本發(fā)明涉及機械加工技術領域，尤其涉及一種全自動圓管類零件三點沖壓設備。

背景技術：

目前，公司現(xiàn)有的沖壓方式是手工取放零件，采用氣缸進行沖壓，沖壓凸點的零件內孔端部有一定的變形，需要使用臺鉆進行倒角，使內徑符合圖紙要求。這種方法的主要缺點是勞動強度大、生產(chǎn)效率低、自動化程度低；面臨客戶高品質的低成本的要求，普通的半自動機構費時費力，并且生產(chǎn)效率達不到客戶的要求。為此，本公司決定研發(fā)一種全自動沖壓凸點設備，實現(xiàn)零件凸點的沖壓及內孔倒角，保證凸點尺寸符合圖紙要求，內孔通規(guī)合格。設備設有光電開關、磁性開關和光纖傳感器，保證了自動生產(chǎn)過程的安全性和可靠性。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的是為了解決現(xiàn)有技術中存在勞動強度大、生產(chǎn)效率低、自動化程度低，且生產(chǎn)效率達不到客戶的要求，影響使用效果，而提出的一種全自動圓管類零件三點沖壓設備。

為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用了如下技術方案：

設計一種全自動圓管類零件三點沖壓設備，包括底板以及設置在底板外側的振動盤，所述底板的中部安裝有分度盤，所述分度盤的周向依次安裝有上料機構、旋轉機構、沖壓機構、倒角機構、和卸料機構，所述振動盤內設置有直線振蕩器、導向滑軌和零件限位塊，所述導向滑軌與上料機構連接，所述上料機構與分度盤連接，所述分度盤靠近上料機構的下側設置有旋轉機構，所述旋轉機構包括安裝在底板上的排線支架，所述排線支架的上部安裝有第二上下氣缸，所述第二上下氣缸上設置有旋轉氣爪和伺服電機，所述伺服電機的驅動軸與旋轉氣爪連接，所述旋轉氣爪與上料機構連接，所述旋轉機構安裝在沖壓機構的一側；

所述沖壓機構包括設置在底板上的定位氣缸，所述定位氣缸的上部安裝有沖壓氣缸支撐板，所述沖壓氣缸支撐板的上部兩側均安裝有沖壓氣缸，且兩個沖壓氣缸之間安裝有壓點模具，所述壓點模具與分度盤連接，所述定位氣缸與壓點模具連接，所述沖壓氣缸支撐板上還設有四根支柱，四根所述支柱的側壁上部活動安裝有長升降氣缸固定板，四根所述支柱的頂部安裝有短升降氣缸固定板，所述短升降氣缸固定板的上部設置有短升降氣缸，所述短升降氣缸與長升降氣缸固定板連接，所述長升降氣缸固定板的下表面靠近壓點模具的頂部設置有長升降氣缸，所述長升降氣缸固定板與短升降氣缸固定板上均開設有兩個連通的安裝孔，所述安裝孔內均插設有導向柱，兩根所述導向柱的底部與長升降氣缸連接，所述向柱與短升降氣缸固定板的連接設置有軸承；

所述分度盤靠近沖壓機構的一側安裝有倒角機構，所述倒角機構包括設置在底板的底座，所述底座上設置有滑臺，所述滑臺上設置有電機，所述電機的驅動軸上安裝有倒角刀，所述倒角刀與分度盤連接，所述分度盤靠近倒角機構的上側安裝有卸料機構，上述的氣缸、機構均通過PLC電氣控制，進行工作。

優(yōu)選的，所述上料機構包括水平支撐板，所述水平支撐板的下側中部安裝有垂直支撐板，所述垂直支撐板遠離水平支撐板的一側安裝在底板上，所述水平支撐板上設置有滑軌，所述滑軌內設置有滑塊，所述滑軌的下側設置有用于驅動滑塊的水平無桿氣缸，所述滑塊上安裝有第一上下氣缸，所述第一上下氣缸上設置有氣爪連接板，所述氣爪連接板遠離第一上下氣缸的一側安裝有第一夾爪，所述第一夾爪與旋轉機構連接。

優(yōu)選的，所述卸料機構與上料機構結構相同。

優(yōu)選的，所述壓點模具包括設置在沖壓氣缸支撐板上的芯軸導向座，所述芯軸導向座的中部安裝有芯軸，所述芯軸的底部與定位氣缸連接，所述芯軸導向座周向設置有至少三個沖頭座，所述沖頭座的一端安裝有沖頭，所述沖頭遠離沖頭座的一端設置有沖頭導向塊，所述沖頭導向塊遠離沖頭的一端與芯軸連接，所述芯軸導向座的上部還設置有零件座，所述零件座位于沖頭導向塊的下側。

優(yōu)選的，所述滑臺由X軸、Y軸和Z軸組成，所述Z軸為豎直方向，所述Y軸水平方向，所述X軸分別垂直于Y軸、Z軸。

本發(fā)明提出的一種全自動圓管類零件三點沖壓設備，有益效果在于：通過電氣控制系統(tǒng)，通過PLC控制送料裝置、旋轉分割器、上料機構、沖壓機構、旋轉機構、XYZ三軸倒角機構卸料機構，保證設備的安全可靠運行，實現(xiàn)了自動化沖壓和倒角，生產(chǎn)效率高，減少人工，降低了生產(chǎn)成本。

附圖說明

圖1為本發(fā)明提出的一種全自動圓管類零件三點沖壓設備的軸測圖；

圖2為本發(fā)明提出的一種全自動圓管類零件三點沖壓設備的結構俯視圖；

圖3為本發(fā)明提出的一種全自動圓管類零件三點沖壓設備的上料機構結構示意圖；

圖4為本發(fā)明提出的一種全自動圓管類零件三點沖壓設備的上料機構結構左視圖；

圖5為本發(fā)明提出的一種全自動圓管類零件三點沖壓設備的旋轉結構示意圖；

圖6為本發(fā)明提出的一種全自動圓管類零件三點沖壓設備的旋轉結構左視圖；

圖7為本發(fā)明提出的一種全自動圓管類零件三點沖壓設備的沖壓機構結構示意圖；

圖8為本發(fā)明提出的一種全自動圓管類零件三點沖壓設備的沖壓機構結構左視圖；

圖9為本發(fā)明提出的一種全自動圓管類零件三點沖壓設備的倒角機構結構示意圖；

圖10為本發(fā)明提出的一種全自動圓管類零件三點沖壓設備的倒角機構結構俯視圖；

圖11為本發(fā)明提出的一種全自動圓管類零件三點沖壓設備的壓點模具結構示意圖；

圖12為本發(fā)明提出的一種全自動圓管類零件三點沖壓設備的壓點模具結構俯視圖。

圖中：底板1、振動盤2、上料機構3、水平支撐板31、滑軌32、水平無桿氣缸33、垂直支撐板34、第一夾爪35、氣爪連接板36、第一上下氣缸37、滑塊38、旋轉機構4、第二上下氣缸41、排線支架42、伺服電機43、旋轉氣爪44、沖壓機構5、導向柱51、軸承52、短升降氣缸固定板53、長升降氣缸固定板54、支柱55、沖壓氣缸56、沖壓氣缸支撐板57、定位氣缸58、壓點模具59、沖頭座591、沖頭592、零件座593、芯軸導向座594、芯軸595、沖頭導向塊596、長升降氣缸510、第二氣爪511、短升降氣缸512、倒角機構6、Z軸61、導軌62、電機63、Y軸64、X軸65、分度盤7、卸料機構8。

具體實施方式

下面將結合本發(fā)明實施例中的附圖，對本發(fā)明實施例中的技術方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本發(fā)明一部分實施例，而不是全部的實施例。

參照圖1-7，一種全自動圓管類零件三點沖壓設備，包括底板1以及設置在底板1外側的振動盤2，底板1的中部安裝有分度盤7，分度盤7的周向依次安裝有上料機構3、旋轉機構4、沖壓機構5、倒角機構6、和卸料機構8，振動盤2內設置有直線振蕩器、導向滑軌和零件限位塊，導向滑軌與上料機構3連接，上料機構3與分度盤7連接，上料機構3包括水平支撐板31，水平支撐板31的下側中部安裝有垂直支撐板34，垂直支撐板34遠離水平支撐板31的一側安裝在底板1上，水平支撐板31上設置有滑軌32，滑軌32內設置有滑塊38，滑軌32的下側設置有用于驅動滑塊38的水平無桿氣缸33，滑塊38上安裝有第一上下氣缸37，第一上下氣缸37上設置有氣爪連接板36，氣爪連接板36遠離第一上下氣缸37的一側安裝有第一夾爪35，第一夾爪35與旋轉機構4連接，卸料機構8與上料機構3結構相同。

分度盤7靠近上料機構3的下側設置有旋轉機構4，旋轉機構4包括安裝在底板1上的排線支架42，排線支架42的上部安裝有第二上下氣缸41，第二上下氣缸41上設置有旋轉氣爪44和伺服電機43，伺服電機43的驅動軸與旋轉氣爪44連接，旋轉氣爪44與上料機構3連接，旋轉機構4安裝在沖壓機構5的一側。

沖壓機構5包括設置在底板1上的定位氣缸58，定位氣缸58的上部安裝有沖壓氣缸支撐板57，沖壓氣缸支撐板57的上部兩側均安裝有沖壓氣缸56，且兩個沖壓氣缸56之間安裝有壓點模具59，壓點模具59包括設置在沖壓氣缸支撐板57上的芯軸導向座594，芯軸導向座594的中部安裝有芯軸595，芯軸595的底部與定位氣缸58連接，芯軸導向座594周向設置有至少三個沖頭座591，沖頭座591的一端安裝有沖頭592，沖頭592遠離沖頭座591的一端設置有沖頭導向塊596，沖頭導向塊596遠離沖頭592的一端與芯軸595連接，芯軸導向座594的上部還設置有零件座593，零件座593位于沖頭導向塊596的下側，壓點模具59與分度盤7連接，定位氣缸58與壓點模具59連接，沖壓氣缸支撐板57上還設有四根支柱55，四根支柱55的側壁上部活動安裝有長升降氣缸固定板54，四根支柱55的頂部安裝有短升降氣缸固定板53，短升降氣缸固定板53的上部設置有短升降氣缸512，短升降氣缸512與長升降氣缸固定板54連接，長升降氣缸固定板54的下表面靠近壓點模具59的頂部設置有長升降氣缸510，長升降氣缸固定板54與短升降氣缸固定板53上均開設有兩個連通的安裝孔，安裝孔內均插設有導向柱51，兩根導向柱51的底部與長升降氣缸510連接，向柱51與短升降氣缸固定板53的連接設置有軸承52。

分度盤7靠近沖壓機構5的一側安裝有倒角機構6，倒角機構6包括設置在底板1的底座，底座上設置有滑臺，滑臺由X軸65、Y軸64和Z軸61組成，Z軸61為豎直方向，Y軸64水平方向，X軸65分別垂直于Y軸64、Z軸61，滑臺上設置有電機63，電機63的驅動軸上安裝有倒角刀，倒角刀與分度盤7連接，分度盤7靠近倒角機構6的上側安裝有卸料機構8，上述的氣缸、機構集成在一套設備中，且采用空氣作為動力源，利用PLC控制器控制各個氣缸機構運動。

工作流程：使用時，振動盤2內的振動軌道前端的光纖感應到零件后，直振停止振動，上料機構3的第一上下氣缸37帶動第一夾爪35伸出夾取零件，然后第一上下氣缸37收縮，將零件取出，水平無桿氣缸33伸出，將零件移至分度盤7夾頭正上方，第一上下氣缸37伸出，、第一夾爪35松開，將零件放入夾頭，緊接著第一上下氣缸37縮回，水平無桿氣缸33縮回，繼續(xù)下一個循環(huán)取放料動作，氣缸及氣爪上均設有磁性開關，保證行程到位，上料機構穩(wěn)定安全運行，

然后旋轉機構4上的第二上下氣缸41伸出，帶動旋轉氣爪44運行至零件取料位置，分度盤7的夾頭松開，旋轉氣爪44抓緊，然后第二上下氣缸41縮回，將零件從分度盤7上的夾頭中取出，緊接著伺服電機43旋轉的同時帶動旋轉氣爪44旋轉180°，將零件交由沖壓機構5的第二氣爪511內，第二氣爪511夾取到零件后，定位氣缸58伸出，將壓點模具59的芯軸595頂出，長升降氣缸510伸出，短升降氣缸512伸出，將零件放置在壓點模具59的零件座593上，然后沖壓氣缸56伸出，推動沖頭592完成凸點的沖壓。沖壓完成后，定位氣缸58縮回，短升降氣、512、長升降氣缸510依次縮回，將沖壓好的零件再次放置到分度盤夾頭中，沖壓好凸點的零件，經(jīng)由分度盤9旋轉至倒角機構6上，通過X軸65、Y軸64、Z軸61三軸滑臺移動到設定位置，然后通過電機63帶動倒角刀對零件進行倒角，消除內孔端部由于沖壓凸點造成的變形，保證內徑合格。

以上所述，僅為本發(fā)明較佳的具體實施方式，但本發(fā)明的保護范圍并不局限于此，任何熟悉本技術領域的技術人員在本發(fā)明揭露的技術范圍內，根據(jù)本發(fā)明的技術方案及其發(fā)明構思加以等同替換或改變，都應涵蓋在本發(fā)明的保護范圍之內。