本發(fā)明涉及焊接技術(shù)，具體涉及管道窄間隙立向下的焊接方法。

背景技術(shù)：

現(xiàn)在城市中普遍采用鍋爐取暖，焊接是鍋爐質(zhì)量的重要組成部分，焊接質(zhì)量的好壞直接關(guān)系鍋爐管受熱面使用壽命的長短。鍋爐高溫過熱器焊接部位是鍋爐焊接重點(diǎn)之一，關(guān)鍵是合金材料也是高溫高壓部分，傳統(tǒng)的從下向上的焊接方法，經(jīng)X射線檢測X射線探傷比例為50％；焊接視線盲區(qū)多：特別窄間隙焊接部位，有的焊接位置拳頭都伸不進(jìn)去，只能靠伸直手利用兩三個(gè)手指拿著焊槍去焊接，在戴上焊接面罩時(shí)增加視線盲區(qū)，焊接操作更加困難；而且傳統(tǒng)的焊接方法，焊縫平焊背面容易下榻，X射線底片評(píng)定為未融合；焊縫仰焊背面容易內(nèi)凹，X射線底片評(píng)定為嚴(yán)重咬邊，未融合和嚴(yán)重咬邊均為不合格底片，會(huì)導(dǎo)致材料浪費(fèi)，工作效率低，焊接速度慢，增加了返修率，以及人工費(fèi)用。

為了確保焊接質(zhì)量和工期，需要對上述焊接方法進(jìn)行改進(jìn)。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

針對現(xiàn)有技術(shù)的上述不足，本發(fā)明的目的在于提供一種操作方便、焊接盲區(qū)少、能夠有效提高管道焊接合格率的管道窄間隙立向下TIG焊接方法。

本發(fā)明的上述目的通過如下技術(shù)方案來實(shí)現(xiàn)：

本發(fā)明提供一種管道窄間隙立向下TIG焊接方法，包括以下步驟：

步驟1：焊前準(zhǔn)備，將管材兩兩組對，預(yù)留裝配間隙，并按照管材尺寸加工坡口尺寸；

步驟2：焊絲和電流的選擇，根據(jù)管材的尺寸，焊接人員對焊接的熟練程度選擇焊條和電流；

步驟3：點(diǎn)固焊，管材軸心的垂直線的上端點(diǎn)為平焊點(diǎn)，下端點(diǎn)為仰焊點(diǎn),所述平焊點(diǎn)和仰焊點(diǎn)分別進(jìn)行點(diǎn)固焊；

步驟4：焊接，管材軸心的垂直線將焊接分成左半部焊接工序和右半部焊接工序，所述左半部焊接工序和右半部焊接工序的焊接步驟如下：

首先進(jìn)行打底焊，從平焊點(diǎn)引弧，添加焊絲，焊絲始終保持在坡口背面的一側(cè)，焊槍鎢極末端始終從焊絲坡口側(cè)向另一側(cè)自然下滑一個(gè)角度θ進(jìn)行焊接，直至息弧；

然后進(jìn)行填充焊，在打底焊基礎(chǔ)上進(jìn)行疊加焊接；

最后進(jìn)行蓋面焊，填充焊之后，從平焊點(diǎn)引弧，添加焊絲，焊絲始終保持在坡口的一側(cè)，焊槍鎢極末端始終從焊絲坡口側(cè)向另一側(cè)自然下滑一個(gè)角度θ進(jìn)行焊接，直至息弧。

優(yōu)選地，所述步驟4中，自然下滑的角度θ的范圍是4°～8°。

優(yōu)選地，所述引弧和息弧位置位于焊接前進(jìn)方向的點(diǎn)固焊焊縫5mm處。

優(yōu)選地，所述引弧和息弧位置位于焊接前進(jìn)方向的點(diǎn)固焊焊縫端處時(shí)添加焊絲，以使點(diǎn)固焊焊縫背面成型寬度和余高均勻一致，且焊絲始終保持在坡口一側(cè)。

優(yōu)選地，當(dāng)熔合坡口超過管材兩邊棱角1mm時(shí)息弧，每次熔合相同以使焊縫寬窄和余高均勻一致。

優(yōu)選地，所述步驟3中，平焊點(diǎn)和仰焊點(diǎn)的點(diǎn)固焊長度范圍是20mm～30mm。

優(yōu)選地，所述管材預(yù)留裝配間隙的范圍為3～5mm。

優(yōu)選地，所述坡口采用V型坡口，坡口角度在55°～65°范圍內(nèi)。

相對于傳統(tǒng)的從下向上的焊接方法，本發(fā)明管道窄間隙立向下TIG焊接方法具有以下的有益效果：

1)本發(fā)明通過運(yùn)用鎢極電弧推力作用使電弧自然下滑一角θ以及始終保持在坡口一側(cè)添加焊絲，有效的控制了焊縫背面下榻和內(nèi)凹現(xiàn)象，使整個(gè)焊縫背面成型與焊縫保持均勻一致，寬窄和余高均勻一致。

2)本發(fā)明采用左半部焊接工序和右半部焊接工序的立向下焊接，減少了管道窄間隙焊接時(shí)的視線盲區(qū)。

3)本發(fā)明經(jīng)X射線檢測探傷合格率達(dá)到96％以上。

綜上所述，采用本發(fā)明管道窄間隙立向下TIG焊接方法可以減少了返修率，提高了工作效率；節(jié)約材料，有效的提高管道焊接合格率。

附圖說明

圖1是本發(fā)明待焊的兩管材水平放置示意圖。

圖2是本發(fā)明點(diǎn)固焊平焊點(diǎn)和仰焊點(diǎn)位置的示意圖。

圖3是本發(fā)明左半部焊接工序和右半部焊接工序的電弧行走路徑示意圖。

圖4是本發(fā)明打底焊和蓋面焊焊接時(shí)的自然下滑角示意圖。

具體實(shí)施方式

下面將結(jié)合本發(fā)明實(shí)施例中的附圖，對本發(fā)明實(shí)施例中的技術(shù)方案進(jìn)行清楚、完整地描述：

如圖1-4所示，本發(fā)明管道窄間隙立向下TIG焊接方法如下：

步驟1：焊前準(zhǔn)備，將所有管材1和管材2按照間隙要求水平放置兩兩組對，兩管材間預(yù)留裝配間隙d為3～5mm，

進(jìn)一步地，管材1和管材2間預(yù)留裝配間隙d為4mm，

并按照管材尺寸和坡口角度要求加工V型坡口，坡口角度為55°～65°范圍內(nèi)，

進(jìn)一步地，坡口角度開60°，鈍邊為0.5㎜，

然后對兩管道坡口內(nèi)及管道兩側(cè)20mm處進(jìn)行清理。

步驟2：焊條和電流的選擇，根據(jù)管材的尺寸如直徑、管壁的厚度等以及焊接人員對焊接的熟練程度，選擇合適的焊條和電流，

進(jìn)一步地，選擇Φ38*5mm(管材直徑*管材厚度)的管材1和管材2，選擇直徑為1.6～2㎜的焊條，電流在100～120A范圍內(nèi)。

步驟3：點(diǎn)固焊，管材軸心的垂直線的上端點(diǎn)為平焊點(diǎn)P1，下端點(diǎn)為仰焊點(diǎn)P2，所述平焊點(diǎn)P1和仰焊點(diǎn)P2分別進(jìn)行點(diǎn)固焊；點(diǎn)固焊長度范圍是20mm～30mm，

進(jìn)一步地，所述平焊點(diǎn)P1的點(diǎn)固焊長度為20mm，仰焊點(diǎn)P2的點(diǎn)固焊長度為20mm，點(diǎn)固焊后焊縫間隙d收縮0.5mm。

步驟4：焊接，以管材軸心的垂直線分成左半部焊接工序和右半部焊接工序進(jìn)行焊接，焊接步驟如下：

首先進(jìn)行打底焊，焊接前，焊絲從焊縫間隙內(nèi)部伸入到平焊點(diǎn)P1的點(diǎn)固焊一側(cè)，焊接時(shí)焊絲始終保持在坡口背面的一側(cè)；

引弧，從平焊點(diǎn)P1的前進(jìn)方向距焊縫一端0.5㎜處開始引弧，加熱平焊點(diǎn)P1的點(diǎn)固焊焊縫，熔化到點(diǎn)固焊焊縫末端時(shí)添加焊絲，以使平焊點(diǎn)P1的點(diǎn)固焊焊縫背面成型寬度和余高均勻一致，焊絲始終保持在坡口背面的一側(cè)；

電弧移動(dòng)方向，運(yùn)用鎢極電弧推力使電弧從坡口背面的一側(cè)向坡口背面的另一側(cè)自然下滑一角θ，所述自然下滑一角θ為6°，直至到仰焊焊縫接頭位置；

息弧，到達(dá)仰焊點(diǎn)P2的點(diǎn)固焊焊縫端處時(shí)，添加焊絲，以使仰焊點(diǎn)P2的點(diǎn)固焊焊縫背面成型寬度和余高均勻一致，焊絲始終保持在坡口背面的一側(cè)，焊接到仰焊點(diǎn)P2的點(diǎn)固焊焊縫熔化0.5mm處時(shí)，息弧。

然后進(jìn)行填充焊，在打底焊基礎(chǔ)上進(jìn)行疊加焊接。

最后進(jìn)行蓋面焊，填充焊之后，從平焊點(diǎn)P1引弧，添加焊絲，焊絲始終保持坡口一側(cè)，運(yùn)用鎢極電弧推力使電弧從坡口的一側(cè)向坡口的另一側(cè)自然下滑一角θ，所述自然下滑一角θ為6°，直至熔合坡口超過管材兩邊棱角1mm時(shí)息弧，每次熔合相同，以使焊縫寬窄和余高均勻一致。

焊接過程中，根據(jù)窄間隙，窄間隙管弧度，焊絲和焊槍不間斷發(fā)生變化，其中，焊到4點(diǎn)鐘方向時(shí)，焊槍與焊接水平方向成90°夾角，焊絲與焊接水平方向成130°夾角。

綜上所述，本發(fā)明采用立向下焊接方法，通過運(yùn)用鎢極電弧推力使得電弧在焊接過程中自然下滑一定角度從而完成焊接，解決了焊接盲區(qū)多的問題，有效控制了焊縫背面下榻和內(nèi)凹現(xiàn)象，且X射線探傷合格率達(dá)到96％，本發(fā)明焊接方法操作方便，整個(gè)焊縫背面成型與焊縫保持均勻一致，焊縫成型美觀，具有一定的使用價(jià)值。

以上結(jié)合附圖對本發(fā)明優(yōu)選實(shí)施例進(jìn)行了描述，但本發(fā)明并不局限于上述的具體實(shí)施方式，上述的具體實(shí)施方式僅僅是示意性的，并不是限制性的，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員在本發(fā)明的啟示下，在不脫離本發(fā)明宗旨和權(quán)利要求所保護(hù)的范圍情況下，還可以做出很多形式，這些均屬于本發(fā)明保護(hù)范圍之內(nèi)。