本發(fā)明屬于離心風輪技術(shù)領(lǐng)域，尤其與一種離心風輪葉片制造方法及其沖壓模具有關(guān)。

背景技術(shù)：

離心風輪是通過電機帶動葉片高速旋轉(zhuǎn)，葉片再帶動空氣高速旋轉(zhuǎn)，空氣高速旋轉(zhuǎn)時會產(chǎn)生離心力，空氣在離心力的作用下從風輪的中心向邊緣部分運動?，F(xiàn)有技術(shù)的離心風輪的各個葉片沿風輪周向方向均勻分布，葉片為等厚的長條形片狀體，葉片的兩端設(shè)置卡腳與葉片兩端的進風圈鉚接，離心風輪風葉旋轉(zhuǎn)時，葉片上的氣流會沿著通風機軸徑向運動?，F(xiàn)有技術(shù)在制造葉片時，通常先將原材料沖切成與葉片長度相仿的片體，再通過沖壓機對葉片的兩端卡腳以及葉片進行沖壓成型，需要經(jīng)過多道工序完成，而每道工序均對應一成型模具，使得模具裝卸比較麻煩，影響葉片的成型一致性，加工效率較低。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的旨在克服現(xiàn)有離心風輪的葉片成型工序繁多、模具裝卸麻煩、影響精度的缺陷，提供一種將多道工序?qū)哪Ｇ徽嫌谝荒Ｖ械碾x心風輪葉片制造模具以及使用該模具的加工方法。

為此，本發(fā)明采用以下技術(shù)方案：離心風輪葉片制造方法，其特征是，使用寬度與葉片長度相近的帶狀卷材，帶狀卷材通過卷輥送料至上模部分與下模部分之間，該模具集合沿卷材的行進方向排列的多個連續(xù)工位對應的模腔于一模，上模部分向下沖壓的一次行程過程中，可以同時完成沖切橫向工藝限位凹槽、沖裁工藝導正孔、沖切葉片兩端頭部、沖切葉片、沖壓葉片兩端頭部彎折成V形、沖壓葉片兩端頭部彎折成Z形、沖壓葉片彎折呈R導流弧形以及葉片兩端頭部沿倒流弧形沖壓折90度使卡腳成型以及葉片沖落及廢料切斷的工序，待上模部分向下沖壓的第二次行程之前卷輥將帶狀卷材送料一段距離，該段距離與兩工位之間的距離相等。

離心風輪葉片沖壓模具，包括上模部分、下模部分和導向機構(gòu)，其特征是，所述的上模部分包括上模座和依次設(shè)置于所述上模座下方的上墊板、上模和卸料板，上模包括上模板和依次設(shè)置于下模板下端面上的第一剪切上刀、導正孔沖頭、第二剪切上刀、第三剪切上刀、第一成型凸模、第二成型凸模、第三成型凸模和第四剪切上刀；所述的下模部分包括下模座和依次安裝于下模座上方的下墊板和下模，下模包括下模板和依次設(shè)置于所述下墊板下端面的第一剪切下刀、導正孔沖孔、第二剪切下刀、第三剪切下刀、第一成型凹模、第二成型凹模、第三成型凹模和第四剪切下刀，所述的第一剪切上刀、導正孔沖頭、第二剪切上刀、第三剪切上刀、第一成型凸模、第二成型凸模、第三成型凸模和第四剪切上刀均穿過所述卸料板，所述的第一剪切上刀與所述的第一剪切下刀對應形成工藝限位凹槽沖切工位，所述的導正孔沖頭與所述的導正孔沖孔對應形成導正孔沖切工位，所述的第二剪切上刀與所述的第二剪切下刀對應形成葉片頭部沖切工位，所述的第三剪切上刀與所述的第三剪切下刀對應形成葉片沖切工位，所述的第一成型凸模與所述的第一成型凹模對應形成頭部V形成型工位，所述的第二成型凸模與所述的第二成型凹膜對應形成頭部Z形成型工位，所述的第三成型凸模與所述的第三成型凹模對應形成頭部卡腳成型以及葉片R形成型工位，所述的第四剪切上刀與所述的第四剪切下刀上下對應形成葉片沖落工位，所述導向機構(gòu)包括導套和與導套配合的導柱，所述導套與上模座固定連接，所述導柱與下模座固定連接。

作為對上述技術(shù)方案的補充和完善，本發(fā)明還包括以下技術(shù)特征。

所述的上模板上設(shè)置有貫通所述卸料板的定位銷，定位銷位于所述導正孔沖頭和第二剪切上刀之間，所述的下模板的上端設(shè)置有與所述定位銷對應的定位孔。

本發(fā)明可以達到以下有益效果：通過將制造葉片的各個工序工位集合到一模具中，在沖壓模具一次沖壓成型的過程中，能同時完成葉片成型所需的各個工序的加工，卷材由卷輥等距送料，大大提高了效率以及加工精度，降低了生產(chǎn)成本，實現(xiàn)連續(xù)化生產(chǎn)。

附圖說明

圖1是本發(fā)明的剖面示意圖。

圖2是本發(fā)明的帶狀鋼材料在模具上沖壓一次成型的示意圖。

具體實施方式

下面結(jié)合附圖對本發(fā)明的具體實施方式進行詳細描述。

如圖1和圖2所示，本發(fā)明的沖壓模具包括上模部分、下模部分和導向機構(gòu)，上模部分包括上模座7和依次設(shè)置于所述上模座7下方的上墊板23、上模和卸料板4，上模包括上模板23和依次設(shè)置于上模板23下端面上的第一剪切上刀5、導正孔沖頭8、第二剪切上刀9、第三剪切上刀10、第一成型凸模11、第二成型凸模12、第三成型凸模13和第四剪切上刀14；所述的下模部分包括下模座1和依次安裝于下模座1上方的下墊板2和下模，下模包括下模板3和依次設(shè)置于所述下墊板2下端面的第一剪切下刀22、導正孔沖孔、第二剪切下刀20、第三剪切下刀19、第一成型凹模18、第二成型凹模17、第三成型凹模16和第四剪切下刀15，所述的第一剪切上刀5、導正孔沖頭8、第二剪切上刀9、第三剪切上刀10、第一成型凸模11、第二成型凸模12、第三成型凸模13和第四剪切上刀14均穿過所述卸料板，所述的第一剪切上刀5與所述的第一剪切下刀22對應形成工藝限位凹槽沖切工位25，所述的導正孔沖頭8與所述的導正孔沖孔21對應形成導正孔沖切工位26，所述的第二剪切上刀9與所述的第二剪切下刀20對應形成葉片頭部沖切工位27，所述的第三剪切上刀10與所述的第三剪切下刀19對應形成葉片沖切工位28，所述的第一成型凸模11與所述的第一成型凹模18對應形成頭部V形成型工位29，所述的第二成型凸模12與所述的第二成型凹膜17對應形成頭部Z形成型工位30，所述的第三成型凸模13與所述的第三成型凹模16對應形成頭部卡腳成型以及葉片R形成型工位31，所述的第四剪切上刀14與所述的第四剪切下刀15上下對應形成葉片沖落工位32，所述導向機構(gòu)包括導套和與導套配合的導柱，所述導套與上模座固定連接，所述導柱與下模座1固定連接，所述的上模板上設(shè)置有貫通所述卸料板的定位銷24，定位銷24位于所述導正孔沖頭8和第二剪切上刀9之間，所述的下模板的上端設(shè)置有與所述定位銷24對應的定位孔23。

本發(fā)明的制造方法，使用寬度與葉片長度相近的帶狀卷材，帶狀卷材通過卷輥送料至上模部分與下模部分之間，該模具集合沿卷材的行進方向排列的多個連續(xù)工位對應的模腔于一模，上模部分向下沖壓的一次行程過程中，可以同時完成沖切橫向工藝限位凹槽、沖裁工藝導正孔、沖切葉片兩端頭部、沖切葉片、沖壓葉片兩端頭部彎折成V形、沖壓葉片兩端頭部彎折成Z形、沖壓葉片彎折呈R導流弧形以及葉片兩端頭部沿倒流弧形沖壓折90度使卡腳成型以及葉片沖落及廢料切斷的工序，待上模部分向下沖壓的第二次行程之前卷輥將帶狀卷材送料一段距離，該段距離與兩工位之間的距離相等。