本發(fā)明涉及一種切削機床，尤其涉及一種自動化高精切削機床。

背景技術：

隨著科技進步以及計算機數(shù)控技術的發(fā)展，數(shù)控雕刻機應運而生。數(shù)控雕刻機是數(shù)控技術和雕刻工藝相結合的產(chǎn)物，是一種專用的數(shù)控機床。數(shù)控雕刻機是通過數(shù)控系統(tǒng)根據(jù)程序代碼控制雕刻機的動作進而實現(xiàn)加工的自動化?，F(xiàn)有雕銑機承載力弱，加工精度和產(chǎn)品成型效率低，如何設計一種承載力強、高精度、高速度、加工精度高、產(chǎn)品成型率高的雕銑機，成為本領域技術人員努力的方向。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明提供一種自動化高精切削機床，此自動化高精切削機床防止了電機輸出軸與絲杠偏心、誤差，導致的損傷、變形，提高了產(chǎn)品精度和效率，且降低了電機強度同時，運行順暢、平衡性好、具有自調(diào)整功能，防止了配重塊的擺動且鋼絲繩受力均勻，進步一步保證了高效率和精度。

為達到上述目的，本發(fā)明采用的技術方案是：一種自動化高精切削機床，包括立柱、底座、工作臺、安裝有刀具的機頭、第一鋼環(huán)套、第二鋼鋼環(huán)套、第三鋼環(huán)套、第四鋼鋼環(huán)套和位于底座和工作臺之間的支撐板，所述立柱固定于底座上表面，所述機頭位于所述立柱上部側面且在工作臺上方；

所述立柱包括柱體、分別固定于柱體下端面兩側的第一支撐腳和第二支撐腳，該第一支撐腳、第二支撐腳分別固定于底座上表面兩側，從而在第一支撐腳、第二支撐腳、底座和柱體之間形成鏤空區(qū)；

所述工作臺下表面平行地固定有至少2個x向滑塊，所述支撐板上表面平行固定有兩個x向線軌，所述x向線軌嵌入x向滑塊的凹槽內(nèi)，一x向驅(qū)動機構位于兩個x向線軌之間且在工作臺下方，該x向驅(qū)動機構包括x向電機、x向螺母、嵌入x向螺母的x向絲杠、x向主軸承座和x向從軸承座，所述x向絲杠兩端分別通過x向主軸承機構、x向從軸承機構嵌入x向主軸承座、x向從軸承座各自通孔內(nèi)，x向螺母固定于工作臺下表面，x向電機安裝于x向主軸承座外側；

位于x向主軸承機構內(nèi)的x向絲杠前端部嵌入第一鋼環(huán)套內(nèi)，所述x向電機輸出軸嵌入第二鋼鋼環(huán)套內(nèi)，一第一緩沖彈簧的兩端分別與所述第一鋼環(huán)套、第二鋼鋼環(huán)套的端面固定連接；

一緩沖彈簧的兩端分別與所述第一鋼環(huán)套、第二鋼鋼環(huán)套的端面固定連接，所述第一鋼環(huán)套、第二鋼鋼環(huán)套各自均包括基環(huán)座和固定于基環(huán)座端面的固定半環(huán)，彈性半環(huán)一端固定于固定半環(huán)一端，彈性半環(huán)另一端與固定半環(huán)另一端之間留有間隙并通過用于調(diào)節(jié)此間隙距離的螺栓連接；

所述支撐板下表面平行地固定有至少2個y向滑塊，所述底座上表面平行固定有兩個y向線軌，所述y向線軌嵌入y向滑塊的凹槽內(nèi)，一y向驅(qū)動機構位于兩個y向線軌之間且在支撐板下方，該y向驅(qū)動機構包括y向電機、y向螺母、嵌入y向螺母的y向絲杠、y向主軸承座和y向從軸承座，所述y向絲杠兩端分別通過y向主軸承機構、y向從軸承機構嵌入y向主軸承座、y向從軸承座各自通孔內(nèi)，y向螺母固定于支撐板下表面，y向電機安裝于y向主軸承座外側；

位于y向主軸承機構內(nèi)的y向絲杠前端部嵌入第三鋼環(huán)套內(nèi)，所述y向電機輸出軸嵌入第四鋼鋼環(huán)套內(nèi)，一第二緩沖彈簧的兩端分別與所述第三鋼環(huán)套、第四鋼鋼環(huán)套的端面固定連接；

所述第一鋼環(huán)套、第二鋼鋼環(huán)套、第三鋼環(huán)套、第四鋼鋼環(huán)套各自均包括基環(huán)座和固定于基環(huán)座端面的固定半環(huán)，彈性半環(huán)一端固定于固定半環(huán)一端，彈性半環(huán)另一端與固定半環(huán)另一端之間留有間隙并通過用于調(diào)節(jié)此間隙距離的螺栓連接；

所述機頭側面平行地固定有至少2個z向滑塊，所述立柱與機頭面對的側面平行固定有兩個z向線軌，所述z向線軌嵌入z向滑塊的凹槽內(nèi)，一z向驅(qū)動機構位于兩個z向線軌之間，該z向驅(qū)動機構包括z向電機、z向螺母、嵌入z向螺母的z向絲杠；

所述立柱的上端面設有滑輪組，此立柱腔體內(nèi)固定有一直桿，一中心具有通孔的配重塊位于立柱腔體內(nèi)，此配重塊的通孔內(nèi)嵌有所述直桿，該配重塊兩端分別連接到第一、第二鋼絲繩一端，第一、第二鋼絲繩各自另一端均經(jīng)滑輪組連接到所述機頭上端面兩端；

所述配重塊的通孔與直桿之間具有一直線軸承，此直線軸承可沿直桿上下運動，所述配重塊的通孔與直線軸承外壁之間留有間隙，此直線軸承與配重塊通過螺釘活動連接。

由于上述技術方案運用，本發(fā)明與現(xiàn)有技術相比具有下列優(yōu)點：

1.本發(fā)明自動化高精切削機床，位于x向主軸承機構內(nèi)的x向絲杠前端部嵌入第一鋼環(huán)套內(nèi)，所述x向電機輸出軸嵌入第二鋼鋼環(huán)套內(nèi)，一第一緩沖彈簧的兩端分別與所述第一鋼環(huán)套、第二鋼鋼環(huán)套的端面固定連接，一緩沖彈簧的兩端分別與所述第一鋼環(huán)套、第二鋼鋼環(huán)套的端面固定連接，所述第一鋼環(huán)套、第二鋼鋼環(huán)套各自均包括基環(huán)座和固定于基環(huán)座端面的固定半環(huán)，彈性半環(huán)一端固定于固定半環(huán)一端，彈性半環(huán)另一端與固定半環(huán)另一端之間留有間隙并通過用于調(diào)節(jié)此間隙距離的螺栓連接；防止了電機輸出軸與絲杠偏心、誤差，導致的損傷、變形，提高了產(chǎn)品精度和效率，保證了產(chǎn)品的可靠性。

2.本發(fā)明自動化高精切削機床，其所述配重塊的通孔嵌入一直桿上，該配重塊兩端分別連接到第一、第二鋼絲繩一端，第一、第二鋼絲繩各自另一端均經(jīng)滑輪組連接到所述檢測平臺兩端，降低了操作人員的勞動強度同時，運行順暢、平衡性好、具有自調(diào)整功能，防止了配重塊的擺動且鋼絲繩受力均勻，保證了高效率和精度，提高運行順暢，摩擦損耗小，延長了產(chǎn)品使用壽命和提高了精度；其次，其立柱包括柱體、分別固定于柱體下端面兩側的第一支撐腳和第二支撐腳，該第一支撐腳、第二支撐腳分別固定于固定于底座上表面兩側，從而在第一支撐腳、第二支撐腳、底座和柱體之間形成鏤空區(qū)，承載力強，大大減小了機床x、y軸向的占地面積。

附圖說明

附圖1為本發(fā)明自動化高精切削機床主視結構示意圖；

附圖2為附圖1的左視結構示意圖；

附圖3為附圖1中a處結構示意圖；

附圖4為附圖2中b處結構示意圖；

附圖5為附圖1的右視結構示意圖；

附圖6為附圖2俯視局部結構示意圖；

附圖7為本發(fā)明x向驅(qū)動機構局部結構示意圖；

附圖8為本發(fā)明y向驅(qū)動機構局部結構示意圖；

附圖9為本發(fā)明立柱局部結構示意圖。

以上附圖中：1、立柱；101、柱體；102、第一支撐腳；103、第二支撐腳；2、底座；3、工作臺；4、刀具；5、機頭；6、支撐板；7、x向滑塊；8、x向線軌；9、x向驅(qū)動機構；91、x向電機；92、x向螺母；93、x向絲杠；94、x向主軸承座；95、x向從軸承座；96、x向主軸承機構；97、x向從軸承機構；10、x向緩沖連軸器；11、y向滑塊；12、y向線軌；13、y向驅(qū)動機構；131、y向電機；132、y向螺母；133、y向絲杠；134、y向主軸承座；135、y向從軸承座；136、y向主軸承機構；137、y向從軸承機構；14、y向緩沖連軸器；15、z向滑塊；16、z向線軌；17、z向驅(qū)動機構；171、z向電機；172、z向螺母；173、z向絲杠；18、安裝凹槽；19、第一鋼環(huán)套；20、第二鋼鋼環(huán)套；21、第一緩沖彈簧；22、基環(huán)座；23、固定半環(huán)；24、彈性半環(huán)；26、第三鋼環(huán)套；27、第四鋼鋼環(huán)套；28、第二緩沖彈簧；29、滑輪組；30、直桿；31、配重塊；311、通孔；32、螺釘；33、第一鋼絲繩；34、第二鋼絲繩；35、直線軸承；36、間隙。

具體實施方式

下面結合附圖及實施例對本發(fā)明作進一步描述：

實施例：一種自動化高精切削機床，包括立柱1、底座2、工作臺3、安裝有刀具4的機頭5、第一鋼環(huán)套19、第二鋼鋼環(huán)套20、第三鋼環(huán)套26、第四鋼鋼環(huán)套27和位于底座2和工作臺3之間的支撐板6，所述立柱1固定于底座2上表面，所述機頭5位于所述立柱1上部側面且在工作臺3上方；

所述立柱1包括柱體101、分別固定于柱體101下端面兩側的第一支撐腳102和第二支撐腳103，該第一支撐腳102、第二支撐腳103分別固定于固定于底座2上表面兩側，從而在第一支撐腳102、第二支撐腳103、底座2和柱體101之間形成鏤空區(qū)；

所述工作臺3下表面平行地固定有至少2個x向滑塊7，所述支撐板6上表面平行固定有兩個x向線軌8，所述x向線軌8嵌入x向滑塊7的凹槽內(nèi)，一x向驅(qū)動機構9位于兩個x向線軌8之間且在工作臺3下方，該x向驅(qū)動機構9包括x向電機91、x向螺母92、嵌入x向螺母92的x向絲杠93、x向主軸承座94和x向從軸承座95，所述x向絲杠93兩端分別通過x向主軸承機構96、x向從軸承機構97嵌入x向主軸承座94、x向從軸承座95各自通孔內(nèi)，x向螺母92固定于工作臺3下表面，x向電機91安裝于x向主軸承座94外側；

位于x向主軸承機構96內(nèi)的x向絲杠93前端部嵌入第一鋼環(huán)套19內(nèi)，所述x向電機91輸出軸嵌入第二鋼鋼環(huán)套20內(nèi)，一第一緩沖彈簧21的兩端分別與所述第一鋼環(huán)套19、第二鋼鋼環(huán)套20的端面固定連接；

一緩沖彈簧21的兩端分別與所述第一鋼環(huán)套19、第二鋼鋼環(huán)套20的端面固定連接，所述第一鋼環(huán)套19、第二鋼鋼環(huán)套20各自均包括基環(huán)座22和固定于基環(huán)座22端面的固定半環(huán)23，彈性半環(huán)24一端固定于固定半環(huán)23一端，彈性半環(huán)24另一端與固定半環(huán)23另一端之間留有間隙并通過用于調(diào)節(jié)此間隙距離的螺栓連接；

所述支撐板6下表面平行地固定有至少2個y向滑塊11，所述底座2上表面平行固定有兩個y向線軌12，所述y向線軌12嵌入y向滑塊11的凹槽內(nèi)，一y向驅(qū)動機構13位于兩個y向線軌12之間且在支撐板6下方，該y向驅(qū)動機構13包括y向電機131、y向螺母132、嵌入y向螺母132的y向絲杠133、y向主軸承座134和y向從軸承座135，所述y向絲杠133兩端分別通過y向主軸承機構136、y向從軸承機構137嵌入y向主軸承座134、y向從軸承座135各自通孔內(nèi)，y向螺母132固定于支撐板6下表面，y向電機131安裝于y向主軸承座134外側；

位于y向主軸承機構136內(nèi)的y向絲杠133前端部嵌入第三鋼環(huán)套26內(nèi)，所述y向電機131輸出軸嵌入第四鋼鋼環(huán)套27內(nèi)，一第二緩沖彈簧28的兩端分別與所述第三鋼環(huán)套26、第四鋼鋼環(huán)套27的端面固定連接；

所述第一鋼環(huán)套19、第二鋼鋼環(huán)套20、第三鋼環(huán)套26、第四鋼鋼環(huán)套27各自均包括基環(huán)座22和固定于基環(huán)座22端面的固定半環(huán)23，彈性半環(huán)24一端固定于固定半環(huán)23一端，彈性半環(huán)24另一端與固定半環(huán)23另一端之間留有間隙并通過用于調(diào)節(jié)此間隙距離的螺栓連接；

所述機頭5側面平行地固定有至少2個z向滑塊15，所述立柱1與機頭5面對的側面平行固定有兩個z向線軌16，所述z向線軌16嵌入z向滑塊15的凹槽內(nèi)，一z向驅(qū)動機構17位于兩個z向線軌16之間，該z向驅(qū)動機構17包括z向電機171、z向螺母172、嵌入z向螺母172的z向絲杠173。

所述立柱1的上端面設有滑輪組29，此立柱1腔體內(nèi)固定有一直桿30，一中心具有通孔311的配重塊31位于立柱1腔體內(nèi)，此配重塊31的通孔311內(nèi)嵌有所述直桿30，該配重塊31兩端分別連接到第一、第二鋼絲繩33、34一端，第一、第二鋼絲繩33、34各自另一端均經(jīng)滑輪組29連接到所述機頭5上端面兩端。

上述配重塊31的通孔311與直桿30之間具有一直線軸承35，此直線軸承35可沿直桿30上下運動，所述配重塊31的通孔311與直線軸承35外壁之間留有間隙36，此直線軸承35與配重塊31通過螺釘32活動連接。

上述工作臺3的上表面具有若干個安裝凹槽18。

上述實施例只為說明本發(fā)明的技術構思及特點，其目的在于讓熟悉此項技術的人士能夠了解本發(fā)明的內(nèi)容并據(jù)以實施，并不能以此限制本發(fā)明的保護范圍。凡根據(jù)本發(fā)明精神實質(zhì)所作的等效變化或修飾，都應涵蓋在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。