單邊支重輪鍛造模具的制作方法
【專利摘要】本實(shí)用新型單邊支重輪鍛造模具，包括下模板以及上模板，所述下模板上豎直安裝有若干導(dǎo)柱，所述上模板上安裝有若干導(dǎo)套，所述各個(gè)導(dǎo)柱滑動(dòng)插裝于相應(yīng)的導(dǎo)套中，還包括：模套，其通過壓圈Ⅱ固定于下模板上，其內(nèi)部設(shè)置有錐孔；模芯，其為錐臺(tái)結(jié)構(gòu)，其插裝于模套的錐孔中；沖頭，其通過壓圈Ⅰ固定于上模板下端；底墊，其固定于下模板上，且位于模芯的下端；當(dāng)壓力機(jī)滑塊位于下死點(diǎn)位置時(shí)，所述沖頭插裝于模芯，所述模芯、沖頭與底墊之間形成與單邊支重輪外形相匹配的封閉型腔，當(dāng)壓力機(jī)滑塊回程運(yùn)動(dòng)時(shí)，上頂出機(jī)構(gòu)以及下頂出機(jī)構(gòu)將鍛造完畢的單邊支重輪從型腔中頂出。
【專利說明】 單邊支重輪鍛造模具

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本實(shí)用新型涉及模具【技術(shù)領(lǐng)域】，具體涉及一種單邊支重輪鍛造模具。

【背景技術(shù)】
[0002]單邊支重輪為工程機(jī)械底盤件的重要部件，目前工程機(jī)械底盤中的單邊支重輪的生產(chǎn)，任然以普通粗制鍛件為主，材料利用率低，生產(chǎn)成本高，浪費(fèi)了人力物力。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]本實(shí)用新型為了克服以上技術(shù)的不足，提供了一種有效提高材料利用率的單邊支重輪鍛造模具。
[0004]本實(shí)用新型克服其技術(shù)問題所采用的技術(shù)方案是:
[0005]本單邊支重輪鍛造模具，包括下模板以及上模板，所述下模板上豎直安裝有若干導(dǎo)柱，所述上模板上安裝有若干導(dǎo)套，所述各個(gè)導(dǎo)柱滑動(dòng)插裝于相應(yīng)的導(dǎo)套中，還包括:
[0006]模套，其通過壓圈II固定于下模板上，其內(nèi)部設(shè)置有錐孔；
[0007]模芯，其為錐臺(tái)結(jié)構(gòu)，其插裝于模套的錐孔中；
[0008]沖頭，其通過壓圈I固定于上模板下端；
[0009]底墊，其固定于下模板上，且位于模芯的下端；
[0010]當(dāng)壓力機(jī)滑塊位于下死點(diǎn)位置時(shí)，所述沖頭插裝于模芯，所述模芯、沖頭與底墊之間形成與單邊支重輪外形相匹配的封閉型腔，當(dāng)壓力機(jī)滑塊回程運(yùn)動(dòng)時(shí)，上頂出機(jī)構(gòu)以及下頂出機(jī)構(gòu)將鍛造完畢的單邊支重輪從型腔中頂出。
[0011]上述上頂出機(jī)構(gòu)包括滑動(dòng)設(shè)置于沖頭內(nèi)的滑塊以及固定于滑塊上的上頂桿，所述上頂桿依次滑動(dòng)插裝于上模板以及沖頭中，所述滑塊與沖頭之間設(shè)置有彈簧，當(dāng)彈簧處于自由狀態(tài)時(shí)，上頂桿的底端位于沖頭底端的下方。
[0012]上述下頂出機(jī)構(gòu)包括依次滑動(dòng)插裝于下模板以及底墊中的下頂桿，所述下頂桿連接于壓力機(jī)的下出料機(jī)構(gòu)上。
[0013]本實(shí)用新型的有益效果是:模芯由于采用錐形結(jié)構(gòu)與模套連接，因此當(dāng)模芯磨損后可以方便取出更換，節(jié)省了材料。而由于采用上頂出機(jī)構(gòu)以及下頂出機(jī)構(gòu)將鍛造后的單邊支重輪順利頂出，實(shí)現(xiàn)出料，因此模芯內(nèi)的拔模斜度以及沖頭的拔模斜度可以變小，從而實(shí)現(xiàn)精鍛加工，節(jié)省了材料，并且減少了機(jī)加工的工時(shí)，提高了效率。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0014]圖1為本實(shí)用新型的結(jié)構(gòu)示意圖；
[0015]圖中，1.上模板2.下模板3.導(dǎo)套4.導(dǎo)柱5.壓圈I 6.沖頭7.彈簧8.上頂桿9.壓圈II 10.模套11.模芯12.底墊13.下頂桿14.型腔。

【具體實(shí)施方式】
[0016]下面結(jié)合附圖1對(duì)本實(shí)用新型做進(jìn)一步說明。
[0017]本單邊支重輪鍛造模具，包括下模板2以及上模板1，下模板2上豎直安裝有若干導(dǎo)柱4，上模板I上安裝有若干導(dǎo)套3，各個(gè)導(dǎo)柱4滑動(dòng)插裝于相應(yīng)的導(dǎo)套3中，還包括:模套10，其通過壓圈II 9固定于下模板2上，其內(nèi)部設(shè)置有錐孔；模芯11，其為錐臺(tái)結(jié)構(gòu)，其插裝于模套10的錐孔中；沖頭6，其通過壓圈I 5固定于上模板I下端；底墊12，其固定于下模板2上，且位于模芯11的下端；當(dāng)壓力機(jī)滑塊位于下死點(diǎn)位置時(shí)，沖頭6插裝于模芯11，模芯11、沖頭6與底墊12之間形成與單邊支重輪外形相匹配的封閉型腔14，當(dāng)壓力機(jī)滑塊回程運(yùn)動(dòng)時(shí)，上頂出機(jī)構(gòu)以及下頂出機(jī)構(gòu)將鍛造完畢的單邊支重輪從型腔14中頂出。模芯11由于采用錐形結(jié)構(gòu)與模套10連接，因此當(dāng)模芯11磨損后可以方便取出更換，節(jié)省了材料。而由于采用上頂出機(jī)構(gòu)以及下頂出機(jī)構(gòu)將鍛造后的單邊支重輪順利頂出，實(shí)現(xiàn)出料，因此模芯11內(nèi)的拔模斜度以及沖頭6的拔模斜度可以變小，從而實(shí)現(xiàn)精鍛加工，節(jié)省了材料，并且減少了機(jī)加工的工時(shí)，提高了效率。
[0018]上述上頂出機(jī)構(gòu)包括滑動(dòng)設(shè)置于沖頭6內(nèi)的滑塊以及固定于滑塊上的上頂桿8，上頂桿8依次滑動(dòng)插裝于上模板I以及沖頭6中，滑塊與沖頭6之間設(shè)置有彈簧7，當(dāng)彈簧7處于自由狀態(tài)時(shí)，上頂桿8的底端位于沖頭6底端的下方。當(dāng)壓力機(jī)滑塊向下運(yùn)動(dòng)進(jìn)行鍛壓沖孔時(shí)，上頂桿8被推動(dòng)至向上運(yùn)動(dòng)，此時(shí)其通過滑塊向上運(yùn)動(dòng)拉伸彈簧7。當(dāng)沖壓完畢后，壓力機(jī)的滑塊向上運(yùn)動(dòng)，此時(shí)在彈簧7的彈力下，上頂桿8相對(duì)向下運(yùn)動(dòng)，可以將粘連在沖頭6上的單邊支重輪推落，從而確保退料的順利進(jìn)行。
[0019]上述下頂出機(jī)構(gòu)包括依次滑動(dòng)插裝于下模板2以及底墊12中的下頂桿13，下頂桿13連接于壓力機(jī)的下出料機(jī)構(gòu)上。當(dāng)壓力機(jī)滑塊回程運(yùn)動(dòng)時(shí)，壓力機(jī)下出料機(jī)構(gòu)驅(qū)動(dòng)下頂桿13向上運(yùn)動(dòng)，下頂桿13將鍛造完畢的單邊支重輪沖型腔中頂出，實(shí)現(xiàn)了自動(dòng)出料的功會(huì)K。
【權(quán)利要求】
1.一種單邊支重輪鍛造模具，包括下模板(2)以及上模板(1)，所述下模板(2)上豎直安裝有若干導(dǎo)柱(4)，所述上模板(I)上安裝有若干導(dǎo)套(3)，所述各個(gè)導(dǎo)柱(4)滑動(dòng)插裝于相應(yīng)的導(dǎo)套(3)中，其特征在于:還包括: 模套(1 )，其通過壓圈II (9 )固定于下模板(2 )上，其內(nèi)部設(shè)置有錐孔； 模芯(11)，其為錐臺(tái)結(jié)構(gòu)，其插裝于模套(10)的錐孔中； 沖頭(6)，其通過壓圈1(5)固定于上模板(I)下端； 底墊(12)，其固定于下模板(2)上，且位于模芯(11)的下端； 當(dāng)壓力機(jī)滑塊位于下死點(diǎn)位置時(shí)，所述沖頭(6)插裝于模芯(11 )，所述模芯(11 )、沖頭(6)與底墊(12)之間形成與單邊支重輪外形相匹配的封閉型腔(14)，當(dāng)壓力機(jī)滑塊回程運(yùn)動(dòng)時(shí)，上頂出機(jī)構(gòu)以及下頂出機(jī)構(gòu)將鍛造完畢的單邊支重輪從型腔(14)中頂出。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的單邊支重輪鍛造模具，其特征在于:所述上頂出機(jī)構(gòu)包括滑動(dòng)設(shè)置于沖頭(6)內(nèi)的滑塊以及固定于滑塊上的上頂桿(8)，所述上頂桿(8)依次滑動(dòng)插裝于上模板(I)以及沖頭(6)中，所述滑塊與沖頭(6)之間設(shè)置有彈簧(7)，當(dāng)彈簧(7)處于自由狀態(tài)時(shí)，上頂桿(8)的底端位于沖頭(6)底端的下方。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的單邊支重輪鍛造模具，其特征在于:所述下頂出機(jī)構(gòu)包括依次滑動(dòng)插裝于下模板(2)以及底墊(12)中的下頂桿(13)，所述下頂桿(13)連接于壓力機(jī)的下出料機(jī)構(gòu)上。
【文檔編號(hào)】B21J13/02GK204262264SQ201420741523
【公開日】2015年4月15日 申請(qǐng)日期:2014年12月2日 優(yōu)先權(quán)日:2014年12月2日
【發(fā)明者】文海清, 胡學(xué)利, 秦貞清 申請(qǐng)人:濟(jì)寧市寧潤(rùn)文正鍛造有限公司