本發(fā)明涉及鋼管軋機的技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及一種鋼管的出料機架。

背景技術(shù)：

隨著鋼鐵工業(yè)的發(fā)展，技術(shù)也在不斷的向前發(fā)展，為我國鋼鐵工業(yè)又好又快發(fā)展提供了保障，促進了經(jīng)濟的快速增長。隨著我國經(jīng)濟水平的不斷提高，我國對于鋼鐵的需求量將變得越來越大，鋼鐵行業(yè)的穩(wěn)步發(fā)展是提高我國經(jīng)濟發(fā)展水平的基礎(chǔ)。

目前，鋼管從從主機上的出料效率較低，且需要人工輔助出料，進入下一道工序，勞動強度較高，自動化程度較低，為了解決上述問題，降低勞動強度的同時提高鋼管的生產(chǎn)效率，有必要提出一種鋼管的出料機架。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于克服上述現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種鋼管的出料機架，其旨在解決現(xiàn)有技術(shù)中鋼管出料效率低，勞動強度高的技術(shù)問題。

為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提出了一種鋼管的出料機架，由若干個分支架組成，所述的若干個分支架結(jié)構(gòu)相同，并在同一水平面上沿著同一水平方向等間距排列，所述的若干個分支架的上端面上均通過若干根加強連接桿連接形成一整體的框架結(jié)構(gòu)，每個分支架均由后立桿、前立桿、上支桿、下支桿、斜桿組成，所述的每個分支架在相同的位置上還設(shè)置有上緩沖板、下緩沖板和若干個張開裝置，每個張開裝置均由兩個半圓形或半矩形PPR管組成，所述的若干個分支架的前立桿下端通過加強桿連為一體，所述的加強桿與若干個分支架的下支桿之間形成鋼管槽通道，所述的若干個分支架的底部設(shè)置一鋼管槽，所述的鋼管槽的后壁與若干氣缸的推桿頭端固連，所述的若干氣缸固定安裝在對應(yīng)分支架的后立桿上。

作為優(yōu)選，所述的分支架的數(shù)量為5～7個，相鄰分支架的間距為80～100cm，所述的鋼管槽上端面高度低于加強桿的下端面高度。

作為優(yōu)選，所述的后立桿、前立桿、上支桿和下支桿在同一豎直平面內(nèi)形成開口框型結(jié)構(gòu)，所述的后立桿下端與下支桿的后端垂直固連，后立桿上端與上支桿后端垂直固連，所述的前立桿上端與上支桿前端垂直固連，所述的上緩沖板設(shè)置在上支桿的下端面上，所述的上支桿下端面在上緩沖板的兩側(cè)均設(shè)置有若干個張開裝置，所述的前立桿與上支桿的連接處設(shè)置有下緩沖板，所述的后立桿與上支桿的連接處與斜桿的一端連接，斜桿的另一端位于鋼管槽的上方。

作為優(yōu)選，所述的上支桿下端面在上緩沖板的兩側(cè)均設(shè)置有2個張開裝置，分別位于上緩沖板前后兩端的上方、下緩沖板上方及斜桿上段的上方。

作為優(yōu)選，所述的上緩沖板的前后兩端分別向前下方、后下方傾斜相同的角度，所述的下緩沖板向后下方傾斜，并通過支撐桿與前立桿固定連接，所述的斜桿呈彎折狀，上段向前下方傾斜，上緩沖板前后兩端、下緩沖板及斜桿的上段的傾斜角度相同，均為55°～60°。

作為優(yōu)選，所述的上緩沖板的前后兩端的上表面、下緩沖板的上表面及斜桿的上表面均涂覆有彈性防護層。

作為優(yōu)選，所述的張開裝置上的兩個半圓形或半矩形PPR管通過制動裝置與控制裝置連接，實現(xiàn)開啟及閉合。

作為優(yōu)選，所述的若干根加強連接桿在分支架的上端面上等間距均勻分布。

作為優(yōu)選，所述的加強連接桿的數(shù)量為2～6根。

作為優(yōu)選，所述的鋼管槽的底部安裝有若干滾輪，所述的滾輪可沿著對應(yīng)分支架上的下支桿上的滾槽前后滾動，實現(xiàn)鋼管槽的推出和推進。

本發(fā)明的有益效果：與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明提供的一種鋼管的出料機架，結(jié)構(gòu)合理，通過若干個分支架組合成一框架結(jié)構(gòu)的出料機架，通過制動裝置與控制裝置連接的4個張開裝置可實現(xiàn)從鋼管軋機上輸出的坯管的抱緊及自動有序下料，同時還能保護坯管防止擦傷磨損；通過上緩沖板兩端、下緩沖板及斜桿的上段對對應(yīng)位置下料的坯管進行緩沖保護，最后沿著斜桿自動滾落，落入鋼管槽中，整齊疊加，當鋼管槽中的鋼管量達到一定數(shù)量時，氣缸動作，通過滾輪成功將鋼管槽推出，然后由工作人員將鋼管槽內(nèi)的鋼管吊出，減小了坯管在出料過程中由于拋落而造成磨損及形變的問題，同時自動化程度高，大大降低了勞動強度，提高了坯管的出料效率及出料質(zhì)量。

本發(fā)明的特征及優(yōu)點將通過實施例結(jié)合附圖進行詳細說明。

【附圖說明】

圖1是本發(fā)明實施例一種鋼管的出料機架的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2是本發(fā)明實施例一種鋼管的出料機架的左視圖。

【具體實施方式】

為使本發(fā)明的目的、技術(shù)方案和優(yōu)點更加清楚明了，下面通過附圖中及實施例，對本發(fā)明進行進一步詳細說明。但是應(yīng)該理解，此處所描述的具體實施例僅僅用以解釋本發(fā)明，并不用于限制本發(fā)明的范圍。此外，在以下說明中，省略了對公知結(jié)構(gòu)和技術(shù)的描述，以避免不必要地混淆本發(fā)明的概念。

參閱圖1和圖2，本發(fā)明實施例提供一種鋼管的出料機架，由若干個分支架1組成，所述的若干個分支架1結(jié)構(gòu)相同，并在同一水平面上沿著同一水平方向等間距排列，所述的若干個分支架1的上端面上均通過若干根加強連接桿2連接形成一整體的框架結(jié)構(gòu)，每個分支架1均由后立桿11、前立桿12、上支桿13、下支桿14、斜桿15組成，所述的每個分支架1在相同的位置上還設(shè)置有上緩沖板3、下緩沖板4和若干個張開裝置5，每個張開裝置5均由兩個半圓形或半矩形PPR管51組成，所述的若干個分支架1的前立桿12下端通過加強桿7連為一體，所述的加強桿7與若干個分支架1的下支桿14之間形成鋼管槽通道6，所述的若干個分支架1的底部設(shè)置一鋼管槽8，所述的鋼管槽8的后壁與若干氣缸9的推桿頭端固連，所述的若干氣缸9固定安裝在對應(yīng)分支架1的后立桿11上。

其中，所述的分支架1的數(shù)量為5～7個，相鄰分支架1的間距為80～100cm，所述的若干根加強連接桿2在分支架1的上端面上等間距均勻分布，所述的鋼管槽8上端面高度低于加強桿7的下端面高度。

進一步地，所述的加強連接桿2的數(shù)量為2～6根。

進一步地，所述的鋼管槽8的底部安裝有若干滾輪81，所述的滾輪81可沿著對應(yīng)分支架1上的下支桿14上的滾槽前后滾動，實現(xiàn)鋼管槽8的推出和推進。

具體地，所述的后立桿11、前立桿12、上支桿13和下支桿14在同一豎直平面內(nèi)形成開口框型結(jié)構(gòu)，所述的后立桿11下端與下支桿14的后端垂直固連，后立桿11上端與上支桿13后端垂直固連，所述的前立桿12上端與上支桿13前端垂直固連，所述的上緩沖板3設(shè)置在上支桿13的下端面上，所述的上支桿13下端面在上緩沖板3的兩側(cè)均設(shè)置有若干個張開裝置5，所述的前立桿12與上支桿13的連接處設(shè)置有下緩沖板4，所述的后立桿11與上支桿13的連接處與斜桿15的一端連接，斜桿15的另一端位于鋼管槽8的上方。

進一步地，所述的上支桿13下端面在上緩沖板3的兩側(cè)均設(shè)置有2個張開裝置5，分別位于上緩沖板3前后兩端的上方、下緩沖板4上方及斜桿15上段的上方

進一步地，所述的上緩沖板3的前后兩端分別向前下方、后下方傾斜相同的角度，所述的下緩沖板4向后下方傾斜，并通過支撐桿41與前立桿12固定連接，所述的斜桿15呈彎折狀，上段向前下方傾斜，上緩沖板3前后兩端、下緩沖板4及斜桿15的上段的傾斜角度相同，均為55°～60°，所述的上緩沖板3的前后兩端的上表面、下緩沖板4的上表面及斜桿15的上表面均涂覆有彈性防護層。

更進一步地，所述的張開裝置5上的兩個半圓形或半矩形PPR管51通過制動裝置與控制裝置連接，實現(xiàn)開啟及閉合。

在本發(fā)明實施例中，分支架1的數(shù)量為7個，相鄰分支架1的間距為100cm。上緩沖板3前后兩端、下緩沖板4及斜桿15的上段的傾斜角度均為57°，加強連接桿2的數(shù)量為4根。

本發(fā)明工作過程：

本發(fā)明一種鋼管的出料機架在工作過程中，主機上的坯管輸出，被輸送至閉合的張開裝置5中，待坯管到頭輸送完畢后，控制裝置通過制動裝置實現(xiàn)張開裝置5的有序開啟，坯管有序掉落，并通過對應(yīng)的上緩沖板3前后兩端、下緩沖板4及斜桿15的上段的緩沖作用，有序沿著斜桿15自動滾落至鋼管槽8中，可提前在鋼管槽8中鋪設(shè)用于整捆鋼管的綁帶，待鋼管槽8內(nèi)的鋼管數(shù)量達到一定量時，氣缸9通過推桿推動鋼管槽8向前推出，工作人員整捆鋼管并吊出，然后氣缸9推桿退回帶動鋼管槽8推進，進入下一輪的鋼管出料。本發(fā)明中設(shè)置的彈性防護層減小了坯管在出料過程中由于拋落而造成磨損及形變的問題，防護作用強，同時自動化程度高，大大降低了勞動強度，提高了坯管的出料效率及出料質(zhì)量。

以上所述僅為本發(fā)明的較佳實施例而已，并不用以限制本發(fā)明，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)所作的任何修改、等同替換或改進等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。