本發(fā)明涉及一種滲碳齒輪齒面磨削方法，具體涉及齒輪加工領(lǐng)域。

背景技術(shù)：

一些滲碳淬火齒輪在磨削后，需要保證剩余滲碳層的深度要求?，F(xiàn)有技術(shù)的方法是通過(guò)測(cè)量磨削前的齒厚尺寸，與圖紙的最終尺寸相減，得到磨削總?cè)コ?；原滲碳層深度減去磨削總?cè)コ康囊话?，得到剩余滲碳層深度，這種方法得出的只是理論值，由于齒輪滲碳淬火之后，齒面會(huì)發(fā)生不均勻變形，導(dǎo)致左右齒面的余量不一致，因此現(xiàn)有技術(shù)的加工計(jì)算方法準(zhǔn)確度較低。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明為了解決現(xiàn)有技術(shù)中未考慮到齒面進(jìn)行滲碳淬火后會(huì)發(fā)生不均勻變形，導(dǎo)致對(duì)齒輪的加工和計(jì)算滲碳層深度準(zhǔn)確度較低的問(wèn)題，進(jìn)而提供了一種滲碳齒輪齒面磨削方法。

滲碳齒輪齒面磨削方法在齒輪進(jìn)行滲碳淬火工序后進(jìn)行，所述齒輪的每個(gè)齒具有互不相同的編號(hào)，所述齒輪具有左齒面和右齒面，所述齒面磨削通過(guò)磨削裝置進(jìn)行，磨削方法包括下述步驟：

步驟一：確定齒面的最高點(diǎn)，將所述最高點(diǎn)設(shè)置為磨削的起始點(diǎn)，并存儲(chǔ)所述磨削裝置的相對(duì)位置，將所述起始點(diǎn)對(duì)應(yīng)的齒設(shè)為第一齒；

步驟二：從所述第一齒開始，改變所述磨削裝置的相對(duì)位置，使所有齒產(chǎn)生磨削量W₁，并存儲(chǔ)第一齒的齒厚S₁；

步驟三：第一刀磨削完畢后，保持所述磨削裝置的進(jìn)給量不變，對(duì)所有齒進(jìn)行磨削，存儲(chǔ)本次磨削中新出現(xiàn)的被磨削到的齒的編號(hào)；

步驟四：重復(fù)步驟三，直到第一個(gè)齒的左齒面和右齒面均被磨削到，此時(shí)第一齒的左右齒面都被磨削到的位置對(duì)應(yīng)的齒厚為S_n，并得到重復(fù)步驟三的總次數(shù)N；每次重復(fù)步驟三時(shí)，所述磨削量為相同值，將第N次重復(fù)時(shí)的第一齒磨削量記為W_n；

步驟五：通過(guò)表達(dá)式計(jì)算第一齒輪的單面還需要進(jìn)行磨削的磨削量C，通過(guò)表達(dá)式D＝T₀－(W₁+…W_n)－C計(jì)算第二齒完成所有磨削后的剩余滲碳層深度D，其中T₀為所述工件在進(jìn)行完滲碳淬火工序后的滲碳層深度，S為齒輪最終齒厚；

步驟六：根據(jù)所述磨削量C和所述剩余滲碳層深度D對(duì)所述第二齒進(jìn)行磨削。

本發(fā)明的技術(shù)效果是，對(duì)左齒面和右齒面進(jìn)行磨削并統(tǒng)計(jì)磨削情況，通過(guò)齒厚和磨削量計(jì)算出齒輪還需進(jìn)行的磨削量，最終將齒輪準(zhǔn)確地加工到要求的尺寸，并準(zhǔn)確地計(jì)算滲碳層深度。

附圖說(shuō)明

圖1是本發(fā)明的滲碳齒輪齒面磨削方法實(shí)施例的流程圖。

具體實(shí)施方式

具體實(shí)施方式一：本實(shí)施方式的滲碳齒輪齒面磨削方法如圖1所示，磨削方法在齒輪進(jìn)行滲碳淬火工序后進(jìn)行，齒輪的每個(gè)齒具有互不相同的編號(hào)，齒輪具有左齒面和右齒面，齒面磨削通過(guò)磨削裝置進(jìn)行，磨削方法包括下述步驟：

步驟一：確定齒面的最高點(diǎn)，將最高點(diǎn)設(shè)置為磨削的起始點(diǎn)，并存儲(chǔ)磨削裝置的相對(duì)位置，將起始點(diǎn)對(duì)應(yīng)的齒設(shè)為第一齒。

由于齒輪在淬火時(shí)會(huì)發(fā)生不均勻變形，導(dǎo)致左右齒面高度不一樣，因此如果要掌握每個(gè)齒的左右齒面高度差，需要從所有齒的齒面中最高的齒面開始處理，即從步驟一中的第一齒開始計(jì)算。找到最高齒面的方法可以通過(guò)機(jī)床進(jìn)行。

步驟二：從第一齒開始，改變磨削裝置的相對(duì)位置，使得第一齒的左齒面和右齒面中更高的一面產(chǎn)生磨削量W₁，并存儲(chǔ)齒輪被磨削到的位置對(duì)應(yīng)的齒厚S₁。

改變磨削裝置的相對(duì)位置的方法是通過(guò)將處于工作狀態(tài)的磨削裝置向齒面方向移動(dòng)，并控制其產(chǎn)生一定的磨削量W₁，然后記錄被磨削到的點(diǎn)對(duì)應(yīng)的齒厚。

步驟三：保持磨削裝置的進(jìn)給量不變，對(duì)所有齒進(jìn)行磨削，存儲(chǔ)本次磨削中新出現(xiàn)的被磨削到的齒的編號(hào)。

由于步驟二中僅針對(duì)第一齒進(jìn)行磨削，因此在步驟三中，需要保持磨削進(jìn)給量不變，然后對(duì)其他齒的左右齒面進(jìn)行磨削。

步驟四：重復(fù)步驟三，直到出現(xiàn)第一齒的左齒面和右齒面均被磨削到，此時(shí)第一齒的左齒面被磨削到的位置對(duì)應(yīng)的齒厚為S_n，并得到重復(fù)步驟二或步驟三的總次數(shù)N；每次重復(fù)步驟二時(shí)，磨削量相互間為相同值，將第N次重復(fù)時(shí)的第一齒磨削量記為W_n。

如果出現(xiàn)第一個(gè)齒的左齒面和右齒面都被磨削到，則表示可以開始對(duì)這個(gè)齒進(jìn)行計(jì)算。例如第9次磨削時(shí)編號(hào)為1的齒左右齒面都被磨削到，并且每次磨削的量是0.05mm，那么較高的左齒面比較高的右齒面高了8×0.05＝0.4mm。每一次重復(fù)步驟二時(shí)，都要進(jìn)行一定的磨削量，每次的磨削量可以為相同值也可以為不同值，例如，第一次磨削時(shí)，主要目的是使最高點(diǎn)產(chǎn)生一定的磨削量以確認(rèn)磨削裝置的位置是否合適，因此可以選擇較小的磨削量；第二次進(jìn)行磨削時(shí)，磨削量可增大，使得磨削較少的次數(shù)就可以加工到圖紙上的尺寸；從第三次開始，磨削量可以逐漸減小，因?yàn)槊看沃貜?fù)進(jìn)行磨削，都使當(dāng)前齒厚與理論值差距更小，適當(dāng)減小磨削量能夠更準(zhǔn)確地接近這個(gè)值。

步驟五：通過(guò)表達(dá)式(S為齒輪最終齒厚)，計(jì)算第一齒的單面還需要進(jìn)行磨削的磨削量C，通過(guò)表達(dá)式D＝T₀－(W₁+…W_n)－C計(jì)算第一齒完成所有磨削后的剩余滲碳層深度D，其中T₀為所述齒輪在進(jìn)行完滲碳淬火工序后的滲碳層深度。

步驟六：根據(jù)C和D對(duì)第二齒輪進(jìn)行磨削。

由于在步驟五中計(jì)算時(shí)，齒輪還未達(dá)到和設(shè)計(jì)圖紙相同的參數(shù)，通過(guò)計(jì)算可以準(zhǔn)確地得知齒輪當(dāng)前的實(shí)際滲碳層深度，和齒厚與理論值的差值，因此可以通過(guò)上述參數(shù)繼續(xù)磨削，使得齒輪能夠達(dá)到圖紙中的標(biāo)準(zhǔn)。

具體實(shí)施方式二：本實(shí)施方式與具體實(shí)施方式一不同的是：磨削裝置為砂輪或磨削刀具。

其它步驟及參數(shù)與具體實(shí)施方式一相同。

具體實(shí)施方式三：本實(shí)施方式與具體實(shí)施方式一或二不同的是：在步驟二中，“存儲(chǔ)”具體為在加工機(jī)床的存儲(chǔ)器中存儲(chǔ)或人工記錄存儲(chǔ)。

即實(shí)際操作中，可以通過(guò)工作人員手動(dòng)記錄齒厚值或者通過(guò)機(jī)床的存儲(chǔ)功能以電子數(shù)據(jù)形式存儲(chǔ)。

其它步驟及參數(shù)與具體實(shí)施方式一或二相同。

具體實(shí)施方式四：本實(shí)施方式與具體實(shí)施方式一至三之一不同的是：磨削量W₁為0.02mm，在具體實(shí)施方式一中說(shuō)明了第一次進(jìn)行磨削可以選擇較小的磨削值，例如選擇本實(shí)施方式的0.02mm。

其它步驟及參數(shù)與具體實(shí)施方式一至三之一相同。

具體實(shí)施方式五：本實(shí)施方式與具體實(shí)施方式一至四之一不同的是：磨削量W_n為0.05mm。即在第一次磨削量為0.02mm的情況下，后續(xù)磨削量可以選擇0.05mm，以用較少的次數(shù)找到左右兩齒面剛好都被磨削到的位置。為了統(tǒng)計(jì)精確，W_n可以選擇≤0.02mm。

即每次重復(fù)步驟三時(shí)，本次重復(fù)的總磨削量可以等于上一次重復(fù)的總磨削量，也可以小于上一次的磨削量。

其它步驟及參數(shù)與具體實(shí)施方式一至四之一相同。

具體實(shí)施方式六：本實(shí)施方式與具體實(shí)施方式一至五之一不同的是：編號(hào)為1的齒的左右齒面在第9次磨削時(shí)均被磨削到。

表1為本發(fā)明的滲碳齒輪齒面磨削方法實(shí)施例的磨削情況表，

表1

從表1中，可以看出本發(fā)明所用方法的記錄情況，待加工齒輪共有17個(gè)齒，成型磨齒機(jī)磨削齒輪時(shí)，左右齒面同時(shí)磨削，但由于左右齒面面形不均勻，導(dǎo)致左右齒面不一定同時(shí)被磨削，之后的重復(fù)磨削將不再記錄上一次被磨到的齒面，直到第一齒左右齒面都被磨削，開始計(jì)算。

表2是本發(fā)明的滲碳齒輪齒面磨削方法實(shí)施例的滲碳層計(jì)算情況表，

表2

其中1號(hào)齒在第一次磨削后的齒厚為10.75mm，在第九次磨削后的齒厚為10.3mm。

從表2中可以看出，部分齒第1次就被磨削到，到第6次時(shí)全部齒都被磨削到，部分右齒面第6次時(shí)第一次被磨削到，到第9次時(shí)全部右齒面被磨削到。

從表2中可以得知每個(gè)齒的磨削情況，并最終計(jì)算出每個(gè)齒的齒面滲碳層深度情況，通過(guò)圖中的參數(shù)以及設(shè)計(jì)圖紙的參數(shù)，指導(dǎo)后續(xù)的齒輪磨削過(guò)程，以完成齒輪齒面的全部磨削。