環(huán)保無污染的冷軋管內(nèi)表面除油方法
【專利摘要】本發(fā)明屬于鋼管加工制造領(lǐng)域，具體是一種小口徑冷軋管內(nèi)表面除油方法，采用水溶性清洗劑和超聲波振動(dòng)，通過內(nèi)壁噴砂沖刷，去除小口徑冷軋管內(nèi)表面油污，其方法步驟為：裝料浸泡→超聲波振動(dòng)→內(nèi)壁溶液沖刷→第一次熱水清洗→內(nèi)壁噴砂沖刷→清水清洗→第二次熱水清洗→檢查。本發(fā)明用超聲波將浸泡在水溶性清洗劑小口徑冷軋管的內(nèi)壁油污振動(dòng)剝離，再通過循環(huán)流動(dòng)的溶液沖刷，將內(nèi)壁油污清理，然后用熱水和清水分別清洗，最后對內(nèi)壁噴陶瓷砂，對內(nèi)壁進(jìn)行徹底清理，并用熱水清洗干凈。該方法能徹底清理小口徑冷軋管內(nèi)表面附著的油污，防止在后續(xù)的熱處理中因油污碳化，造成鋼管內(nèi)壁滲碳問題，并且該方法對環(huán)境無污染，對處理的材料無損害。
【專利說明】環(huán)保無污染的冷軋管內(nèi)表面除油方法
[0001]本申請是分案申請，原申請的發(fā)明創(chuàng)造名稱:小口徑冷軋管內(nèi)表面除油方法，申請?zhí)?201210557280.7，申請日:2012-12_20。

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0002]本發(fā)明屬于鋼管加工制造領(lǐng)域，具體是一種小口徑冷軋管內(nèi)表面除油方法。

【背景技術(shù)】
[0003]鋼管在冷軋過程中，內(nèi)外表面附著粘附力較強(qiáng)的成型軋制油污，傳統(tǒng)采用強(qiáng)酸，或者有毒的三氯乙烯進(jìn)行清洗，不僅對環(huán)境有污染，而且對材料易造成腐蝕。目前開發(fā)了各類清洗劑，其除油效果一般，特別對于小口徑、較長的鋼管其內(nèi)壁油污無法清理干凈，直接影響鋼管內(nèi)部質(zhì)量。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]為了將小口徑冷軋管內(nèi)表面油污徹底清理干凈，本發(fā)明的目的是提供一種除油效果好、環(huán)保無污染、不影響材料性能的小口徑冷軋管內(nèi)表面除油方法。
[0005]為了實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供了一種小口徑冷軋管內(nèi)表面除油方法，采用水溶性清洗劑和超聲波振動(dòng)，通過內(nèi)壁噴砂沖刷，反復(fù)清理小口徑冷軋管內(nèi)表面達(dá)到除油目的。本發(fā)明通過水溶性清洗劑+超聲波振動(dòng)+內(nèi)壁噴砂沖刷,對鋼管內(nèi)壁進(jìn)行反復(fù)除油清理,達(dá)到最佳的除油效果，同時(shí)對環(huán)境無污染，對材料無損害。
[0006]所述小口徑冷軋管內(nèi)表面除油方法，其步驟包括:裝料浸泡一超聲波振動(dòng)一內(nèi)壁溶液沖刷一第一次熱水清洗一內(nèi)壁噴砂沖刷一清水清洗一第二次熱水清洗一檢查。
[0007]所述步驟的具體操作如下:
1)所述的裝料浸泡:冷軋管浸入水溶液清洗劑容器中，浸泡2?5min；
2)所述的超聲波振動(dòng):啟動(dòng)安裝在容器壁上的超聲波振板，產(chǎn)生20?30KHz頻率的超聲波振動(dòng)，振動(dòng)時(shí)間5?15min ；
3)所述的內(nèi)壁溶液沖刷:將水溶性清洗劑通入冷軋管內(nèi)壁，對內(nèi)壁進(jìn)行沖刷，沖刷時(shí)間 5 ?1min ；
4)所述的第一次熱水清洗:將冷軋管放入熱水容器中浸泡，并將熱水通入冷軋管內(nèi)壁，對內(nèi)壁進(jìn)行清洗，清洗時(shí)間5?1min ；
5)所述的內(nèi)壁噴砂沖刷:將冷軋管放入砂池中，并將混有砂的水通入冷軋管內(nèi)壁,對內(nèi)壁進(jìn)行徹底沖刷，沖刷時(shí)間I?5min ；
6)所述的清水清洗:將冷軋管放入熱水容器中浸泡，并將熱水通入冷軋管內(nèi)壁，對內(nèi)壁進(jìn)行清洗，清洗時(shí)間5?1min ；
7)所述的第二次熱水清洗:將冷軋管放入熱水容器中浸泡，并將熱水通入冷軋管內(nèi)壁，對內(nèi)壁進(jìn)行清洗，清洗時(shí)間5?1min ；
8)所述的檢查:用壓縮空氣將白布條從冷軋管內(nèi)壁打出，檢查布條清潔程度。
[0008]所述的冷乳管內(nèi)牷小十20mm，長度大十10m。
[0009]本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn):
(1)本發(fā)明所述的小口徑冷軋管內(nèi)表面除油方法，用水溶性清洗劑和超聲波振動(dòng)，再同內(nèi)壁噴砂沖刷集成技術(shù)，反復(fù)清理小口徑冷軋管內(nèi)表面，除油效果好，能夠徹底清理小口徑冷軋管內(nèi)表面附著的油污，防止在后續(xù)的熱處理中因油污碳化，造成鋼管內(nèi)壁滲碳問題；
(2)本發(fā)明與傳統(tǒng)的除油工藝相比，特別針對內(nèi)徑小于20mm，長度大于1m的小口徑冷軋管，其除油效果最佳，如適用于18-8型不銹鋼、Incoloy800等高溫合金、以及Inconel690等鎳基耐蝕合金；
(3)本發(fā)明與傳統(tǒng)的除油工藝相比，對環(huán)境無污染，對處理的材料無損害。

【具體實(shí)施方式】
[0010]實(shí)施例1
對lCrl8Ni9Ti不銹鋼，規(guī)格Φ15Χ1.1mm冷軋管，采用如下工藝制度:裝料浸泡一超聲波振動(dòng)一內(nèi)壁溶液沖刷一第一次熱水清洗一內(nèi)壁噴砂沖刷一清水清洗一第二次熱水清洗—檢查，具體操作步驟如下:
1)裝料浸泡:冷軋管浸入水溶液清洗劑容器中，浸泡5min；
2)超聲波振動(dòng):啟動(dòng)安裝在容器壁上的超聲波振板，產(chǎn)生28KHz頻率的超聲波振動(dòng)，振動(dòng)時(shí)間1min ；
3)內(nèi)壁溶液沖刷:將水溶性清洗劑通入冷軋管內(nèi)壁，對內(nèi)壁進(jìn)行沖刷，沖刷時(shí)間5min ；
4)熱水清洗:將冷軋管放入熱水容器中浸泡，并將熱水通入冷軋管內(nèi)壁，對內(nèi)壁進(jìn)行清洗，清洗時(shí)間1min ；
5)內(nèi)壁噴砂沖刷:將冷軋管放入砂池中，并將混有砂的水通入冷軋管內(nèi)壁，對內(nèi)壁進(jìn)行徹底沖刷，沖刷時(shí)間Imin ；
6)清水清洗:將冷軋管放入熱水容器中浸泡，并將熱水通入冷軋管內(nèi)壁，對內(nèi)壁進(jìn)行清洗，清洗時(shí)間1min ；
7)熱水清洗:將冷軋管放入熱水容器中浸泡，并將熱水通入冷軋管內(nèi)壁，對內(nèi)壁進(jìn)行清洗，清洗時(shí)間1min ；
8)檢查:用壓縮空氣將白布條從冷軋管內(nèi)壁打出，檢查布條清潔程度。
[0011]實(shí)施例2
經(jīng)試驗(yàn)，本發(fā)明同樣適用于Incoloy800等高溫合金、以及Inconel690等鎳基耐蝕合金，除油工藝和效果一致。
[0012]實(shí)施例3
Φ12Χ0.9mm鋼和Φ8Χ0.65mm鋼的除油效果如表I所示。
[0013]表I除油數(shù)據(jù)統(tǒng)計(jì)___
規(guī)格Φ12Χ0.9πιπιΦ8Χ0.65mm
態(tài) In。(單位:g)13.6062~ 6.6656 _
[態(tài) Iii1 (單位:g)13.7351~ 6.7940 _
面涵態(tài) Iii2 (單位:g)13.6063~6.6658 _
琢油率|99.92%|θ9.84%
注:除油率=(1_ (m2 -Vd0 )/ Cm1 - m0 )) *100%
【權(quán)利要求】
1.一種冷軋管內(nèi)表面除油方法，其特征在于依次包括以下步驟:裝料浸泡、超聲波振動(dòng)、內(nèi)壁溶液沖刷、第一次熱水清洗、內(nèi)壁噴砂沖刷、清水清洗； 冷軋管的材料為不銹鋼。
2.如權(quán)利要求1所述的冷軋管內(nèi)表面除油方法，其特征在于:所述各步驟的具體操作為: 1)所述的裝料浸泡:冷軋管浸入水溶液清洗劑容器中，浸泡2?5min； 2)所述的超聲波振動(dòng):啟動(dòng)安裝在容器壁上的超聲波振板，產(chǎn)生20?30KHz頻率的超聲波振動(dòng)，振動(dòng)時(shí)間5?15min ； 3)所述的內(nèi)壁溶液沖刷:將水溶性清洗劑通入冷軋管內(nèi)壁，對內(nèi)壁進(jìn)行沖刷，沖刷時(shí)間 5 ?1min ； 4)所述的第一次熱水清洗:將冷軋管放入熱水容器中浸泡，并將熱水通入冷軋管內(nèi)壁，對內(nèi)壁進(jìn)行清洗，清洗時(shí)間5?1min ； 5)所述的內(nèi)壁噴砂沖刷:將冷軋管放入砂池中，并將混有砂的水通入冷軋管內(nèi)壁,對內(nèi)壁進(jìn)行徹底沖刷，沖刷時(shí)間I?5min ； 6)所述的清水清洗:將冷軋管放入熱水容器中浸泡，并將熱水通入冷軋管內(nèi)壁，對內(nèi)壁進(jìn)行清洗，清洗時(shí)間5?lOmin。
3.按照權(quán)利要求1所述冷軋管內(nèi)表面除油技術(shù)，其特征在于:所述的冷軋管內(nèi)徑小于20mm,長度大于10m。
【文檔編號】B21B45/02GK104148421SQ201410404657
【公開日】2014年11月19日 申請日期:2012年12月20日 優(yōu)先權(quán)日:2012年12月20日
【發(fā)明者】李洪東, 周紅兵, 鄧中東, 季強(qiáng) 申請人:丹陽市精密合金廠有限公司