本發(fā)明屬于工藝加工技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種接線固定架一次成形模具及成形方法。

背景技術(shù)：

級進(jìn)模是沖壓模具一類先進(jìn)模具，因操作簡單、方便，生產(chǎn)效率高而安全受到生產(chǎn)單位歡迎，但接線固定架因結(jié)構(gòu)復(fù)雜，需要多次彎曲，現(xiàn)有技術(shù)多采用單工序彎曲模具生產(chǎn)，既不安全，生產(chǎn)效率又低。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于提供一種能夠?qū)崿F(xiàn)自動(dòng)卸料、提高生產(chǎn)效率的接線固定支架一次成形模具以及一種工藝簡單、成形容易、生產(chǎn)出產(chǎn)品質(zhì)量更高的接線固定架一次成形方法。

本發(fā)明的目的是通過以下技術(shù)方案來實(shí)現(xiàn)的：

一種接線固定支架一次成形模具，包括上模和下模，所述上模包括上模板、卸料板、卸料螺釘、卸料彈簧、沖孔凸模一、沖孔凸模二、沖孔凸模三、小導(dǎo)柱、翻邊凸模四、切口凸模一、打筋凸模、沖孔凸模五、u型成型凸模一、u型成型凸模二、燕尾斜滑塊成形凸模、切口凸模二、u型打彎凸模、架身成型凹模、架身打彎凸模、切斷凸模、導(dǎo)向釘；

所述下模包括下模板、導(dǎo)料條、沖孔翻邊切口凹模、打筋凹模、沖孔凹模、u型成型凹模一、u型成型凹模二、u型成型凹模、u型打彎凹模、架身成型凸模、架身成型頂塊、切斷切口成形凹模、條料托塊、條料托塊彈簧、導(dǎo)料板；

所述上模板上設(shè)置有燕尾斜滑塊，所述燕尾斜滑塊成形凸模套設(shè)在燕尾斜滑塊尾部且與燕尾斜滑塊滑動(dòng)配合，燕尾斜滑塊沿導(dǎo)料方向固定穿設(shè)有對燕尾斜滑塊成形凸模滑動(dòng)進(jìn)行限位的連接偏銷，所述連接偏銷位于燕尾斜滑塊成形凸模的內(nèi)部。

所述上模板和卸料板之間依次設(shè)置有上墊板、凸模固定板和卸料板墊板。

所述下模板上依次設(shè)置有下墊板和凹模固定板。

一種接線固定架一次成形方法，該方法包括以下步驟：

步驟一、準(zhǔn)備尺寸符合要求的條料，將條料放置在專用接線固定架多工位級進(jìn)一次成形模具上，條料在導(dǎo)料板、切斷切口成形凹模、導(dǎo)料條、翻邊切口凹模與卸料板作用下被壓緊；

步驟二、條料在自動(dòng)送料機(jī)構(gòu)作用下，完成以下工序：

(1)沖孔：利用沖孔凸模一、沖孔凸模二、沖孔凸模三和沖孔翻邊切口凹模完成沖孔；

(2)翻邊：利用翻邊凸模四和沖孔翻邊切口凹模完成u型部上螺紋底孔的翻邊；

(3)切料：利用切口凸模一和沖孔翻邊切口凹模完成切除連接料和沖孔；

(4)壓筋和沖孔：利用打筋凸模、沖孔凸模五和打筋凹模、沖孔凹模完成加強(qiáng)筋成形和沖定位孔；

(5)第一次u型成型：利用u型成型凸模一和u型成型凹模一將u型部兩側(cè)中部進(jìn)行彎折，完成u型第一次成形；

(6)第二次u型成型：利用u型成型凸模二和u型成型凹模二將u型部進(jìn)行彎折，完成u型第二次成形；

(7)最終u型成型：利用燕尾斜滑塊組合成形凸模和u型成型凹模完成u型最終成型，燕尾斜滑塊組合成形凸模實(shí)現(xiàn)自動(dòng)卸料；

(8)切料：利用切口凸模二和切斷切口成形凹模完成切除連接料；

(9)u型彎曲：利用u型打彎凸模和u型打彎凹模完成u型打彎；

(10)架身翻邊：利用架身成型凹模和架身成型凸模完成架身兩側(cè)翻邊成形；

(11)架身成型：利用架身打彎凸模和切斷切口成形凹模完成架身彎折，；

(12)切斷：利用切斷凸模和切斷切口成形凹模完成工件從條料上切斷分離。

上述方法的最終u型成型步驟中，具體工作過程為：燕尾斜滑塊組合成形凸模隨燕尾斜滑塊向下運(yùn)動(dòng)時(shí)，燕尾斜滑塊成形凸模受到向上外力的作用沿燕尾斜滑塊向上滑動(dòng)，當(dāng)連接偏銷底平面與使燕尾斜滑塊成形凸模內(nèi)槽面接觸時(shí)，燕尾斜滑塊成形凸模不再沿燕尾斜滑塊向上滑動(dòng)，凸模與燕尾斜滑塊一起向下運(yùn)動(dòng)，完成u型最終成形；當(dāng)燕尾斜滑塊組合成形凸模向上運(yùn)動(dòng)時(shí)，燕尾斜滑塊成形凸模受到向下外力的作用沿燕尾斜滑塊向下滑動(dòng)，使燕尾斜滑塊成形凸模橫向尺寸變小，當(dāng)連接偏銷上平面與燕尾斜滑塊成形凸模內(nèi)槽面接觸時(shí)，燕尾斜滑塊成形凸模不再沿燕尾斜滑塊向下滑動(dòng)，此時(shí)燕尾斜滑塊成形凸模橫向尺寸小于u形內(nèi)槽成型尺寸，從而使條料自動(dòng)從燕尾斜滑塊組合成形凸模下卸下，實(shí)現(xiàn)自動(dòng)卸料。

本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比，其顯著優(yōu)點(diǎn)是：

1、本發(fā)明采用接線固定架多工位級進(jìn)一次成形模具對卷料進(jìn)行沖壓成形，將原有接線固定架多副成形模具改為多工位級進(jìn)一次成形模具，在沖床的一次行程中完成沖孔、翻邊、切料、壓筋、u型成形等一系列不同的沖壓加工，無需多次彎曲，實(shí)現(xiàn)接線固定架一次成型，有效提高了接線固定架沖壓生產(chǎn)效率。

2、本發(fā)明采用燕尾斜滑塊組合成形凸模替換現(xiàn)有的普通結(jié)構(gòu)成形凸模，組合成形凸模由燕尾斜滑塊和套設(shè)在燕尾斜滑塊尾部與其滑動(dòng)配合的凸模組成，凸模的滑動(dòng)通過固定穿設(shè)過斜滑塊的連接偏銷進(jìn)行限位，沖壓時(shí)，凸模沿斜滑塊向上運(yùn)動(dòng)，沖壓完成，凸模沿斜滑塊向下滑動(dòng)，使條料自動(dòng)從燕尾斜滑塊成形凸模上卸下，實(shí)現(xiàn)自動(dòng)卸料，操作更加安全。

3、本發(fā)明成形方法工藝簡單，一次成型，降低了生產(chǎn)成本，將原有的成形順序進(jìn)行了優(yōu)化，使得接線固定架成形更容易，形狀更加符合技術(shù)要求，提高了接線固定架的產(chǎn)品質(zhì)量，具有極大的實(shí)用價(jià)值。

附圖說明

圖1是接線固定架結(jié)構(gòu)示意圖。

圖2是本發(fā)明接線固定架多工位級進(jìn)一次成形模具結(jié)構(gòu)示意圖。

圖3是本發(fā)明接線固定架多工位級進(jìn)一次成形模具結(jié)構(gòu)俯視圖。

圖4是本發(fā)明接線固定架多工位級進(jìn)一次成形排樣示意圖。

圖5是本發(fā)明中燕尾斜滑塊成形凸模結(jié)構(gòu)示意圖。

圖中：1-下模板、2-下墊板、3-架身成型頂塊彈簧、4-切斷切口成形凹模、5-架身成型頂塊、6-導(dǎo)料條、7-卸料板、8-卸料板墊板、9-切斷凸模、10-凸模固定板、11-上墊板、12-架身打彎凸模、13-上模板、14-架身成型凹模、15-u型打彎凸模、16-切口凸模二、17-燕尾斜滑塊、18-u型成型凸模二、19-u型成型凸模一、20-沖孔凸模五、21-打筋凸模、22-凸模固定板、23-切口凸模一、24-翻邊凸模四、25-小導(dǎo)柱、26-沖孔凸模三、27-沖孔凸模二、28-沖孔凸模一、29-卸料螺釘、30-卸料彈簧、31-連接偏銷、32-燕尾斜滑塊成形凸模、33-導(dǎo)向釘、34-卸料板、35-卸料板墊板、36-架身成型凸模、37-u型打彎凹模、38-u型成型凹模、39-u型成型凹模二、40-u型成型凹模一、41-沖孔凹模、43-打筋凹模、44-凹模固定板、45-翻邊切口凹模、46-條料托塊、47-條料托塊彈簧、48-導(dǎo)料板、49-螺紋底孔、50-u型部、51-架身。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合附圖和具體實(shí)施例對本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)說明。

結(jié)合圖1-3，一種接線固定支架一次成形模具，包括上模和下模，所述上模包括上模板13、卸料板7、34、卸料螺釘29、卸料彈簧30、沖孔凸模一28、沖孔凸模二27、沖孔凸模三26、小導(dǎo)柱25、翻邊凸模四24、切口凸模一23、打筋凸模21、沖孔凸模五20、u型成型凸模一19、u型成型凸模二18、燕尾斜滑塊成形凸模32、切口凸模二16、u型打彎凸模15、架身成型凹模14、架身打彎凸模12、切斷凸模9、導(dǎo)向釘33；

所述下模包括下模板1、導(dǎo)料條6、沖孔翻邊切口凹模45、打筋凹模43、沖孔凹模41、u型成型凹模一40、u型成型凹模二39、u型成型凹模38、u型打彎凹模37、架身成型凸模36、架身成型頂塊5、切斷切口成形凹模4、條料托塊46、條料托塊彈簧47、導(dǎo)料板48；

進(jìn)一步的，所述上模板13上設(shè)置有燕尾斜滑塊17，所述燕尾斜滑塊成形凸模32套設(shè)在燕尾斜滑塊17尾部且與燕尾斜滑塊17滑動(dòng)配合，燕尾斜滑塊17沿導(dǎo)料方向固定穿設(shè)有對燕尾斜滑塊成形凸模32滑動(dòng)進(jìn)行限位的連接偏銷31，所述連接偏銷31位于燕尾斜滑塊成形凸模32的內(nèi)部。

所述上模板13和卸料板7之間依次設(shè)置有上墊板11、凸模固定板10、22和卸料板墊板8、35。

所述下模板1上依次設(shè)置有下墊板2和凹模固定板44。

本發(fā)明接線固定支架一次成形模具為多工位級進(jìn)模具，由多個(gè)工位組成，在沖床的一次行程中各工位按順序關(guān)聯(lián)完成一系列不同的沖壓加工。一次行程完成以后，條料由自動(dòng)送料機(jī)構(gòu)送料，上模上卸料板7、34將條料從凸模上卸下，下模上架身成型頂塊5、條料托塊46、條料托塊彈簧47將條料從成形凹模中頂出，條料由導(dǎo)向釘33實(shí)現(xiàn)精確定位，導(dǎo)料板48和導(dǎo)料條6控制條料前進(jìn)方向，由自動(dòng)送料機(jī)按照一個(gè)固定的步距將條料向前移動(dòng)，進(jìn)而在一副模具上同時(shí)完成多個(gè)工序。

結(jié)合圖4，一種接線固定架沖壓成形方法，包括以下步驟：

步驟一、準(zhǔn)備尺寸符合要求的條料，將條料放置在專用接線固定架多工位級進(jìn)一次成形模具上，條料在導(dǎo)料板48、切斷切口成形凹模4、導(dǎo)料條6、翻邊切口凹模45與卸料板7、34作用下被壓緊；

步驟二、條料在自動(dòng)送料機(jī)構(gòu)作用下，完成以下工序：

(1)沖孔：利用沖孔凸模一28、沖孔凸模二27、沖孔凸模三26和沖孔翻邊切口凹模45完成沖孔，圖中a、b所示；

(2)翻邊：利用翻邊凸模四24和沖孔翻邊切口凹模45完成u型部50上螺紋底孔49的翻邊，圖中c所示；

(3)切料：利用切口凸模一23和沖孔翻邊切口凹模45完成切除連接料和沖孔，圖中d所示；

(4)壓筋和沖孔：利用打筋凸模21、沖孔凸模五20和打筋凹模43、沖孔凹模41完成加強(qiáng)筋成形和沖定位孔，圖中e所示；

(5)第一次u型成型：利用u型成型凸模一19和u型成型凹模一40將u型部50兩側(cè)中部進(jìn)行彎折，完成u型第一次成形，圖中f所示；

(6)第二次u型成型：利用u型成型凸模二18和u型成型凹模二39將u型部50進(jìn)行彎折，完成u型第二次成形，圖中g(shù)所示；

(7)最終u型成型：利用燕尾斜滑塊組合成形凸模17、31、32和u型成型凹模38完成u型最終成型，燕尾斜滑塊組合成形凸模實(shí)現(xiàn)自動(dòng)卸料，圖中h所示；燕尾斜滑塊組合成形凸模結(jié)構(gòu)如圖5所示，成形時(shí)，燕尾斜滑塊組合成形凸模32隨燕尾斜滑塊17向下運(yùn)動(dòng)時(shí)，燕尾斜滑塊成形凸模32受到向上外力的作用沿燕尾斜滑塊17向上滑動(dòng)，使燕尾斜滑塊成形凸模橫向尺寸變大，當(dāng)連接偏銷(31)底平面與使燕尾斜滑塊成形凸模32內(nèi)槽面接觸時(shí)，燕尾斜滑塊成形凸模32不再沿燕尾斜滑塊17向上滑動(dòng)，燕尾斜滑塊成形凸模32橫向尺寸不再變化，此尺寸即為u形內(nèi)槽所需尺寸，此后與燕尾斜滑塊17一起向下運(yùn)動(dòng)，完成u型最終成形。當(dāng)燕尾斜滑塊組合成形凸模32向上運(yùn)動(dòng)時(shí)，燕尾斜滑塊成形凸模32受到?jīng)_壓后條料向下外力的作用沿燕尾斜滑塊17向下滑動(dòng)，使燕尾斜滑塊成形凸模32橫向尺寸變小，當(dāng)連接偏銷31上平面與燕尾斜滑塊成形凸模32內(nèi)槽面接觸時(shí)，燕尾斜滑塊成形凸模32不再沿燕尾斜滑塊17向下滑動(dòng)，燕尾斜滑塊成形凸模橫向尺寸不再變化，此尺寸小于u形內(nèi)槽成型尺寸，從而使條料自動(dòng)從燕尾斜滑塊組合成形凸模下卸下，實(shí)現(xiàn)自動(dòng)卸料。

(8)切料：利用切口凸模二16和切斷切口成形凹模4完成切除連接料，圖中j所示；

(9)u型彎曲：利用u型打彎凸模15和u型打彎凹模37完成u型打彎，圖中k所示；

(10)架身翻邊：利用架身成型凹模14和架身成型凸模36完成架身51兩側(cè)翻邊成形，圖中l(wèi)所示；

(11)架身成型：利用架身打彎凸模12和切斷切口成形凹模4完成架身51彎折，圖中m所示；

(12)切斷：利用切斷凸模9和切斷切口成形凹模4完成工件從條料上切斷分離。

綜上，成形時(shí)，在自動(dòng)送料機(jī)構(gòu)作用下，卷料在導(dǎo)料板48、切斷切口成形凹模4、導(dǎo)料條6、凹模固定板44、翻邊切口凹模45與卸料板7、卸料板34作用下被壓緊，完成以下工序：第1工步?jīng)_孔，第2工步翻邊，第3工步切料，第4工步空，第5壓筋，沖孔，第6工步u型成型一，第7工步u型成型二，第8工步u型成型，第9工步切料，第10工步空，第11工步u型彎曲，第12工步架身翻邊，第13工步架身成型，第14工步切斷。

以上所述，僅為本發(fā)明較佳的具體實(shí)施方式，但不應(yīng)將此理解為本發(fā)明上述主題的范圍僅限于以上的實(shí)施例，凡基于本發(fā)明內(nèi)容所實(shí)現(xiàn)的技術(shù)均屬于本發(fā)明的范圍。