割組件和所述集料組件相連接，用于對(duì)其進(jìn)行自動(dòng)化控制。

優(yōu)化地，所述儲(chǔ)料組件包括集料坑、固定在所述集料坑中心處的基座、可轉(zhuǎn)動(dòng)地安裝在所述基座頂部的轉(zhuǎn)盤、安裝在所述基座內(nèi)且與所述轉(zhuǎn)盤相連接的第一電機(jī)以及豎立于所述轉(zhuǎn)盤中心處的限料桿。

優(yōu)化地，所述第一限位機(jī)構(gòu)包括安裝在所述第二基座上表面的基塊、開設(shè)于所述基塊內(nèi)的第二活動(dòng)槽、可調(diào)節(jié)地安裝在所述第二基座上表面且嵌入所述第二活動(dòng)槽內(nèi)的一對(duì)第二凹槽輪、安裝在所述基塊兩端且分別與所述第二凹槽輪相連接的第一氣缸、安裝在所述第二基座上表面且位于所述基塊和所述第一軋制組件之間的一對(duì)第一支撐座以及可轉(zhuǎn)動(dòng)地安裝在所述第一支撐座上的輥軸。

進(jìn)一步地，所述擠壓模具包括空心管本體、設(shè)置于所述管本體中心處的擠壓芯柱、設(shè)置于所述管本體端面的喇叭口以及形成在所述管本體周面的連接凸起。

優(yōu)化地，所述水平軋制箱包括安裝在所述第三基座上表面的第一箱體、安裝在所述第一箱體內(nèi)的多個(gè)定凹槽輪、可調(diào)節(jié)地安裝在所述第一箱體內(nèi)且與所述定凹槽輪相配合的多個(gè)動(dòng)凹槽輪、與所述動(dòng)凹槽輪相連接用于帶動(dòng)其在水平方向上運(yùn)動(dòng)的第二調(diào)節(jié)螺桿以及可開合地安裝在所述第一箱體上的罩蓋；所述豎直軋制箱包括安裝在所述第三基座上表面的第二箱體、安裝在所述第二箱體側(cè)面的多個(gè)下凹槽輪、可調(diào)節(jié)地安裝在所述第二箱體側(cè)面且與所述下凹槽輪相配合的多個(gè)上凹槽輪以及穿入所述第二箱體內(nèi)且與所述上凹槽輪相連接的多個(gè)第三調(diào)節(jié)螺桿。

進(jìn)一步地，所述探傷檢測(cè)機(jī)構(gòu)包括安裝在所述第三基座上表面的第一底板、豎立于所述第一底板上表面的多根支撐管、可調(diào)節(jié)地插設(shè)在所述支撐管內(nèi)的多根第一支撐桿、安裝在所述第一支撐桿上端的下支撐板、安裝在所述下支撐板上表面的上支撐板、豎立在所述上支撐板上表面且間隔設(shè)置的兩塊固定板以及安裝在所述固定板之間的探傷儀。

優(yōu)化地，所述計(jì)長組件包括：

支撐臺(tái)；

支撐機(jī)構(gòu)，所述支撐機(jī)構(gòu)安裝在所述支撐臺(tái)上表面，它包括第二底板、豎立于所述第二底板上的多根第二支撐桿、固定在每根所述第二支撐桿上的多個(gè)下限位塊、可滑動(dòng)地穿設(shè)在所述第二支撐桿上的下固定板、套設(shè)在所述第二支撐桿上且位于所述限位塊和所述下固定板之間的多個(gè)第一壓縮彈簧、固定在每根所述第二支撐桿上且位于所述下固定板上方的多個(gè)中限位塊、可滑動(dòng)地穿設(shè)在所述第二支撐桿上且位于所述中限位塊上方的上固定板、固定在每根所述第二支撐桿上且位于所述上固定板上方的多個(gè)上限位塊、套設(shè)在所述第二支撐桿上且位于所述上限位塊和所述上固定板之間的多個(gè)第二壓縮彈簧以及固定在所述第二支撐桿上端的連接板；

下滾輪，所述下滾輪安裝在所述下固定板側(cè)面；

第三凹槽輪，所述第三凹槽輪安裝在所述上固定板側(cè)面且與所述下滾輪相配合；

計(jì)米器，所述計(jì)米器固定在所述下固定板上且與所述下滾輪相連接。

優(yōu)化地，所述切割組件包括加工箱體、安裝在所述加工箱體底部的多根支撐架、安裝在所述加工箱體側(cè)面的多扇固定窗、安裝在所述加工箱體側(cè)面且與所述固定窗相配合的多扇移窗、安裝在所述加工箱體內(nèi)的切割單元、安裝在所述加工箱體另一側(cè)面的第二支撐座、安裝在所述第二支撐座上表面的一對(duì)限位擋塊以及安裝在所述第二支撐座上表面且位于所述限位擋塊下游的一對(duì)第四凹槽輪。

優(yōu)化地，所述集料組件包括支撐工字鋼、安裝在所述支撐工字鋼底部的多塊支撐板、安裝在所述支撐工字鋼上表面兩端的一對(duì)第三支撐座、可轉(zhuǎn)動(dòng)地安裝在所述第三支撐座上的撥桿、安裝在所述支撐工字鋼上表面且位于所述撥桿兩側(cè)的斜板以及放置在所述支撐工字鋼兩側(cè)且與所述斜板相配合的多個(gè)儲(chǔ)料架，每個(gè)所述儲(chǔ)料架包括支撐底框、安裝在所述支撐底框上表面的多組限位擋桿以及端部固定在所述限位擋桿上端且中部向下延伸至所述支撐底框上方的多根承料帶。

由于上述技術(shù)方案運(yùn)用，本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比具有下列優(yōu)點(diǎn)：本發(fā)明金屬管軋制生產(chǎn)線，通過采用特定結(jié)構(gòu)的儲(chǔ)料組件、第一軋制組件、擠壓組件、軋制檢測(cè)組件、計(jì)長組件和切割組件等進(jìn)行配合，能夠?qū)崿F(xiàn)對(duì)金屬管的自動(dòng)化連續(xù)軋制，通用性好。

附圖說明

圖1為本發(fā)明金屬管軋制生產(chǎn)線儲(chǔ)料組件的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為本發(fā)明金屬管軋制生產(chǎn)線第一軋制組件的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3為本發(fā)明金屬管軋制生產(chǎn)線擠壓組件的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖4為本發(fā)明金屬管軋制生產(chǎn)線擠壓模具的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖5為本發(fā)明金屬管軋制生產(chǎn)線軋制檢測(cè)組件的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖6為本發(fā)明金屬管軋制生產(chǎn)線切割組件和計(jì)長組件的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖7為本發(fā)明金屬管軋制生產(chǎn)線集料組件的結(jié)構(gòu)示意圖。

具體實(shí)施方式

下面將結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明優(yōu)選實(shí)施方案進(jìn)行詳細(xì)說明：

本申請(qǐng)中有關(guān)方向的定義是按照金屬管在軋制過程中的輸料方向予以定義的。

如圖1至圖7所示的金屬管軋制生產(chǎn)線，主要包括由上游向下游依次設(shè)置且相互配合的儲(chǔ)料組件1、第一軋制組件2、擠壓組件3、軋制檢測(cè)組件4、計(jì)長組件6、切割組件5和集料組件8等。

其中，儲(chǔ)料組件1用于存放待軋制盤管；該儲(chǔ)料組件1包括集料坑11、固定在集料坑11中心處的基座12、可轉(zhuǎn)動(dòng)地安裝在基座12頂部的轉(zhuǎn)盤13、安裝在基座12內(nèi)且與轉(zhuǎn)盤13相連接的第一電機(jī)15以及豎立于轉(zhuǎn)盤13中心處的限料桿14；在使用時(shí)，將金屬盤管放置在轉(zhuǎn)盤13上，啟動(dòng)第一電機(jī)15進(jìn)行緩慢的放料工作；可以將第一電機(jī)15與數(shù)控操作臺(tái)7相連接，用于實(shí)現(xiàn)對(duì)第一電機(jī)15的集中控制。第一軋制組件2設(shè)置在儲(chǔ)料組件1的下游，它包括第一基座21、安裝在第一基座21頂部的操作臺(tái)22以及可調(diào)節(jié)地安裝在操作臺(tái)22上表面且交替設(shè)置的多組水平軋制機(jī)構(gòu)23。在本實(shí)施例中，水平軋制機(jī)構(gòu)23有五組，其中三組位于金屬管的一側(cè)而另外兩組位于金屬管的另一側(cè)，以相互配合實(shí)現(xiàn)對(duì)金屬管的擠壓。每組水平軋制機(jī)構(gòu)23包括底座231、開設(shè)在底座231內(nèi)的第一活動(dòng)槽232、可滑動(dòng)地安裝在底座231上且與第一活動(dòng)槽232相配合的滑塊235、可轉(zhuǎn)動(dòng)地安裝在滑塊235上表面的第一凹槽輪233（第一凹槽輪233的軸心線與水平面相垂直）以及由側(cè)面穿入底座231內(nèi)且貫穿滑塊235的第一調(diào)節(jié)螺桿234；這樣通過調(diào)節(jié)第一調(diào)節(jié)螺桿234能夠調(diào)節(jié)滑塊235的位置進(jìn)而實(shí)現(xiàn)對(duì)第一凹槽輪233位置的調(diào)節(jié)，以確保金屬管的筆直度。

擠壓組件3設(shè)置于第一軋制組件2的下游，它包括第二基座31、豎立于第二基座31上表面的立板32、安裝在立板32內(nèi)且與第一軋制組件2相向設(shè)置的擠壓模具34、安裝在第二基座31上表面且位于立板32和第一軋制組件2之間的第一限位機(jī)構(gòu)33以及一端延伸至與擠壓模具34相配合的輸液管35。第一限位機(jī)構(gòu)33包括安裝在第二基座31上表面的基塊331、開設(shè)于基塊331內(nèi)的第二活動(dòng)槽332、可調(diào)節(jié)地安裝在第二基座31上表面且嵌入第二活動(dòng)槽332內(nèi)的一對(duì)第二凹槽輪333、安裝在基塊331兩端且分別與第二凹槽輪333（第二凹槽輪333的軸心線與水平面相垂直）相連接的第一氣缸334、安裝在第二基座31上表面且位于基塊331和第一軋制組件2之間的一對(duì)第一支撐座335以及可轉(zhuǎn)動(dòng)地安裝在第一支撐座335上的輥軸336；這樣利用第一氣缸334工作帶動(dòng)兩個(gè)第二凹槽輪333相向運(yùn)動(dòng)而夾緊金屬管，而輸液管35用于輸入潤滑油或者冷卻液等。擠壓模具34包括空心管本體341、設(shè)置在管本體341中心處的擠壓芯柱342、設(shè)置在管本體341端面的喇叭口344以及形成在管本體341周面的連接凸起343，以實(shí)現(xiàn)對(duì)金屬管管壁的擠壓使其達(dá)到設(shè)定的厚度。

軋制檢測(cè)組件4設(shè)置在擠壓組件3的下游，它包括第三基座41、安裝在第三基座41上表面的水平軋制箱42、安裝在第三基座41上表面且位于水平軋制箱42下游的豎直軋制箱44以及安裝在第三基座41上表面且位于水平軋制箱42和豎直軋制箱44之間的探傷檢測(cè)機(jī)構(gòu)43。水平軋制箱42包括安裝在第三基座41上表面的第一箱體421、安裝在第一箱體421內(nèi)的多個(gè)定凹槽輪422、可調(diào)節(jié)地安裝在第一箱體421內(nèi)且與定凹槽輪422相配合的多個(gè)動(dòng)凹槽輪423、與動(dòng)凹槽輪423相連接用于帶動(dòng)其在水平方向上運(yùn)動(dòng)的第二調(diào)節(jié)螺桿424以及可開合地安裝在第一箱體421上的罩蓋425（定凹槽輪422和動(dòng)凹槽輪423的軸心線與水平面相垂直）；這樣利用第二調(diào)節(jié)螺桿424調(diào)節(jié)動(dòng)凹槽輪423能夠相對(duì)定凹槽輪422運(yùn)動(dòng)，再次實(shí)現(xiàn)對(duì)金屬管的軋制。豎直軋制箱44包括安裝在第三基座41上表面的第二箱體441、安裝在第二箱體441側(cè)面的多個(gè)下凹槽輪442、可調(diào)節(jié)地安裝在第二箱體441側(cè)面且與下凹槽輪442相配合的多個(gè)上凹槽輪443以及穿入第二箱體441內(nèi)且與上凹槽輪443相連接的多個(gè)第三調(diào)節(jié)螺桿444，以實(shí)現(xiàn)對(duì)金屬管在豎直方向上的軋制。探傷檢測(cè)機(jī)構(gòu)43包括安裝在第三基座41上表面的第一底板431、豎立于第一底板431上表面的多根支撐管431、可調(diào)節(jié)地插設(shè)在支撐管431內(nèi)的多根第一支撐桿433、安裝在第一支撐桿433上端的下支撐板434、安裝在下支撐板434上表面的上支撐板435、豎立在上支撐板435上表面且間隔設(shè)置的兩塊固定板436以及安裝在固定板436之間的探傷儀437。

計(jì)長組件6設(shè)置于軋制檢測(cè)組件4的下游，用于對(duì)穿過其的金屬管進(jìn)行長度的計(jì)量；它包括支撐臺(tái)61、支撐機(jī)構(gòu)62、第三凹槽輪63、下滾輪64和計(jì)米器65等，支撐機(jī)構(gòu)62安裝在支撐臺(tái)61上表面，它包括第二底板620、豎立于第二底板620上的多根第二支撐桿621、固定在每根第二支撐桿621上的多個(gè)下限位塊622、可滑動(dòng)地穿設(shè)在第二支撐桿621上的下固定板623、套設(shè)在第二支撐桿621上且位于限位塊622和下固定板623之間的多個(gè)第一壓縮彈簧624、固定在每根第二支撐桿621上且位于下固定板623上方的多個(gè)中限位塊626、可滑動(dòng)地穿設(shè)在所述第二支撐桿621上且位于中限位塊626上方的上固定板625、固定在每根第二支撐桿621上且位于上固定板625上方的多個(gè)上限位塊629、套設(shè)在第二支撐桿621上且位于上限位塊629和上固定板625之間的多個(gè)第二壓縮彈簧627以及固定在第二支撐桿621上端的連接板628。下滾輪64安裝在下固定板623側(cè)面；第三凹槽輪63安裝在上固定板625側(cè)面且與下滾輪64相配合；計(jì)米器65固定在下固定板623上且與下滾輪64相連接。

切割組件5設(shè)置于計(jì)長組件6的下游，用于與計(jì)長組件6相配合以對(duì)金屬管進(jìn)行定長切割；包括加工箱體51、安裝在加工箱體51底部的多根支撐架52、安裝在加工箱體51側(cè)面的多扇固定窗53、安裝在加工箱體51側(cè)面且與固定窗53相配合的多扇移窗54、安裝在加工箱體51內(nèi)的切割單元55（切割單元55采用現(xiàn)有的即可）、安裝在加工箱體51另一側(cè)面的第二支撐座56、安裝在第二支撐座56上表面的一對(duì)限位擋塊57以及安裝在第二支撐座56上表面且位于限位擋塊57下游的一對(duì)第四凹槽輪58。集料組件8設(shè)置在切割組件5的下游，用于收集被切割的金屬管；它包括支撐工字鋼82、安裝在支撐工字鋼82底部的多塊支撐板81、安裝在支撐工字鋼82上表面兩端的一對(duì)第三支撐座83、可轉(zhuǎn)動(dòng)地安裝在第三支撐座83上的撥桿84、安裝在支撐工字鋼82上表面且位于撥桿84兩側(cè)的斜板85以及放置在支撐工字鋼82兩側(cè)且與斜板85相配合的多個(gè)儲(chǔ)料架86，每個(gè)儲(chǔ)料架86包括支撐底框861、安裝在支撐底框861上表面的多組限位擋桿862以及端部固定在限位擋桿862上端且中部向下延伸至支撐底框861上方的多根承料帶863。數(shù)控操作臺(tái)7分別與儲(chǔ)料組件1、擠壓組件3、探傷檢測(cè)機(jī)構(gòu)43、計(jì)長組件6、切割組件5和集料組件8相連接，可以與它們各自的用電設(shè)備相連接，以實(shí)現(xiàn)對(duì)其進(jìn)行自動(dòng)化控制。

雖然通過實(shí)施例描繪了本申請(qǐng)，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員知道，本申請(qǐng)有許多變形和變化而不脫離本申請(qǐng)的精神，希望所附的權(quán)利要求包括這些變形和變化而不脫離本申請(qǐng)的精神。