一種自動加工微型軸承套圈的生產線的制作方法
【專利摘要】本實用新型涉及軸承加工領域，具體涉及一種自動加工微型軸承套圈的生產線。本實用新型的自動加工微型軸承套圈的生產線，其只需將坯料倒入圓盤上料機中，其坯料自動由圓盤上料機經過提升機提升進入車床一的自動上料機構，由壓件裝置壓入主軸的夾緊裝置，完成第一道車削加工工序，經過初次加工的零件依次進入接料機構、振動圓盤機、提升機，進入下一工序的加工車床，直至零件加工完成。在整個自動加工過程中，全程不需要人為參與，極大地提高了加工效率，節(jié)省了人力成本，使得各工序車床同步性較好，設備利用率較高。
【專利說明】-種自動加工微型軸承套圈的生產線

【技術領域】
[0001] 本實用新型涉及軸承加工領域，具體涉及一種自動加工微型軸承套圈的生產線。

【背景技術】
[0002] 加工軸承套圈需要經過多道車削工序，如車內孔、車外圓、車倒角、車滾道、車防塵 槽等，由于各車削工序所使用的刀具各不相同，因此無法在一臺車床上完成軸承套圈的所 有車削工序。通常情況下，針對上述軸承套圈的車削工序，會安排多臺車床進行加工。而各 工序車床之間的物料轉運，通常由人工完成。這種加工方式不僅增加了人力成本，而且加工 效率較低，各工序車床之間的同步性較差，經常會出現(xiàn)有些工序的車床工作，而另一些工序 的車床休息的情況，使得車床的設備利用率較低。


【發(fā)明內容】

[0003] 本實用新型要解決的技術問題是解決現(xiàn)有技術中微型軸承套圈加工中存在工序 分散、加工效率低、人力成本較高的缺陷。
[0004] 為了解決上述技術問題，本實用新型采用的技術方案如下：一種自動加工微型軸 承套圈的生產線，包括多臺通過料道連接在一起的車床及設于生產線前端的圓盤上料機， 在所述圓盤上料機與車床之間、相鄰兩車床之間均設有用于提升工件的提升機，所述車床 包括床身、主軸、用于驅動所述主軸旋轉的電機、自動上料機構、拖板機構、與所述拖板機構 固定連接的接料機構及設于所述接料機構出口下端的震動圓盤機。
[0005] 進一步的，所述自動上料機構包括固定支架及相對所述固定支架在堅直方向滑動 連接的活動支架，所述活動支架的下端設有用于將工件壓入車床夾緊裝置的壓件裝置；所 述活動支架的下部還設有與微型軸承套圈相適應的容料腔，所述容料腔具有與所述料道連 通的入口及與所述主軸對應的出口；所述料道傾斜設置，所述料道上還設有用于控制進入 所述容料腔的工件數(shù)量的擋料裝置；所述擋料裝置包括支撐板、成對設置于所述支撐板上 的調節(jié)板、橫桿及成對設置于所述橫桿上的擋桿；所述橫桿的中心與所述支撐板旋轉連接， 一對所述擋桿分別設置于所述橫桿中心的兩側且與所述橫桿鉸接，一對所述擋桿在堅直方 向上分別穿過一對所述調節(jié)板，所述調節(jié)板之間的間距可調，所述擋桿之間的距離與微型 軸承套圈的直徑相匹配；所述橫桿遠離所述活動支架的一端還設有與所述支撐板連接的彈 性部件；所述活動支架上還設有在下行過程中用于按壓所述橫桿上靠近所述活動支架一端 的觸發(fā)裝置及在下行至最低處時用于觸發(fā)所述壓件裝置觸發(fā)開關的觸發(fā)桿。
[0006] 進一步的，還包括用于驅動所述活動支架相對所述固定支架上下滑動的液壓系 統(tǒng)，所述液壓系統(tǒng)包括活塞缸與活塞桿，所述活塞桿的自由端穿過所述固定支架上端的擋 塊，與所述活動支架上端的副支架固定連接；所述擋塊與所述副支架之間還設有壓縮彈簧， 所述壓縮彈簧套設于所述活塞桿上，所述觸發(fā)桿設置于副支架上。
[0007] 進一步的，所述壓件裝置包括用于將工件推入主軸的推料器、與所述推料器連接 的推桿及用于驅動所述推桿的驅動裝置，所述推料器與所述推桿采用球連接的方式連接， 所述驅動裝置與所述推桿之間還設有導向板，所述推桿通過彈簧片與所述導向板連接。
[0008] 進一步的，所述主軸通過前軸承組與后軸承組與主軸箱體連接，所述主軸為空心 軸結構，所述主軸的前端還設有夾緊裝置；所述夾緊裝置包括圍繞主軸軸線均勻分布的多 個夾爪、與所述夾爪外側固定連接的彈簧夾頭及固定設置的夾頭組合件，所述夾頭組合件 的內側設有內錐面，所述彈簧夾頭的外側設有與所述內錐面相匹配的外錐面，還包括用于 驅動所述彈簧夾頭相對所述夾頭組合件軸向移動的驅動裝置；所述驅動裝置包括穿過所述 主軸內部的空心拉管，所述空心拉管為空心軸結構，所述空心拉管前端與所述彈簧夾頭固 定連接，所述空心拉管的尾端設有用于驅動所述空心拉管軸向移動的驅動結構；所述前軸 承組采用兩個角接觸球軸承背對背組合，所述后軸承組由一個雙列圓柱滾子軸承組成。
[0009] 進一步的，還包括穿過所述空心拉管的排屑管，所述排屑管的前端與端面支撐連 接，所述排屑管與端面支撐之間設有軸承，所述空心拉管的前端還設有徑向支撐，所述徑向 支撐與所述彈簧夾頭固定連接，所述空心拉管通過拉環(huán)與所述徑向支撐固定連接；所述驅 動結構為中空回轉油缸，所述中空回轉油缸的活動內圈設有內螺紋，所述空心拉管的尾端 設有與所述內螺紋相應的外螺紋。
[0010] 進一步的，所述圓盤上料機包括圓盤、圍繞圓盤的外框、設置于圓盤一側的輸料通 道、位于圓盤下方的機架以及設置于機架中且與圓盤軸心連接的正反轉電機，所述輸料通 道包括一個位于圓盤上的進料口和一個位于圓盤外的出料口，所述輸料通道包括相互平行 設置的料道板A和料道板B，所述料道板A與料道板B的間距與輸送的物料相適應，料道板 B更靠近圓盤的軸心，料道板A固定在外框上，料道板B固定連接在料道板A上；所述進料 口上部設有限高片，所述限高片一端與料道板B固定連接，另一端與外框內壁貼合滑接；所 述外框通過撐板固定連接有一具有弧度的分料板，所述分料板靠近圓盤軸心的一端與撐板 鉸接，分料板另一端通過彈性部件與撐板連接，所述分料板與外框之間留有與物料相適應 的空隙；所述料道出料口連接有向下彎曲的下料道，所述下料道下方連接有與輸料通道的 輸料方向相垂直的料道。
[0011] 進一步的，所述車床的數(shù)量為4臺，依次包括車床一、車床二、車床三及車床四，所 述圓盤上料機設于所述車床一一側，所述車床一上的拖板結構包括進給方向與所述主軸的 軸向平行的縱向進給拖板；所述車床二上的拖板結構包括進給方向與所述主軸的軸向垂直 的橫向進給拖板；所述車床三與車床四上的拖板機構包括進給方向與所述主軸垂直的橫向 進給拖板及進給方向與所述主軸傾斜的斜向進給拖板，所述斜向進給拖板的進給方向與所 述主軸軸線的夾角為15° ~30°。
[0012] 進一步的，所述車床的數(shù)量為4臺，依次包括車床一、車床二、車床三及車床四，所 述圓盤上料機設于所述車床一一側，所述拖板結構包括進給方向與所述主軸的軸向平行的 縱向進給拖板。
[0013] 進一步的，在所述車床一與車床二、所述車床三與車床四之間設有可翻面的可調 料道，所述可翻面的可調料道包括設于料道上方且與所述提升機連接的上料道，所述上料 道末端的底面留有與工件相適應的可供工件由上料道落入料道的落料口，工件在上料道與 料道中的滾動方向相反，所述料道向下傾斜設置且彎曲延伸至下一自動進料機構的進料 口；所述上料道末端設有擋板，所述擋板下部連接有弧形的引導工件進入料道的引導板，所 述引導板向下延伸并由擋板向上料道下方彎曲。
[0014] 本實用新型的一種自動加工微型軸承套圈的生產線，其只需將坯料倒入圓盤上料 機中，其坯料自動由圓盤上料機經過提升機提升進入車床一的自動上料機構，由壓件裝置 壓入主軸的夾緊裝置，完成第一道車削加工工序，經過初次加工的零件依次進入接料機構、 振動圓盤機、提升機，進入下一工序的加工車床，直至零件加工完成。在整個自動加工過程 中，全程不需要人為參與，極大地提高了加工效率，節(jié)省了人力成本，使得各工序車床同步 性較好，設備利用率較高。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0015] 圖1為本實施例自動加工微型軸承套圈的生產線的結構示意圖；
[0016] 圖2為本實施例自動加工微型軸承內圈的生產線的俯視圖；
[0017] 圖3為本實施例自動加工微型軸承外圈的生產線的俯視圖；
[0018] 圖4為本實施例中微型軸承套圈加工車床的結構示意圖；
[0019] 圖5為本實施例中自動上料機構的結構示意圖；
[0020] 圖6為圖5所示自動上料機構正面的結構示意圖；
[0021] 圖7為圖6所示A部局部放大示意圖；
[0022] 圖8為圖6所示A-A剖視圖；
[0023] 圖9為圖8所示B部局部放大示意圖；
[0024] 圖10為本實施例主軸的結構示意圖；
[0025] 圖11為圖10所示C部的局部放大示意圖；
[0026] 圖12為圖10所示D部的局部放大示意圖；
[0027] 圖13為本實施例圓盤上料機的結構示意圖；
[0028] 圖14為本實施例可自動翻面可調料道的結構示意圖；
[0029] 圖15為圖14所示上料道的結構示意圖；
[0030] 圖16為本實施例中斜向進給拖板的俯視示意圖；
[0031] 圖17為本實施例接料機構的結構示意圖；
[0032] 圖18為加工微型軸承內圈的工藝示意圖；
[0033] 圖19為加工微型軸承外圈的工藝示意圖；
[0034] 附圖標記說明：1-自動上料機構，la-車床一，lb-車床二，lc-車床三，Id-車床 四，11-料道，12-擋料裝置，121-支撐板，122-調節(jié)板，123-橫桿，124-擋桿，125-彈性部 件，126-觸發(fā)裝置，13-壓件裝置，130-驅動裝置，131-觸發(fā)開關，132-導向板，133-推桿， 134-彈簧片，135-推料器，14-固定支架，141-擋塊，15-活動支架，151-副支架，152-容料 腔，153-觸發(fā)桿，16-活塞缸，161-活塞桿，17-壓縮彈簧，2-拖板機構，20-刀具，21-橫向進 給拖板，22-斜向進給拖板，23-驅動油缸，25-縱向進給拖板，3-主軸，31-主軸箱體，32-夾 緊裝置，321-夾爪，322-彈簧夾頭，323-夾頭組合件，340-前軸承組，341-后軸承組，35-中 空回轉油缸，36-空心拉管，37-排屑管，380-端面支撐，381-徑向支撐，382-拉環(huán)，383-軸 7承，4_接料機構，41-料槽；42-間隙，43-棒料，44-U型骨架，5-振動圓盤機，6-電機，61-電 機底板，62-支架板，63-轉軸，64-螺桿，65-螺母，7-床身，8-圓盤上料機，81-圓盤，82-外 框，83-輸料通道，84-機架，85-進料口，86-出料口，87-料道板A，88-料道板B，89-限高片， 810-撐板，811-分料板，812-彈簧，814-輸送料道，815-擋片，816-螺栓，9-提升機，91-上 料道，93-落料口，94-擋板，95-引導板，96-底板，97-固定側板，98-可調側板，99-腰形孔。

【具體實施方式】
[0035] 下面結合附圖與【具體實施方式】對本實施例的自動加工微型軸承套圈的生產線作 進一步的詳細說明。
[0036] 本實施例的自動加工微型軸承套圈的生產線，如圖1所示，包括多臺通過料道11 連接在一起的車床及設于生產線前端的圓盤上料機8,在上述圓盤上料機8與車床之間、相 鄰兩車床之間均設有用于提升工件的提升機9。
[0037] 本實施例中，其車床的結構如圖4所示，包括床身7、主軸3、用于驅動主軸3旋轉 的電機6、自動上料機構1、拖板機構2、與拖板機構2固定連接的接料機構4及設于接料機 構4出口下端的震動圓盤機5。
[0038] 上述自動上料機構1的結構如圖5、圖6、圖8所示，包括料道11、固定支架14及活 動支架15。其中，活動支架15在堅直方向與固定支架14滑動連接，其滑動連接的方式采用 現(xiàn)有技術中任意一種能夠實現(xiàn)相對上下滑動即可。
[0039] 在上述活動支架15的下端設有用于將工件壓入車床夾緊裝置的壓件裝置13,其 活動支架15的下部設有與工件相適應的容料腔152,其容料腔152具有與料道11連通的入 口及與車床夾緊裝置對應的出口，上述容料腔152的出口、車床夾緊裝置及壓件裝置13的 軸線共線。
[0040] 上述壓件裝置13如圖9所示，包括用于將工件推入車床夾緊裝置的推料器135、與 所述推料器135連接的推桿133及用于驅動上述推桿133的驅動裝置130,其驅動裝置130 優(yōu)選采用氣壓系統(tǒng)。由于其驅動裝置130采用氣壓系統(tǒng)，其氣壓缸占用空間較大，其軸線如 果與推料器135共線，有可能會發(fā)生干涉。因此，在驅動裝置130與推桿133之間還設有導 向板132,其導向板132的上端和驅動裝置130連接，下端和推桿133連接。本實施例中，其 推桿133通過彈簧片134與導向板132連接，用于驅動推桿133與推料器135復位及緩沖 推料器135相對工件的作用力。
[0041] 為了實現(xiàn)推料器135將工件可靠平穩(wěn)地推入機床夾緊裝置中，上述推料器135與 推桿133采用球連接的方式連接，在推料器135與工件接觸的過程中，根據工件的端面適量 調整推料器135角度，使得推料器135與工件的端面貼合的更加緊湊，工件的受力也更加的 均勻。
[0042] 本實施例中的料道11傾斜設置，在料道11上還設有用于控制進入容料腔152的 工件數(shù)量的擋料裝置12。其擋料裝置12如圖7所示，包括支撐板121、成對設置于支撐板 121上的調節(jié)板122、橫桿123及成對設置于橫桿123上的擋桿124。其橫桿123的中心與 支撐板121旋轉連接，其一對擋桿124分別設置于橫桿123中心的兩側且與橫桿123鉸接， 且其一對擋桿124在堅直方向上分別穿過一對調節(jié)板122,且其一對調節(jié)板122之間的間距 可調，其擋桿124之間的距離與工件的直徑相匹配。在本實施例中，其橫桿123遠離活動支 架15的一端還設有與支撐板121連接的彈性部件125在活動支架15上還設有在下行過程 中用于按壓橫桿123上靠近活動支架15 -端的觸發(fā)裝置126。
[0043] 在本實施例的自動上料機構中，其活動支架15通過液壓系統(tǒng)驅動相對固定支架 14上下滑動，其液壓系統(tǒng)包括活塞缸16與活塞桿161，其活塞桿161的自由端穿過固定支 架14上端的擋塊141，并且與活動支架15上端的副支架151固定連接。在其擋塊141與副 支架151之間還設有壓縮彈簧17,其壓縮彈簧17套設于活塞桿161上。
[0044] 進一步的，在本實施例中，其副支架151上還設有向下延伸的觸發(fā)桿153,用于在 活動支架15下滑至最低位置時觸發(fā)壓件裝置13的觸發(fā)開關131。
[0045] 本實施例自動上料機構的工作方式如下：液壓系統(tǒng)驅動活動支架15下行至最低 處，此時，推料器135、容料腔152的出口與車床夾緊裝置的軸線共線。而且，在活動支架15 下行至最低處時，觸發(fā)桿153正好與觸發(fā)開關131接觸，壓件裝置13的驅動裝置130驅動 推料器135將工件推入車床夾緊裝置中。另外，在活動支架15下行至最低處的過程中，觸 發(fā)裝置126將擋料裝置12的橫桿123靠近活動支架15的一端下壓，使得靠近容料腔152 入口一側的擋桿124下行，遠離容料腔152 -側擋桿124則上行，傾斜料道11中靠近擋桿 124的一個工件則正好由遠離容料腔152 -側擋桿124下面穿過，正好由靠近容料腔152入 口一側的擋桿124擋住，位于兩根擋桿124之間。在推料器135將工件推入車床夾緊裝置 后，活動支架15上行，遠離容料腔152 -側擋桿124則在彈性部件125的回彈力作用下下 行，而靠近容料腔152入口一側的擋桿124則上行，直至工件落入容料腔152中。
[0046] 上述工作過程往復循環(huán)，一個循環(huán)中只有一件工件進入容料腔152并被送入車床 夾緊裝置，其結構簡單，利用結構本身控制入料的數(shù)量及壓件裝置13的啟動，有效的避免 了現(xiàn)有技術中工件易發(fā)生擁堵導致生產中斷及控制系統(tǒng)較為復雜、導致系統(tǒng)穩(wěn)定性較差的 缺陷。
[0047] 本實施例中主軸3的結構，如圖10所示，包括主軸箱體31、設于主軸3前端的夾緊 裝置32。其中主軸3通過前軸承組340與后軸承組341設置于主軸箱體31中，本實施例 中，前軸承組340采用兩個角接觸球軸承背對背組合，后軸承組341由一個雙列圓柱滾子軸 承組成。其后軸承組雙列圓柱滾子軸承在一定范圍內允許主軸相對主軸箱做雙向軸向位移 的特性，上述前、后軸承組的配合使用，解決了因高速旋轉引起的主軸熱膨脹造成的軸承損 壞和剛度下降等問題。
[0048] 本實施例的主軸結構，其主軸3為空心軸結構，其夾緊裝置32如圖11所示，包括 圍繞主軸3軸線均勻分布的多個夾爪321、與所述夾爪321外側固定連接的彈簧夾頭322及 固定設置的夾頭組合件323。其中夾頭組合件323的內側設有內錐面，彈簧夾頭322的外側 設有與上述內錐面相匹配的外錐面。其彈簧夾頭322可相對夾頭組合件323軸向移動，在 軸向移動的過程中，內錐面與外錐面相互作用，使得彈簧夾頭322向內收縮，驅使夾爪321 夾緊工件。
[0049] 在本實施例中，設有用于驅動彈簧夾頭322相對夾頭組合件323軸向移動的驅動 裝置，其包括穿過主軸3內部的空心拉管36,其空心拉管36為空心軸結構，空心拉管36的 前端與彈簧夾頭322固定連接，尾端設有用于驅動空心拉管36軸向移動的驅動結構。其空 心拉管36的內部還設有排屑管37,其排屑管37的前端與端面支撐380連接，在其排屑管 37與端面支撐380之間設有軸承383。其空心拉管36的前端還設有徑向支撐381，其徑向 支撐381與彈簧夾頭322固定連接，空心拉管36通過拉環(huán)382與所述徑向支撐381固定連 接。
[0050] 本實施例中一種優(yōu)選的驅動空心拉管36軸向移動的驅動結構為中空回轉油缸 35,其中空回轉油缸35的活動內圈設有內螺紋，空心拉管36的尾端設有與內螺紋相應的外 螺紋，在夾緊工件的過程中，其中空回轉油缸35的回轉即可驅動空心拉管36軸向移動，從 而方便的實現(xiàn)工件的快速夾緊與松開。
[0051] 本實施例的機床主軸結構，其中空回轉油缸35回轉，驅動空心拉管36向后移動， 其彈簧夾頭322相對夾頭組合件323向后移動，在內錐面與外錐面的相互作用下，彈簧夾頭 322的直徑縮小，驅使夾爪321向軸心靠攏，從而夾緊工件。這種結構夾緊工件的效率較高， 同時，夾緊裝置32的徑向尺寸相應較小。
[0052] 圖13所示的圓盤上料機8包括圓盤81、圍繞圓盤81的外框82、設置于圓盤81 - 側的輸料通道83、位于圓盤81下方的機架84以及設置于機架84中且與圓盤81軸心連接 的正反轉電機，輸料通道83具有一個位于圓盤81上的進料口 85和一個位于圓盤81外的 出料口 86。輸料通道83包括平行放置的料道板A 87及料道板B 88,且料道板B 88更靠 近圓盤81的軸心，料道板A 87固定在外框82上，料道板B 88采用若干個螺栓固定連接在 料道板A 87上，螺栓在料道板A 87處裝有螺母，在料道板B 88兩側分別裝有螺母。外框 82在輸料通道83出料口 86側有一缺口，料道板B 88固定連接有與缺口相適應的擋片，擋 片與外框82的內壁貼合滑接，保證圓盤外框82的封閉。輸料通道83的進料口 85上部設 有限高片89,限高片89 -端與料道板B 88固定連接，另一端與外框82內壁貼合滑接。外 框82上通過撐板810連接具有弧度的分料板811，分料板811靠近圓盤81軸心的一端與撐 板810鉸接，分料板811另一端通過彈性部件812與撐板810連接，分料板811與外框82 之間留有與物料相適應的空隙。輸料通道83出料口 86連接有向下彎曲的料道11，料道11 末端連接有與輸料通道83輸送方向垂直的輸送料道。
[0053] 本實用新型圓盤上料機按照如下方式工作：圓盤上料機工作時，物料在圓盤81帶 動下轉動，物料在分料板811的引導下均勻的滑向圓盤81邊緣，由限高片89下方的進料口 85依次進入輸料通道83,從而使物料整齊排列，物料沿輸料通道83移動至出料口 86處，沿 料道11滑下送出，完成上料，正反轉電機在運行一段時間后倒轉數(shù)圈，防止進料口 85處堵 塞。在輸送套圈等零件時，物料從出料口 86沿料道11滑下至輸送料道，物料可由平動變?yōu)?滾動，方便后續(xù)加工。當輸送物料寬度發(fā)生改變時，可相應調整螺栓的螺母位置，從而改變 料道板A 87與料道板B 88的間距，從而適應不同寬度的物料。
[0054] 本實施例中，還包括圖17所示的接料機構4,其設于主軸3下方并與拖板機構2固 定連接，其包括料槽41，其料槽41具有槽底與兩側壁，所述料槽41的槽底與兩側壁均由棒 料43構成，相鄰所述棒料43之間設有間隙42,所述間隙42的寬度小于工件的厚度。
[0055] 上述接料機構，其料槽由棒料焊接而成，且相鄰棒料之間設有寬度小于工件厚度 的間隙，便于車削時產生的細小鐵屑掉出料槽；另外，微型軸承套圈、小型軸承套等產品在 落入料槽后，其工件與棒料為線接觸，必然傾斜滑入間隙中，不會出現(xiàn)平倒、傾斜等不確定 現(xiàn)象，同時，料槽連接于拖板上，隨著拖板完成車削的直線往復運動而運動，故上一次車削 完成的產品在料槽中會在拖板下一次車削時做直線往復運動，而料槽傾斜設置，其產品隨 著料槽運動產生的震動沿著料槽落入儲料機構中。上述接料機構簡單，成本較低，并且解決 了現(xiàn)有技術中小型工件易在料槽中擁堵的缺陷，提升了自動加工的效率與生產連續(xù)性。
[0056] 圖18為加工微型軸承內圈的工藝示意圖，其工藝過程為：車削內圈坯體的內 孔-內圈坯體翻面，車削滾道-車削內倒角、車削防塵槽-內圈坯體翻面，車削另一端內倒 角、防塵槽。
[0057] 實現(xiàn)上述工藝過程的自動加工微型軸承內圈的生產線，如圖2所示，包括4臺車 床，依次為車床一 la、車床二lb、車床三lc及車床四ld，其圓盤上料機8設于車床一 la - 偵k其車床一 la上的拖板結構2包括進給方向與主軸3的軸向平行的縱向進給拖板25。 其車床二lb上的拖板結構2包括進給方向與主軸3的軸向垂直的橫向進給拖板21。其車 床三lc與車床四Id上的拖板機構2包括進給方向與主軸3垂直的橫向進給拖板21及進 給方向與主軸3傾斜的斜向進給拖板22,其斜向進給拖板22的進給方向與主軸3軸線的夾 角為15°?30°，優(yōu)選為20°。
[0058] 其斜向進給拖板22的結構如圖16所示，設于上述斜向進給拖板22的刀具20與 主軸3平行，其斜向進給拖板22的尾部設有驅動油缸23,所述斜向進給拖板22的進給方向 與所述主軸3軸線的夾角為20°。其斜向進給拖板結構22驅動刀具20相對夾緊設置于車 床主軸3上的工件10進給的軌跡為斜線。
[0059] 上述結構的好處在于，只需要設置一個驅動油缸23,即可實現(xiàn)刀具進給運動。與現(xiàn) 有技術中雙向進給拖板相比，結構實現(xiàn)更為簡單，控制也更加容易。
[0060] 再次，現(xiàn)有技術中刀具在橫向進給至與工件接觸的過程中，由于刀具的進給方向 與工件的軸線垂直，其在接觸的瞬間沖擊較大，容易對刀具和工件的表面造成損傷，影響刀 具的使用壽命和工件的加工精度。而本實施例中的斜向進給的拖板，其進給方向與車床主 軸軸線之間的夾角為15° ~30°，優(yōu)選為20°，其刀具在接觸工件的過程中沖擊較小，應力 較為分散，延長刀具的使用壽命，工件的加工精度也相對容易控制。
[0061] 需要說明的是，本實施例中橫向進給拖板21與斜向進給拖板22,可同時加工軸承 內圈的內倒角及滾道，而現(xiàn)有技術中加工軸承內圈的內倒角和滾道需要在不同的車床上進 行。如此，本實施例的微型軸承套圈加工車床工序更為集中，加工效率更高。
[0062] 運用上述生產線加工微型軸承內圈，只需要將內圈坯件無規(guī)則的倒入圓盤上料機 8中即可。其內圈坯件在圓盤上料機8自動排列整齊，并由平動變?yōu)闈L動，沿著料道11進入 提升機9,其提升機9將內圈坯件由低處提升至高處，再經由軌道11進入車床一 la的自動 上料機構1中，由自動上料機構1將內圈坯件推入主軸3的夾緊裝置中，拖板驅動刀具完成 對內圈坯件的內孔車削加工。加工后的內圈坯件自動落入接料機構4中，并自行滑落至震 動圓盤機5中，其震動圓盤機5中內圈坯件再經由提升機9進入車床二lb，完成內圈坯件滾 道的車削加工。
[0063] 需要說明的是，由于內圈述件在由車床一 la輸送至車床二lb中加工時，需要對述 件進行翻面，因此，在其車床一 la與車床二lb之間設有自動翻面的可調料道。其自動翻面 的可調料道如圖14、15所示，包括設于料道11上方且與所述提升機9連接的上料道91，其 上料道91末端的底面留有與工件相適應的可供工件由上料道91落入料道11的落料口 93， 內圈坯件在上料道91與料道11中的滾動方向相反，其料道11向下傾斜設置且彎曲延伸至 下一自動進料機構1的進料口；其上料道91末端設有擋板94,其擋板94下部連接有弧形 的引導內圈坯件進入料道11的引導板95,其引導板95向下延伸并由擋板94向上料道91 下方彎曲。其上料道91包括底板96、固定側板97和可相對于固定側板97移動的可調側 板98,可調側板98為L形，底板96上設有一對腰型孔99, 一對螺栓穿過腰型孔99將可調 側板98固定在底板96上。
[0064] 本實用新型自動翻面的可調料道按照如下方式工作：工件由上一加工裝置加工完 畢后，滾動進入上料道，從落料口沿引導板落入料道11，工件的滾動方向發(fā)生反轉，并經由 彎曲延伸至下一加工裝置進料口的料道11繼續(xù)滾動，以上流轉過程實現(xiàn)了工件的自動翻 面。當輸送的工件寬度改變時，通過調整上料道的可調側板，可改變上料道的寬度。此種自 動翻面的可調料道，翻面過程中無需外加動力，結構簡單。
[0065] 同理，內圈坯件再依次通過車床三lc與車床四ld，完成內倒角與防塵槽等的車削 加工。
[0066] 圖19為加工微型軸承外圈的工藝示意圖，其工藝過程為：車削外圈坯體的內 孔-外圈坯體翻面，車削滾道-車削外倒角、車削防塵槽-外圈坯體翻面，車削另一端外倒 角、防塵槽。
[0067] 相應的，自動加工微型軸承外圈的生產線，如圖3所示，包括4臺車床，依次為車床 一 la、車床二lb、車床三lc及車床四ld，其圓盤上料機8設于車床一 la-側。其與圖2所 示自動加工微型軸承內圈的生產線相比，區(qū)別在于其車床一 la、車床二lb、車床三lc及車 床四Id上的拖板結構2均為進給方向與主軸3的軸向平行的縱向進給拖板25。其工作原 理及生產方式均與圖2所示自動加工微型軸承內圈的生產線相同。
[〇〇68] 此外，需要說明的是，本說明書中所描述的具體實施例，其零、部件的形狀、所取名 稱等可以不同，本說明書中所描述的以上內容僅僅是對本實用新型結構所作的舉例說明。 凡依據本實用新型專利構思所述的構造、特征及原理所做的等效變化或者簡單變化，均包 括于本實用新型專利的保護范圍內。本實用新型所屬【技術領域】的技術人員可以對所描述的 具體實施例做各種各樣的修改或補充或采用類似的方式替代，只要不偏離本實用新型的結 構或者超越本權利要求書所定義的范圍，均應屬于本實用新型的保護范圍。
【權利要求】
1. 一種自動加工微型軸承套圈的生產線，其特征在于：包括多臺通過料道（11)連接在 一起的車床及設于生產線前端的圓盤上料機（8)，在所述圓盤上料機（8)與車床之間、相鄰 兩車床之間均設有用于提升工件的提升機（9)，所述車床包括床身（7)、主軸（3)、用于驅動 所述主軸（3 )旋轉的電機（6 )、自動上料機構（1)、拖板機構（2 )、與所述拖板機構（2 )固定連 接的接料機構（4)及設于所述接料機構（4)出口下端的震動圓盤機（5 )。
2. 按照權利要求1所述的生產線，其特征在于：所述自動上料機構（1)包括固定支架 (14)及相對所述固定支架（14)在堅直方向滑動連接的活動支架（15)，所述活動支架（15) 的下端設有用于將工件壓入車床夾緊裝置的壓件裝置（13); 所述活動支架（15)的下部還設有與微型軸承套圈相適應的容料腔（152)，所述容料腔 (152)具有與所述料道（11)連通的入口及與所述主軸（3)對應的出口； 所述料道（11)傾斜設置，所述料道（11)上還設有用于控制進入所述容料腔（152)的工 件數(shù)量的擋料裝置（12); 所述擋料裝置（12)包括支撐板（121)、成對設置于所述支撐板（121)上的調節(jié)板 (122)、橫桿（123)及成對設置于所述橫桿（123)上的擋桿（124); 所述橫桿（123)的中心與所述支撐板（121)旋轉連接，一對所述擋桿（124)分別設置于 所述橫桿（123)中心的兩側且與所述橫桿（123)鉸接，一對所述擋桿（124)在堅直方向上分 別穿過一對所述調節(jié)板（122)，所述調節(jié)板（122)之間的間距可調，所述擋桿（124)之間的 距離與微型軸承套圈的直徑相匹配； 所述橫桿（123)遠離所述活動支架（15)的一端還設有與所述支撐板（121)連接的彈性 部件（125); 所述活動支架（15)上還設有在下行過程中用于按壓所述橫桿（123)上靠近所述活動 支架（15) -端的觸發(fā)裝置（126)及在下行至最低處時用于觸發(fā)所述壓件裝置（13)觸發(fā)開 關（131)的觸發(fā)桿（153)。
3. 按照權利要求2所述的生產線，其特征在于：還包括用于驅動所述活動支架（15) 相對所述固定支架（14)上下滑動的液壓系統(tǒng)，所述液壓系統(tǒng)包括活塞缸（16)與活塞桿 (161)，所述活塞桿（161)的自由端穿過所述固定支架（14)上端的擋塊（141)，與所述活動 支架（15)上端的副支架（151)固定連接；所述擋塊（141)與所述副支架（151)之間還設有 壓縮彈簧（17)，所述壓縮彈簧（17)套設于所述活塞桿（161)上，所述觸發(fā)桿（153)設置于副 支架（151)上。
4. 按照權利要求2或3所述的生產線，其特征在于：所述壓件裝置（13)包括用于將工 件推入主軸（3)的推料器（135)、與所述推料器（135)連接的推桿（133)及用于驅動所述推 桿（133)的驅動裝置（130)，所述推料器（135)與所述推桿（133)采用球連接的方式連接，所 述驅動裝置（130)與所述推桿（133)之間還設有導向板（132)，所述推桿（133)通過彈簧片 (134)與所述導向板（132)連接。
5. 按照權利要求4所述的生產線，其特征在于：所述主軸（3)通過前軸承組（340)與后 軸承組（341)與主軸箱體（31)連接，所述主軸（3)為空心軸結構，所述主軸（3)的前端還設 有夾緊裝置（32); 所述夾緊裝置（32)包括圍繞主軸（3)軸線均勻分布的多個夾爪（321)、與所述夾爪 (321)外側固定連接的彈簧夾頭（322)及固定設置的夾頭組合件（323)，所述夾頭組合件 (323)的內側設有內錐面，所述彈簧夾頭（322)的外側設有與所述內錐面相匹配的外錐面， 還包括用于驅動所述彈簧夾頭（322)相對所述夾頭組合件（323)軸向移動的驅動裝置； 所述驅動裝置包括穿過所述主軸（3)內部的空心拉管（36)，所述空心拉管（36)為空心 軸結構，所述空心拉管（36)前端與所述彈簧夾頭（322)固定連接，所述空心拉管（36)的尾 端設有用于驅動所述空心拉管（36)軸向移動的驅動結構； 所述前軸承組（340)采用兩個角接觸球軸承背對背組合，所述后軸承組（341)由一個 雙列圓柱滾子軸承組成。
6. 按照權利要求5所述的生產線，其特征在于：還包括穿過所述空心拉管（36)的排 屑管（37)，所述排屑管（37)的前端與端面支撐（380)連接，所述排屑管（37)與端面支撐 (380 )之間設有軸承（383 )，所述空心拉管（36 )的前端還設有徑向支撐（381 )，所述徑向支 撐（381)與所述彈簧夾頭（322)固定連接，所述空心拉管（36)通過拉環(huán)（382)與所述徑向 支撐（381)固定連接；所述驅動結構為中空回轉油缸（35)，所述中空回轉油缸（35)的活動 內圈設有內螺紋，所述空心拉管（36)的尾端設有與所述內螺紋相應的外螺紋。
7. 按照權利要求1或2或3或5或6所述的生產線，其特征在于：所述圓盤上料機 (8)包括圓盤（81)、圍繞圓盤的外框（82)、設置于圓盤（81) -側的輸料通道（83)、位于圓盤 (81)下方的機架（84)以及設置于機架（84)中且與圓盤（81)軸心連接的正反轉電機，所述 輸料通道（83)包括一個位于圓盤（81)上的進料口（85)和一個位于圓盤（81)外的出料口 (86)，所述輸料通道（83)包括相互平行設置的料道板A (87)和料道板B (88)，所述料道板 A (87)與料道板B (88)的間距與輸送的物料相適應，料道板B (88)更靠近圓盤（81)的軸 心，料道板A (87)固定在外框（82)上，料道板B (88)固定連接在料道板A (87)上； 所述進料口（85)上部設有限高片（89)，所述限高片（89) -端與料道板B (88)固定連 接，另一端與外框（82)內壁貼合滑接； 所述外框（82)通過撐板（810)固定連接有一具有弧度的分料板（811)，所述分料板 (811)靠近圓盤（81)軸心的一端與撐板（810)鉸接，分料板（811)另一端通過彈性部件 (812 )與撐板（810 )連接，所述分料板（811)與外框（82 )之間留有與物料相適應的空隙；所 述料道出料口（ 86 )連接有向下彎曲的下料道（813 )，所述下料道（813 )下方連接有與輸料 通道（83)的輸料方向相垂直的料道（11)。
8. 按照權利要求7所述的生產線，其特征在于：所述車床的數(shù)量為4臺，依次包括車 床一（la)、車床二（lb)、車床三（lc)及車床四（ld)，所述圓盤上料機（8)設于所述車床一 (la) -側，所述車床一（la)上的拖板結構（2)包括進給方向與所述主軸（3)的軸向平行的 縱向進給拖板（25 );所述車床二（lb )上的拖板結構（2 )包括進給方向與所述主軸（3 )的軸 向垂直的橫向進給拖板（21);所述車床三（lc)與車床四（Id)上的拖板機構（2)包括進給 方向與所述主軸（3 )垂直的橫向進給拖板（21)及進給方向與所述主軸（3 )傾斜的斜向進給 拖板（22)，所述斜向進給拖板（22)的進給方向與所述主軸（3)軸線的夾角為15° ~30°。
9. 按照權利要求7所述的生產線，其特征在于：所述車床的數(shù)量為4臺，依次包括車 床一（la)、車床二（lb)、車床三（lc)及車床四（ld)，所述圓盤上料機（8)設于所述車床一 (la)-側，所述拖板結構（2)包括進給方向與所述主軸（3)的軸向平行的縱向進給拖板 (25)。
10. 按照權利要求8或9所述的生產線，其特征在于：在所述車床一（la)與車床二 (lb)、所述車床三（lc)與車床四（Id)之間設有可翻面的可調料道，所述可翻面的可調料道 包括設于料道（11)上方且與所述提升機（9)連接的上料道（91)，所述上料道（91)末端的底 面留有與工件相適應的可供工件由上料道（91)落入料道（11)的落料口（93)，工件在上料 道（91)與料道（11)中的滾動方向相反，所述料道（11)向下傾斜設置且彎曲延伸至下一自 動進料機構（1)的進料口；所述上料道（91)末端設有擋板（94)，所述擋板（94)下部連接有 弧形的引導工件進入料道（11)的引導板（95)，所述引導板（95)向下延伸并由擋板（94)向 上料道（91)下方彎曲。
【文檔編號】B23B15/00GK203887231SQ201420335898
【公開日】2014年10月22日 申請日期:2014年6月23日 優(yōu)先權日:2014年6月23日
【發(fā)明者】張旭光, 汪國基, 陳文廣 申請人:浙江陀曼精密機械有限公司