本發(fā)明屬于abs傳感器生產的技術領域，特別是涉及一種用于abs傳感器生成的扎帶與密封圈裝配設備。

背景技術：

abs傳感器的傳統生產流程主要包括：剝線——壓接——磁鋼裝配——芯片裝配——熱鉚——點焊——外形注塑——性能測試——打印標記——裝扎帶——扎帶切斷——裝密封圈等。在傳統的abs傳感器生產的過程中，對于扎帶的插裝及其多余部分的切斷、密封圈的安裝均是通過人工進行操作，勞動強度大，增加了人工成本，而且裝配效率較低，裝配質量得不到保障。

技術實現要素：

本發(fā)明所要解決的技術問題是提供一種用于abs傳感器生成的扎帶與密封圈裝配設備，實現扎帶插裝、扎帶切斷以及密封圈安裝的機械化一體化操作，提高了生產效率，保障了扎帶與密封圈的裝配質量。

本發(fā)明解決其技術問題所采用的技術方案是提供一種用于abs傳感器生成的扎帶與密封圈裝配設備，包括工作臺、工件定位座、密封圈裝配機構和兩組平行獨立的扎帶裝配機構，所述工件定位座和扎帶裝配機構安裝在工作臺上，所述密封圈裝配機構對應設置于工作臺的側端；

所述密封圈裝配機構包括密封圈振動盤、密封圈定位臺、密封圈頂升塊、頂升塊頂升氣缸、旋轉氣缸、密封圈推送導軌、密封圈推送氣缸、三爪氣缸、密封圈抓取爪、抓取爪連接塊、擋板、工件頭部定位座、工件頭部固定氣缸和工件頭部固定塊，所述振動盤的出料口設置于密封圈定位臺的密封圈定位口處，所述密封圈定位口下方設有密封圈頂升塊，所述密封圈頂升塊安裝于頂升塊頂升氣缸上，所述密封圈推送氣缸安裝在旋轉氣缸上并能夠在豎直面上進行旋轉，所述三爪氣缸安裝在密封圈推送導軌上并通過密封圈推送氣缸推動進行移動，所述密封圈抓取爪通過抓取爪連接塊安裝到三爪氣缸上并通過三爪氣缸實現擴張和收縮，所述擋板固定于抓取爪連接塊的前端并與密封圈抓取爪配合實現密封圈從密封圈抓取爪上的脫離，所述工件頭部固定塊對應設置于工件頭部定位座的上方并通過工件頭部固定氣缸驅動進行升降運動，所述密封圈抓取爪旋轉至豎直向下時與密封圈定位臺的密封圈定位口豎直對應、旋轉至水平狀態(tài)時與工件頭部定位座水平相對應；

所述扎帶裝配機構包括扎帶安裝臺、扎帶推送臂、步進伺服電機、扎帶收緊氣缸、扎帶鉗松緊氣缸、扎帶鉗、扎帶收緊導軌、切斷氣缸、切斷刀片、余料去除板、活動導向板和導向板氣缸，所述扎帶推送臂對應安裝于扎帶安裝臺的上方，扎帶的頭端鎖扣通過扎帶安裝臺進行固定、鎖帶通過扎帶推送臂限位并向下推送至頭端鎖扣開口處，所述扎帶推送臂通過步進伺服電機驅動推送扎帶，所述活動導向板對應設置于扎帶頭端鎖扣的開口前方、通過導向板氣缸驅動將扎帶的鎖帶頭端導入到頭端鎖扣的開口中，所述扎帶鉗水平、對應設置于扎帶頭端鎖扣開口的后方，所述扎帶鉗安裝到扎帶鉗松緊氣缸上并通過扎帶鉗松緊氣缸控制開閉，所述扎帶鉗松緊氣缸安裝在扎帶收緊導軌上并通過扎帶收緊氣缸驅動進行前后移動，所述切斷刀片對應扎帶頭端鎖扣開口的水平位置沿后方側向設置，所述余料去除板對應設置于扎帶頭端鎖扣開口的后方，所述切斷刀片和余料去除板通過切斷氣缸驅動進行左右移動。

所述工件定位座包括分別位于工作臺左、右兩端的工件頭部定位座和工件頭部插座定位座以及位于工作臺中間位置的工件中部電纜定位座，所述兩組扎帶裝配機構分別安裝于工作臺上、工件中部電纜定位座的左右兩側。

所述密封圈抓取爪為環(huán)形間隔的三塊，三塊密封圈抓取爪前端的側面沿周向形成向內的月形槽，所述密封圈抓取爪抓取密封圈時密封圈通過月形槽套在密封圈抓取爪前端。

所述密封圈抓取爪與抓取爪連接塊之間為間隙配合，所述密封圈抓取爪的前端從抓取爪連接塊內伸出且月形槽位于擋板的前側、后端通過彈簧與抓取爪連接塊連接，所述彈簧的彈力大于密封圈抓取爪伸入密封圈的阻力、小于密封圈抓取爪伸入工件頭部的阻力。

所述扎帶推送臂整體呈鉤狀、內側出料段設置為圓弧形，圓弧形出料段的兩側分別設有限位板，所述扎帶的鎖帶限位在兩側限位板之間的槽內。

所述步進伺服電機與減速器聯接，所述減速器通過聯軸器與扎帶推送臂下端軸接。

所述切斷刀片和余料去除板安裝在切斷導軌上并通過切斷氣缸驅動進行左右方向的同步移動。

所述活動導向板為截面呈直角三角形的楔體，活動導向板的頂端與扎帶的頭端鎖扣開口水平相對。

所述振動盤近出料口處和密封圈定位臺的密封圈定位口處分別安裝有密封圈缺料檢測傳感器。

有益效果

在本發(fā)明中，密封圈裝配機構和兩組扎帶裝配機構分別獨立運行工作，實現扎帶插裝、扎帶切斷以及密封圈安裝的機械化一體化操作，提高了abs傳感器的扎帶與密封圈裝配生產效率，保障了扎帶與密封圈的裝配質量。

附圖說明

圖1為本發(fā)明的俯視結構示意圖。

圖2為本發(fā)明的正面結構示意圖。

圖3為本發(fā)明扎帶裝配機構的正面結構示意圖。

圖4為本發(fā)明密封圈抓取爪的前端結構示意圖。

圖5為本發(fā)明密封圈抓取爪與抓取爪連接塊之間的連接結構示意圖。

圖6為本發(fā)明扎帶推送臂的側面結構示意圖。

圖7為本發(fā)明扎帶推送臂的正面結構示意圖。

圖8-12為本發(fā)明密封圈裝配機構的作業(yè)過程圖。

圖13-15為本發(fā)明扎帶裝配機構的作業(yè)過程圖。

圖16為未裝配密封圈和扎帶的工件圖。

圖17為裝配密封圈和扎帶后的工件圖。

具體實施方式

下面結合具體實施例，進一步闡述本發(fā)明。應理解，這些實施例僅用于說明本發(fā)明而不用于限制本發(fā)明的范圍。此外應理解，在閱讀了本發(fā)明講授的內容之后，本領域技術人員可以對本發(fā)明作各種改動或修改，這些等價形式同樣落于本申請所附權利要求書所限定的范圍。

如圖1-7所示的一種用于abs傳感器生成的扎帶與密封圈裝配設備，包括工作臺15、工件定位座、密封圈裝配機構和兩組平行獨立的扎帶裝配機構。

工件定位座包括分別位于工作臺15左、右兩端的工件頭部定位座12和工件頭部插座定位座29，以及位于工作臺15中間位置的工件中部電纜定位座30。兩組扎帶裝配機構分別安裝于工作臺15上、工件中部電纜定位座30的左右兩側，且左右對稱安置為了兩個扎帶的距離關系，避免引起器件安裝的干涉。密封圈裝配機構對應設置于工作臺15的工件頭部定位座12的側端。

密封圈裝配機構包括密封圈振動盤1、密封圈定位臺2、密封圈頂升塊3、頂升塊頂升氣缸4、旋轉氣缸5、密封圈推送導軌6、密封圈推送氣缸7、三爪氣缸8、密封圈抓取爪9、抓取爪連接塊10、擋板11、工件頭部定位座12、工件頭部固定氣缸13和工件頭部固定塊14。

振動盤1的出料口設置于密封圈定位臺2的密封圈定位口處，振動盤1近出料口處安裝有密封圈缺料檢測傳感器，控制振動盤1振動送料與否，密封圈定位臺2的密封圈定位口處也安裝有密封圈缺料檢測傳感器，當檢測到缺料或者物料不到位即聲光報警并停止工作。密封圈定位口下方設有密封圈頂升塊3，密封圈頂升塊3安裝于頂升塊頂升氣缸4上，并通過頂升塊頂升氣缸4驅動進行頂升和下降。

密封圈推送氣缸7安裝在旋轉氣缸5上并能夠在豎直面上進行旋轉，三爪氣缸8安裝在密封圈推送導軌6上并通過密封圈推送氣缸7推動進行移動。密封圈抓取爪9為環(huán)形間隔的三塊并通過抓取爪連接塊10安裝到三爪氣缸8上，通過三爪氣缸8能夠實現密封圈抓取爪9的擴張和收縮，三塊密封圈抓取爪9前端的側面沿周向形成向內的月形槽，密封圈抓取爪9抓取密封圈時密封圈通過月形槽套在密封圈抓取爪9前端。

密封圈抓取爪9與抓取爪連接塊10之間為間隙配合，密封圈抓取爪9的前端從抓取爪連接塊10內伸出，后端通過彈簧31與抓取爪連接塊10連接。擋板11固定于抓取爪連接塊10的前端并與密封圈抓取爪9配合實現密封圈從密封圈抓取爪9上的脫離，密封圈抓取爪9前端的月形槽位于擋板11的前側。彈簧31的彈力既必須大于密封圈抓取爪9伸入密封圈的阻力，保證密封圈抓取爪9抓取時不縮回，使密封圈套入，又必須小于密封圈抓取爪9伸入工件頭部的阻力，保證密封圈抓取爪9相對抓取爪連接塊10向內縮回，使密封圈脫離。

工件頭部固定塊14對應設置于工件頭部定位座12的上方，并通過工件頭部固定氣缸13驅動進行升降運動。密封圈抓取爪9旋轉至豎直向下狀態(tài)時，與密封圈定位臺2的密封圈定位口豎直對應，旋轉至水平狀態(tài)時，與工件頭部定位座12水平相對應。

扎帶裝配機構包括扎帶安裝臺16、扎帶推送臂17、步進伺服電機18、扎帶收緊氣缸19、扎帶鉗松緊氣缸20、扎帶鉗21、扎帶收緊導軌22、切斷氣缸23、切斷刀片24、余料去除板25、活動導向板26和導向板氣缸27。

扎帶推送臂17對應安裝于扎帶安裝臺16的上方，扎帶28的頭端鎖扣通過扎帶安裝臺16進行固定、鎖帶通過扎帶推送臂17限位并向下推送至頭端鎖扣開口處。扎帶推送臂17整體呈鉤狀、內側出料段設置為圓弧形，圓弧形出料段的兩側分別設有限位板，扎帶28的鎖帶限位在兩側限位板之間的槽內。步進伺服電機18與減速器32聯接，減速器32通過聯軸器33與扎帶推送臂17下端軸接，從而驅動扎帶推送臂17旋轉對扎帶28進行推送和復位。

活動導向板26對應設置于扎帶28頭端鎖扣的開口前方，活動導向板26為截面呈直角三角形的楔體，活動導向板26的頂端與扎帶28的頭端鎖扣開口水平相對，活動導向板26通過導向板氣缸27驅動將扎帶28的鎖帶頭端導入到頭端鎖扣的開口中。

扎帶鉗21水平、對應設置于扎帶28頭端鎖扣開口的后方，扎帶鉗21安裝到扎帶鉗松緊氣缸20上，并通過扎帶鉗松緊氣缸20控制開閉。扎帶鉗松緊氣缸20安裝在扎帶收緊導軌22上，扎帶鉗松緊氣缸20通過扎帶收緊氣缸19驅動沿著扎帶收緊導軌22進行前后移動。

切斷刀片24對應扎帶28頭端鎖扣開口的水平位置沿后方側向設置，余料去除板(25)對應設置于扎帶28頭端鎖扣開口的后方，切斷刀片24和余料去除板25安裝在切斷導軌34上并通過切斷氣缸23驅動進行左右方向的同步移動。

該用于abs傳感器生成的扎帶與密封圈裝配設備在運行時，將兩個扎帶28頭端鎖扣分別裝入扎帶安裝臺16，其余部分分別裝入扎帶推送臂17；將工件(如圖16)裝入到工件定位座上，啟動開關，密封圈裝配機構和兩組扎帶裝配機構分別進行工作：

密封圈裝配機構工作過程如下：

如圖8所示，按下啟動開關后，工件頭部固定氣缸13帶動工件頭部固定塊14下降到工件頭部定位座12對工件頭部進行固定，密封圈推送氣缸7帶動密封圈抓取爪9下降至密封圈定位臺2的密封圈定位口處，且密封圈抓取爪9收縮，頂升塊頂升氣缸4帶動密封圈頂升塊3上升，將密封圈定位口中的密封圈頂套到密封圈抓取爪9的月形槽內；

如圖9所示，密封圈到位后，三爪氣缸8帶動密封圈抓取爪9擴張，以可靠抓住密封圈，并為安裝密封圈作準備，頂升塊頂升氣缸4縮回，振動盤1推送下一個密封圈進入密封圈定位臺2；

如圖10所示，密封圈推送氣缸7帶動密封圈抓取爪9上升至合適位置，旋轉氣缸5帶動密封圈抓取爪9逆時針旋轉90°，密封圈推送氣缸7推送密封圈抓取爪9套入到工件頭部；

如圖11所示，密封圈推送氣缸7推送密封圈抓取爪9套入工件頭部后繼續(xù)前進，密封圈抓取爪9前進到工件頭部臺階處遇阻停止前進，而抓取爪連接塊10和擋板11繼續(xù)前進，直至擋板11推動密封圈脫離密封圈抓取爪9，密封圈滑入工件頭部的槽內。

如圖12所示，密封圈推送氣缸7縮回，三爪氣缸8收縮，旋轉氣缸5順時針旋轉90°，工件頭部固定氣缸13打開，密封圈裝配機構重新回到起始狀態(tài)，準備進入下一輪作業(yè)。

扎帶裝配機構工作過程如下：

扎帶安裝臺16、扎帶推送臂17、步進伺服電機18、扎帶收緊氣缸19、扎帶鉗松緊氣缸20、扎帶鉗21、扎帶收緊導軌22、切斷氣缸23、切斷刀片24、余料去除板25、活動導向板26和導向板氣缸27。

如圖13所示，按下啟動開關工件頭部被固定后，步進伺服電機18通過減速器32帶動扎帶推送臂17向下旋轉推動扎帶28的鎖帶頭端至頭部鎖扣的開口處，導向板氣缸27推動活動導向板26移動將扎帶28導入并穿出頭部鎖扣的開口，扎帶收緊氣缸19伸出推動扎帶鉗21向前移動至扎帶28頭部鎖扣開口的后側等待；

如圖14所示，扎帶28從頭部鎖扣開口穿出后，扎帶鉗松緊氣缸20控制扎帶鉗21咬合扎帶28的穿出部分，扎帶收緊氣缸19縮回，帶動扎帶鉗21退回至指定位置；

如圖15所示，步進伺服電機18反向旋轉帶動扎帶推送臂17旋轉回歸起始位置，導向板氣缸27縮回帶動活動導向板26退回至起始位置，扎帶收緊氣缸19帶動扎帶鉗21退回到指定位置后扎帶收緊氣缸19泄壓，扎帶28收緊的反彈力使得扎帶28回縮至自鎖位置。切斷氣缸23推動切斷刀片24和余料去除板25伸出切斷扎帶28并去除可能黏在扎帶鉗21鉗口的余料，同時扎帶鉗松緊氣缸20縮回，扎帶鉗21的彈簧彈力使得扎帶鉗21鉗口張開，切斷氣缸23縮回帶動切斷刀片24和余料去除板25回復至起始位置。

手動取下已完工的工件(如圖17)，進行下一輪作業(yè)。