本發(fā)明涉及一種金屬材料壓力加工工藝及其裝置，特別是涉及一種金屬材料冷模淬火的熱成型方法及其裝置，應(yīng)用于板材成型和連續(xù)成型技術(shù)領(lǐng)域。

背景技術(shù)：

為應(yīng)對能源危機(jī)，滿足汽車領(lǐng)域迅猛發(fā)展需求，零件的先進(jìn)制造技術(shù)如輕量化成為制造加工領(lǐng)域的關(guān)注焦點(diǎn)。輕量化的一種途徑是利用全新的設(shè)計(jì)理念，優(yōu)化設(shè)計(jì)，簡化結(jié)構(gòu)，減輕重量，達(dá)到結(jié)構(gòu)輕量化；另一種有效途徑則是使用比重小的輕質(zhì)材料，實(shí)現(xiàn)材料輕量化，如高強(qiáng)鋼、鋁鎂合金以及碳纖維在汽車制造行業(yè)中得到大量應(yīng)用。鋁合金與傳統(tǒng)鋼材相比，密度為鋼1/3，且比強(qiáng)度高，代替鋼材可以輕易實(shí)現(xiàn)汽車減重35％以上。目前，汽車上主要應(yīng)用6000系和7000系鋁合金材料，6000系合金的強(qiáng)化相主要為mg2si，具有優(yōu)良的耐蝕性能，強(qiáng)度和塑性性能較高，綜合力學(xué)性能好。7000系鋁合金的主要合金元素為鋅，通過適當(dāng)?shù)臒崽幚砉に嚹軌颢@得較高的強(qiáng)度，耐蝕性較好，焊接性能良好，但塑性較低。

6000系、7000系變形鋁合金都可以通過固溶+時(shí)效t6熱處理方法提高其強(qiáng)度。對于此類鋁合金零件，常采用先在常溫下沖壓成型，然后對取出的零件再進(jìn)行t6固溶及時(shí)效熱處理。但是，這種冷成型的方法存在兩個(gè)問題：第一，鋁合金板材常溫成型性差會(huì)導(dǎo)致形狀復(fù)雜的成型件在冷成型時(shí)發(fā)生破裂缺陷，因而成型效率低；第二，零件成型后取出進(jìn)行固溶和時(shí)效t6處理過程中，由于零件需固溶加熱、淬火冷卻，因熱應(yīng)力作用容易發(fā)生變形和回彈導(dǎo)致零件的尺寸精度較差。

近年，發(fā)展起來一種針對鋁合金板材零件冷模淬火的熱成型方法，所使用的凸模和凹模都為冷態(tài)。將經(jīng)過預(yù)熱的板材快速放置到凹凸模之間并在很短時(shí)間內(nèi)完成成型。在零件成型過程中，凹凸模的冷卻通道中通入冷卻水來實(shí)現(xiàn)模具的冷卻，進(jìn)而模壓冷卻達(dá)到板材的臨界淬火冷速。由于熱態(tài)的板材與冷態(tài)的凹凸模接觸后其溫度下降過快，導(dǎo)致板材成型時(shí)的溫度已低于所要求的熱成型溫度，且板材上的溫度分布非常不均勻，從而引起成型零件局部起皺和破裂等缺陷。所以，該熱成型方法仍難以用于鋁合金板材成型，尤其是形狀復(fù)雜的結(jié)構(gòu)件/內(nèi)板覆蓋件。

除此之外，現(xiàn)有專利文獻(xiàn)號(hào)為201210124230的中國專利“鋁合金鈑金件冷熱復(fù)合模成形方法”》，公開了一種鋁合金板材的熱態(tài)成型方法，所使用的凸模和壓邊圈為冷卻狀態(tài)、凹模為加熱狀態(tài)的冷熱復(fù)合模成型方法。該方法先將凹模加熱，再將鋁合金板材放置于凹模上加熱，加熱至變形溫度后合模成型，然后快速分模后零件留在壓邊圈及凸模上完成其冷卻淬火。該方法保證了成型能在較高溫度下進(jìn)行，利于成型復(fù)雜形狀零件。但成型時(shí)存在以下問題：第一，該方法要求成型后鋁合金零件必須隨凸模與壓邊圈快速從凹模上分離并留在壓邊圈及凸模上完成其冷卻淬火，在其淬火過程由于零件已經(jīng)從凸凹模中分離，零件處于自由的未合模狀態(tài)，無法解決因淬火應(yīng)力導(dǎo)致的零件回彈問題，導(dǎo)致淬火后零件配合精度較低，不合格率顯著上升。第二，該方法需將板材置于凹模上加熱至成型溫度，在整個(gè)成型過程中加熱板材與模具占用了絕大部分時(shí)間，導(dǎo)致成型效率較低，不適合于工業(yè)化連續(xù)生產(chǎn)；同時(shí)保證零件關(guān)鍵外形精度的凹模被加熱至固溶所需的500攝氏度以上，會(huì)導(dǎo)致模具精度嚴(yán)重下降，型面精度嚴(yán)重下降，進(jìn)一步降低零件精度。

綜上，現(xiàn)有的鋁合金板材的熱成型方法成型效率低，易引起局部起皺、破裂和回彈等技術(shù)問題，不能適用于鋁合金板材的規(guī)?；I(yè)生產(chǎn)的需要。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

為了解決現(xiàn)有技術(shù)問題，本發(fā)明的目的在于克服已有技術(shù)存在的不足，提供一種鋁合金板材模壓淬火復(fù)合成型方法及其一體化裝置，采用凹凸模倒置和復(fù)合模，能進(jìn)行高成型精度鋁合金板材模壓淬火復(fù)合成型，適用于制備可熱處理的鋁合金板材零件，能夠滿足工業(yè)化大批量自動(dòng)化生產(chǎn)的需要。

為達(dá)到上述發(fā)明創(chuàng)造目的，本發(fā)明采用下述技術(shù)方案：

一種鋁合金板材模壓淬火復(fù)合成型方法，包括以下步驟：

a.成型模具工作狀態(tài)初始化：在液壓機(jī)上安裝倒裝式成型模具，使凸模設(shè)置于凹模下方，固定在底座上的凸模在整個(gè)成型過程中始終處于靜止?fàn)顟B(tài)，通過壓機(jī)底座中的液壓墊提供頂出壓邊力，將平板式壓邊圈頂出至高于凸模最高點(diǎn)位置處，作為平板式壓邊圈的工作初始位置，使凹模固定于液壓機(jī)中梁上，并處于開模位置，使成型模具處于初始化狀態(tài)；

b.將在步驟a中到達(dá)工作初始位置的平板式壓邊圈加熱至500～600℃，使平板式壓邊圈處于高溫?zé)釕B(tài)；

c.在預(yù)先設(shè)置的凹模和凸模冷卻通道中通以10-25℃的冷卻水，使在步驟a中初始化的凹模和凸模皆處于低溫冷態(tài)；

d.在步驟a中成型模具成型的前一道工序設(shè)置加熱工序，利用加熱爐對待成型鋁合金板材進(jìn)行加熱處理，將鋁合金板材在加熱爐中進(jìn)行固溶熱處理至500～600℃，固溶保溫時(shí)間為30-60分鐘；

e.在成型模具進(jìn)行成型作業(yè)時(shí)，根據(jù)先入先出的原則，將在步驟d中固溶保溫好的鋁合金板材迅速從加熱爐中取出，并傳送至處于在步驟a中達(dá)到高溫?zé)釕B(tài)的平板式壓邊圈上，利用定位銷輔助鋁合金板材對中放置，維持鋁合金板材在成型之前仍然處于高溫狀態(tài)，確保板材在成型之前仍然在高溫狀態(tài)；

f.在步驟a中初始化的凹模以50-100毫米每秒的速度快速下行，使凹模先與平板式壓邊圈合模，然后使凹模與平板式壓邊圈同步下壓，直至凹模和凸模完全合模，對鋁合金板材進(jìn)行模壓成型，得到鋁合金成型件，在合模壓力下保持合模5-10秒，完成鋁合金成型件在合模狀態(tài)下的冷卻淬火過程，保證鋁合金成型件在淬火過程中形狀不發(fā)生變化；

g.在步驟f中制備的鋁合金成型件完成冷卻淬火過程后，將凹模上移恢復(fù)至開模位置，通過壓機(jī)底座中的液壓墊提供頂出壓邊力將平板式壓邊圈頂出至高于凸模最高點(diǎn)的初始位置，使成型后的鋁合金成型件與平板式壓邊圈同步從凸模中脫開，從而取出鋁合金成型件；然后快速移入按照節(jié)拍已經(jīng)經(jīng)過步驟d固溶保溫處理好的下一片鋁合金板材，繼續(xù)重復(fù)步驟e～步驟g，從而得到后續(xù)制備的鋁合金成型件，從而連續(xù)進(jìn)行鋁合金板材模壓淬火復(fù)合成型工藝；

h.將在步驟g中制備的鋁合金成型件再進(jìn)行100-200℃下的低溫人工時(shí)效強(qiáng)化或自然時(shí)效強(qiáng)化，最終得到鋁合金零件。

作為本發(fā)明優(yōu)選的技術(shù)方案，在凹模和凸模冷卻通道中通以冷卻水，根據(jù)不同系列鋁合金的不同淬火臨界冷速，調(diào)節(jié)冷卻水的流速來調(diào)節(jié)凹模和凸模的溫度。

本發(fā)明提供一種鋁合金熱處理和熱成型一體化裝置，包括加熱爐和熱成型裝置，依次進(jìn)行工藝連接形成前后工序設(shè)備，加熱爐能在成型之前對鋁合金板材進(jìn)行固溶熱處理；

熱成型裝置采用液壓機(jī)驅(qū)動(dòng)的倒裝式成型模具組成，主要由凹模、凸模、平板式壓邊圈、液壓機(jī)基座、液壓傳力桿組成，凹模固定安裝于液壓機(jī)中梁上，經(jīng)過加熱爐固溶熱處理后得到的高溫?zé)釕B(tài)鋁合金板材通過傳送裝置傳送到平板式壓邊圈上進(jìn)行定位固定，凹模通過液壓驅(qū)動(dòng)進(jìn)行向下合模和向上開模，對鋁合金板材進(jìn)行壓力成型加工，凸模設(shè)置于凹模的下方，凸模固定安裝在液壓機(jī)基座上，使凸模在整個(gè)成型過程中始終處于靜止?fàn)顟B(tài)，液壓傳力桿的傳力端通過液壓機(jī)基座中的液壓墊提供頂出壓邊力，能將平板式壓邊圈頂出，并能將平板式壓邊圈頂出至高于凸模最高點(diǎn)位置處，作為平板式壓邊圈在合模壓力成型加工之前進(jìn)行的初始化位置，凹模的外緣凸臺(tái)能與平板式壓邊圈形成夾持機(jī)構(gòu)，對鋁合金板材的兩端進(jìn)行夾緊固定，設(shè)置加熱裝置，通過加熱裝置對平板式壓邊圈進(jìn)行加熱，控制并調(diào)節(jié)平板式壓邊圈的熱態(tài)溫度，還設(shè)置冷卻系統(tǒng)，通過冷卻系統(tǒng)對凹模和凸模進(jìn)行冷卻降溫，控制并調(diào)節(jié)凹模和凸模的冷態(tài)溫度，在進(jìn)行合模壓力成型加工時(shí)，對鋁合金板材進(jìn)行冷卻，能使鋁合金板材達(dá)到淬火臨界冷速。

作為上述方案的進(jìn)一步優(yōu)選的技術(shù)方案，經(jīng)過加熱爐固溶熱處理后得到的高溫?zé)釕B(tài)鋁合金板材通過傳送裝置傳送到平板式壓邊圈上時(shí)，利用定位銷輔助鋁合金板材對中放置，定位銷設(shè)置于平板式壓邊圈上，通過定位銷將鋁合金板材的兩端分別定位固定于平板式壓邊圈上，完成定位工序。

作為上述方案的進(jìn)一步優(yōu)選的技術(shù)方案，平板式壓邊圈的加熱裝置采用加熱棒，將一系列加熱棒分布設(shè)置于平板式壓邊圈內(nèi)，通過外部加熱裝置控制加熱棒的溫度。

作為上述方案的進(jìn)一步優(yōu)選的技術(shù)方案，凹模和凸模的冷卻系統(tǒng)皆采用冷卻水通道裝置，將冷卻水通道分布設(shè)置于凹模和凸模內(nèi)，通過控制調(diào)節(jié)冷卻水通道裝置中的冷卻水的流速來調(diào)節(jié)凹模和凸模的溫度。

作為上述方案的進(jìn)一步優(yōu)選的技術(shù)方案，加熱爐采用連續(xù)輥式爐，將傳送裝置集成到加熱爐中，鋁合金板材在連續(xù)輥式爐中進(jìn)行固溶熱處理，當(dāng)完成固溶熱處理后，得到的高溫?zé)釕B(tài)鋁合金板材直接通過輥?zhàn)觽魉脱b置傳送到平板式壓邊圈上。

作為上述方案的進(jìn)一步優(yōu)選的技術(shù)方案，驅(qū)動(dòng)液壓傳力桿的液壓裝置采用單動(dòng)式液壓機(jī)，對液壓傳力桿進(jìn)行頂進(jìn)驅(qū)動(dòng)，凹模向下移動(dòng)進(jìn)行合模時(shí)，凹模還通過平板式壓邊圈向液壓傳力桿傳遞推力，使液壓傳力桿進(jìn)行回退。

作為上述方案的進(jìn)一步優(yōu)選的技術(shù)方案，液壓傳力桿還能依靠自身的重量進(jìn)行下降回退。

本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比較，具有如下顯而易見的突出實(shí)質(zhì)性特點(diǎn)和顯著優(yōu)點(diǎn)：

1.本發(fā)明采用倒裝式成型模具，凹模在上，凸模與壓邊圈在下，通過插入在壓邊圈的加熱棒和控制回路對其加熱、凹、凸模通冷卻水為冷態(tài)的復(fù)合模具進(jìn)行鋁合金零件的模壓淬火熱成型；

2.本發(fā)明將固溶熱處理后的板材從加熱爐快速傳送至預(yù)熱好的壓邊圈上，避免因板材置于模具上加熱至固溶并保溫所需的時(shí)間，采用流水線作業(yè)，大大縮短了成型時(shí)間，提高了生產(chǎn)效率；

3.本發(fā)明裝置的傳輸裝置板材傳送后，板材和熱態(tài)的壓邊圈接觸，可避免熱傳導(dǎo)率極高的鋁材與冷模接觸時(shí)的快速降溫，保證了成型能在高溫下進(jìn)行，利于成型復(fù)雜形狀零件；

4.本發(fā)明裝置對成型件冷卻淬火時(shí)，板材在凸模和凹模的合模約束中，可以避免板材在冷卻過程中出現(xiàn)變形和回彈，獲得尺寸精度極其良好的零件；

5.本發(fā)明工藝僅需對較小尺寸的平板式壓邊圈進(jìn)行加熱，而零件處在壓邊圈部分的法蘭邊通常在后續(xù)翻邊前需要切除，因此即使有輕微熱變形或者淬火速度不足也不會(huì)影響零件模腔內(nèi)的關(guān)鍵型面精度；

6.本發(fā)明采用凹凸模倒置、冷熱復(fù)合模進(jìn)行鋁合金板材模壓淬火成型的方法，適用于制備可熱處理的鋁合金板材零件，能夠滿足工業(yè)化大批量自動(dòng)化生產(chǎn)的需要。

附圖說明

圖1為本發(fā)明實(shí)施例一鋁合金熱處理和熱成型一體化裝置在對鋁合金板材進(jìn)行模壓淬火復(fù)合成型時(shí)的合模前的設(shè)備結(jié)構(gòu)狀態(tài)示意圖。

圖2為本發(fā)明實(shí)施例一通過傳送裝置傳送鋁合金板材和對中定位時(shí)的設(shè)備結(jié)構(gòu)示意圖。

圖3為本發(fā)明實(shí)施例一鋁合金熱處理和熱成型一體化裝置在對鋁合金板材進(jìn)行模壓淬火復(fù)合成型時(shí)的合模后的設(shè)備結(jié)構(gòu)狀態(tài)示意圖。

圖4為本發(fā)明實(shí)施例一裝置在進(jìn)行模壓成型和淬火時(shí)的主要設(shè)備結(jié)構(gòu)狀態(tài)示意圖。

具體實(shí)施方式

本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施例詳述如下：

實(shí)施例一：

在本實(shí)施例中，參見圖1～4，一種鋁合金熱處理和熱成型一體化裝置，包括加熱爐4和熱成型裝置，依次進(jìn)行工藝連接形成前后工序設(shè)備，加熱爐4能在成型之前對鋁合金板材1進(jìn)行固溶熱處理；

熱成型裝置采用液壓機(jī)驅(qū)動(dòng)的倒裝式成型模具組成，主要由凹模6、凸模3、平板式壓邊圈2、液壓機(jī)基座10、液壓傳力桿9組成，凹模6固定安裝于液壓機(jī)中梁上，經(jīng)過加熱爐4固溶熱處理后得到的高溫?zé)釕B(tài)鋁合金板材1通過傳送裝置傳送到平板式壓邊圈2上進(jìn)行定位固定，凹模6通過液壓驅(qū)動(dòng)進(jìn)行向下合模和向上開模，對鋁合金板材1進(jìn)行壓力成型加工，凸模3設(shè)置于凹模6的下方，凸模3固定安裝在液壓機(jī)基座10上，使凸模3在整個(gè)成型過程中始終處于靜止?fàn)顟B(tài)，液壓傳力桿9的傳力端通過液壓機(jī)基座10中的液壓墊提供頂出壓邊力，能將平板式壓邊圈2頂出，并能將平板式壓邊圈2頂出至高于凸模3最高點(diǎn)位置處，作為平板式壓邊圈2在合模壓力成型加工之前進(jìn)行的初始化位置，凹模6的外緣凸臺(tái)能與平板式壓邊圈2形成夾持機(jī)構(gòu)，對鋁合金板材1的兩端進(jìn)行夾緊固定，設(shè)置加熱裝置8，通過加熱裝置8對平板式壓邊圈2進(jìn)行加熱，控制并調(diào)節(jié)平板式壓邊圈2的熱態(tài)溫度，還設(shè)置冷卻系統(tǒng)7，通過冷卻系統(tǒng)7對凹模6和凸模3進(jìn)行冷卻降溫，控制并調(diào)節(jié)凹模6和凸模3的冷態(tài)溫度，在進(jìn)行合模壓力成型加工時(shí)，對鋁合金板材1進(jìn)行冷卻，能使鋁合金板材1達(dá)到淬火臨界冷速。

在本實(shí)施例中，參見圖1和圖2，經(jīng)過加熱爐4固溶熱處理后得到的高溫?zé)釕B(tài)鋁合金板材1通過傳送裝置傳送到平板式壓邊圈2上時(shí)，利用定位銷5輔助鋁合金板材1對中放置，兩個(gè)定位銷5設(shè)置于平板式壓邊圈2上，通過定位銷5將鋁合金板材1的兩端分別定位固定于平板式壓邊圈2上，將鋁合金板材1安裝在兩個(gè)定位銷5之間，完成定位工序。本實(shí)施例將固溶熱處理后的鋁合金板材1從加熱爐4快速傳送至預(yù)熱好的平板式壓邊圈2上，避免因鋁合金板材1置于模具上加熱至固溶并保溫所需的時(shí)間，采用流水線作業(yè)，大大縮短了成型時(shí)間，提高了生產(chǎn)效率。

在本實(shí)施例中，參見圖1～4，平板式壓邊圈2的加熱裝置8采用加熱棒，將一系列加熱棒分布設(shè)置于平板式壓邊圈2內(nèi)，通過外部加熱裝置控制加熱棒的溫度。

平板式壓邊圈2的加熱方法為內(nèi)置的加熱棒進(jìn)行加熱，實(shí)現(xiàn)鋁合金板材1傳送至平板式壓邊圈2上后的保溫作用，避免鋁合金板材1因降溫過快而影響成型性。凹模6和凸模3的冷卻系統(tǒng)7皆采用冷卻水通道裝置，將冷卻水通道分布設(shè)置于凹模6和凸模3內(nèi)，通過控制調(diào)節(jié)冷卻水通道裝置中的冷卻水的流速來調(diào)節(jié)凹模6和凸模3的溫度，于熱成型時(shí)起到對鋁合金板材1的淬火處理作用。

在本實(shí)施例中，參見圖1～4，加熱爐4采用連續(xù)輥式爐，將傳送裝置集成到加熱爐4中，鋁合金板材1在連續(xù)輥式爐中進(jìn)行固溶熱處理，當(dāng)完成固溶熱處理后，得到的高溫?zé)釕B(tài)鋁合金板材1直接通過輥?zhàn)觽魉脱b置傳送到平板式壓邊圈2上。

在本實(shí)施例中，參見圖1～4，驅(qū)動(dòng)液壓傳力桿9的液壓裝置采用單動(dòng)式液壓機(jī)，對液壓傳力桿9進(jìn)行頂進(jìn)驅(qū)動(dòng)，凹模6向下移動(dòng)進(jìn)行合模時(shí)，凹模6還通過平板式壓邊圈2向液壓傳力桿9傳遞推力，使液壓傳力桿9進(jìn)行回退。

在本實(shí)施例中，參見圖1～4，利用本實(shí)施例鋁合金熱處理和熱成型一體化裝置實(shí)施鋁合金板材模壓淬火復(fù)合成型方法，包括以下步驟：

a.成型模具工作狀態(tài)初始化：在液壓機(jī)上安裝倒裝式成型模具，使凸模3設(shè)置于凹模6下方，固定在液壓機(jī)基座10上的凸模3在整個(gè)成型過程中始終處于靜止?fàn)顟B(tài)，通過液壓機(jī)基座10中的液壓墊提供頂出壓邊力，將平板式壓邊圈2頂出至高于凸模3最高點(diǎn)位置處，作為平板式壓邊圈2的工作初始位置，使凹模3固定于液壓機(jī)中梁上，并處于開模位置，使成型模具處于初始化狀態(tài)；圖1為鋁合金板材1進(jìn)行模壓淬火復(fù)合成型方法中使用的內(nèi)置加熱爐4的多功能高速液壓壓機(jī)合模前示意圖；

b.將在步驟a中到達(dá)工作初始位置的平板式壓邊圈2加熱至600℃，使平板式壓邊圈2處于高溫?zé)釕B(tài)；

c.在預(yù)先設(shè)置的凹模6和凸模3冷卻通道中通以10℃的冷卻水，使在步驟a中初始化的凹模6和凸模3皆處于低溫冷態(tài)；

d.在步驟a中成型模具成型的前一道工序設(shè)置加熱工序，利用加熱爐4對待成型鋁合金板材1進(jìn)行加熱處理，將鋁合金板材1在加熱爐中進(jìn)行固溶熱處理至500℃，固溶保溫時(shí)間為60分鐘，按要求進(jìn)行保溫；

e.在成型模具進(jìn)行成型作業(yè)時(shí)，根據(jù)先入先出的原則，將在步驟d中固溶保溫好的鋁合金板材1迅速從加熱爐4中取出，并傳送至處于在步驟a中達(dá)到高溫?zé)釕B(tài)的平板式壓邊圈2上，利用定位銷5輔助鋁合金板材1對中放置，維持鋁合金板材1在成型之前仍然處于高溫狀態(tài)，確保鋁合金板材1在成型之前仍然在高溫狀態(tài)；鋁合金板材1傳送后，鋁合金板材1和熱態(tài)的平板式壓邊圈2接觸，可避免熱傳導(dǎo)率極高的鋁合金板材1與冷模接觸時(shí)的快速降溫，保證了成型能在高溫下進(jìn)行，利于后續(xù)成型復(fù)雜形狀零件；

f.在步驟a中初始化的凹模6以100毫米每秒的速度快速下行，使凹模6先與平板式壓邊圈2合模，然后使凹模6與平板式壓邊圈2同步下壓，直至凹模6和凸模3完全合模，對鋁合金板材1進(jìn)行模壓成型，得到鋁合金成型件，在合模壓力下保持合模10秒，完成鋁合金成型件在合模狀態(tài)下的冷卻淬火過程，保證鋁合金成型件在淬火過程中形狀不發(fā)生變化；圖3為鋁合金板材1進(jìn)行模壓淬火復(fù)合成型方法中使用的內(nèi)置加熱爐4的多功能高速液壓壓機(jī)合模后示意圖；冷卻淬火時(shí)，鋁合金成型件在凹模6和凸模3的合模約束中，能避免鋁合金成型件在冷卻過程中出現(xiàn)變形和回彈，以便能經(jīng)過后續(xù)工序獲得尺寸精度極其良好的零件；

g.在步驟f中制備的鋁合金成型件完成冷卻淬火過程后，將凹模6上移恢復(fù)至開模位置，通過液壓機(jī)基座10中的液壓墊提供頂出壓邊力將平板式壓邊圈2頂出至高于凸模3最高點(diǎn)的初始位置，使成型后的鋁合金成型件與平板式壓邊圈2同步從凸模3上脫開，從而取出鋁合金成型件；然后快速移入按照節(jié)拍已經(jīng)經(jīng)過步驟d固溶保溫處理好的下一片鋁合金板材1，繼續(xù)重復(fù)步驟e～步驟g，從而得到后續(xù)制備的鋁合金成型件，從而連續(xù)進(jìn)行鋁合金板材模壓淬火復(fù)合成型工藝；

h.將在步驟g中制備的鋁合金成型件再進(jìn)行200℃下的低溫人工時(shí)效強(qiáng)化，最終得到鋁合金零件。成形后，鋁合金零件的溫度在低于50℃時(shí)，未發(fā)生起皺、開裂和回彈等缺陷，形狀、尺寸穩(wěn)定。本實(shí)施例僅需對較小尺寸的平板式壓邊圈2進(jìn)行加熱，而本實(shí)施例制備的鋁合金零件處在平板式壓邊圈2部分的法蘭邊在后續(xù)翻邊前進(jìn)行切除，因此即使有輕微熱變形或者淬火速度不足也不會(huì)影響零件模腔內(nèi)的關(guān)鍵型面精度，能夠得到具有優(yōu)異質(zhì)量的鋁合金零件產(chǎn)品，能夠滿足工業(yè)化大批量自動(dòng)化生產(chǎn)的需要。

在本實(shí)施例中，在凹模6和凸模3冷卻通道中通以冷卻水，根據(jù)本實(shí)施例的鋁合金的淬火臨界冷速，調(diào)節(jié)冷卻水的流速來調(diào)節(jié)凹模6和凸模3的溫度。

本實(shí)施例采用鋁合金熱處理和熱成型一體化工藝。熱處理工藝包括：對鋁合金板材進(jìn)行固溶處理、熱成型同時(shí)對鋁合金板材進(jìn)行淬火處理和對鋁合金板材進(jìn)行時(shí)效處理。本實(shí)施例解決了現(xiàn)有鋁合金板材1的熱處理和熱成型一體化工藝的成型效率低的問題，并解決了壓力成型鋁合金零件易引起局部起皺、破裂和回彈等技術(shù)問題。本實(shí)施例采用凹凸模倒置、復(fù)合模進(jìn)行鋁合金板材模壓淬火成形的方法，適用于制備可熱處理的鋁合金板材零件。

實(shí)施例二：

本實(shí)施例與實(shí)施例一基本相同，特別之處在于：

液壓傳力桿9還能依靠自身的重量進(jìn)行下降回退。本實(shí)施例裝置的單動(dòng)液壓油缸進(jìn)行單方向受力工作，作為柱塞的液壓傳力桿9返回靠本身的重量返回，能夠保證液壓系統(tǒng)的工作穩(wěn)定性，減少傳力系統(tǒng)的硬干涉的發(fā)生，減少液壓系統(tǒng)的故障率，提高設(shè)備使用壽命，并使鋁合金板材模壓淬火復(fù)合成型工藝的穩(wěn)定性具有更好的保障。

上面結(jié)合附圖對本發(fā)明實(shí)施例進(jìn)行了說明，但本發(fā)明不限于上述實(shí)施例，還可以根據(jù)本發(fā)明的發(fā)明創(chuàng)造的目的做出多種變化，凡依據(jù)本發(fā)明技術(shù)方案的精神實(shí)質(zhì)和原理下做的改變、修飾、替代、組合或簡化，均應(yīng)為等效的置換方式，只要符合本發(fā)明的發(fā)明目的，只要不背離本發(fā)明鋁合金板材模壓淬火復(fù)合成型方法及其一體化裝置的技術(shù)原理和發(fā)明構(gòu)思，都屬于本發(fā)明的保護(hù)范圍。