一種低耗耐蝕冷軋產(chǎn)品生產(chǎn)方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及一種低耗耐蝕冷軋產(chǎn)品生產(chǎn)方法，具體包括如下步驟：開卷機(jī)開卷；平整機(jī)對(duì)帶鋼表面的氧化物進(jìn)行破碎、剝離；多輥矯直機(jī)對(duì)帶鋼表面的氧化物進(jìn)一步破碎、剝離；刷洗裝置清除帶鋼表面脫落及松動(dòng)的氧化物；將經(jīng)過(guò)處理的帶鋼進(jìn)行酸洗、漂洗；采用機(jī)械方式清除帶鋼表面殘留物；然后對(duì)上述帶鋼進(jìn)行冷軋加工；卷取機(jī)卷取。通過(guò)本技術(shù)方案，1帶鋼表面氧化物裂紋多且間隙大，酸洗效率高；2破磷的同時(shí)，清除部分氧化物，減小酸洗反應(yīng)量，降低酸耗；3破磷加工后帶鋼屈服強(qiáng)度增加值低，便于后續(xù)冷軋加工；4帶鋼經(jīng)平整后再進(jìn)行冷軋加工，提升了最終產(chǎn)品的板形精度；5降低了產(chǎn)品表面氯離子殘留，提高了產(chǎn)品的耐蝕性。
【專利說(shuō)明】一種低耗耐蝕冷乳產(chǎn)品生產(chǎn)方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明屬于普通熱軋扁平材深加工領(lǐng)域，特別是涉及一種低耗耐蝕冷軋產(chǎn)品生產(chǎn)方法。
【背景技術(shù)】
[0002]現(xiàn)有技術(shù)的酸洗軋機(jī)聯(lián)合機(jī)具有以下顯著特征:入口配置拉矯機(jī)3進(jìn)行機(jī)械破磷，破磷后的帶鋼7經(jīng)過(guò)酸洗4、漂洗30后成為熱軋酸洗產(chǎn)品。
[0003]如圖1所示，這一生產(chǎn)過(guò)程存在如下缺陷:由開卷機(jī)1、入口活套2、拉矯機(jī)3、酸洗
4、漂洗30、出口活套5、連軋機(jī)23和卷取機(jī)6構(gòu)成，入口配置拉矯機(jī)3進(jìn)行機(jī)械破磷，破磷后的帶鋼7經(jīng)過(guò)酸洗4、漂洗30后成為熱軋酸洗產(chǎn)品，在機(jī)組出口配置連軋機(jī)23，破磷效果不理想導(dǎo)致酸洗4效率低；酸洗4后酸液殘留嚴(yán)重，殘酸進(jìn)入軋機(jī)后污染乳化液，降低產(chǎn)品耐蝕性。
[0004]如圖2所示，由于材料在拉應(yīng)力作用下其屈服強(qiáng)度快速上升，降低軋程壓縮比，而且對(duì)帶鋼7的邊部質(zhì)量造成不利影響，為保持帶鋼7軋制性能，需要降低拉矯機(jī)3的設(shè)定延伸率，在這種工況下，帶鋼7離開拉矯機(jī)3后，帶鋼7機(jī)體彈性回復(fù)，致使帶鋼7表面氧化物裂紋9閉合，因此在酸洗4過(guò)程中，酸液很難從已經(jīng)閉合的氧化物裂紋9滲透到FeO 33，并與之發(fā)生反應(yīng)，酸洗4效率很低，在上述傳統(tǒng)機(jī)組中酸洗4效率與帶鋼7的軋制性能相互影響、相互制約，降低了產(chǎn)品的生產(chǎn)效率以及成品質(zhì)量。
[0005]帶鋼7經(jīng)過(guò)酸洗4后，表面會(huì)有酸液殘留，而且表面質(zhì)量越差的帶鋼7，表面酸液殘留量越大，這些殘留的氯離子進(jìn)入連軋機(jī)23后，不僅破壞乳化液的性能，縮短其使用周期，而且殘留的氯離子還會(huì)直接降低成品帶鋼7的耐蝕性能。
[0006]為減少酸液殘留，傳統(tǒng)上采用多級(jí)漂洗30方法清洗帶鋼7，而且在漂洗30過(guò)程中不斷提升漂洗30溫度，增加漂洗30槽中分子的動(dòng)能，加速酸液擴(kuò)散，一般末級(jí)漂洗30的漂洗溫度為85° C左右，額外增加了生產(chǎn)過(guò)程的能量消耗，即便如此，從實(shí)際生產(chǎn)情況看，末級(jí)漂洗30槽中酸液濃度仍在100mg/l-150mg/l。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0007]有鑒于此，本發(fā)明的主要目的在于提供一種低耗耐蝕冷軋產(chǎn)品生產(chǎn)方法，通過(guò)本技術(shù)方案，本發(fā)明采用平整矯直組合方式進(jìn)行破磷、除磷，使加工后的帶鋼表面氧化物形成數(shù)量多，且為永久性的氧化物裂紋，酸洗效率高，酸耗低，為降低酸洗后板面殘留，在末級(jí)漂洗槽前配置了機(jī)械式表面殘留物清除裝置，大幅降低了板面氯離子殘留，延長(zhǎng)了連軋機(jī)上應(yīng)用的乳化液的使用壽命，提高了最終冷軋產(chǎn)品的表面質(zhì)量。
[0008]為了達(dá)到上述目的，本發(fā)明的技術(shù)方案是這樣實(shí)現(xiàn)的:一種低耗耐蝕冷軋產(chǎn)品生產(chǎn)方法，具體包括如下步驟:
A.開卷機(jī)開卷；
B.平整機(jī)對(duì)帶鋼表面的氧化物進(jìn)行破碎、剝離； C.多輥矯直機(jī)對(duì)帶鋼表面的氧化物進(jìn)一步破碎、剝離；
D.刷洗裝置中的刷洗輥清除帶鋼表面脫落及松動(dòng)的氧化物；
E.將經(jīng)過(guò)平整、矯直和刷洗處理后的帶鋼進(jìn)行酸洗、漂洗；
F.對(duì)經(jīng)過(guò)酸洗的帶鋼進(jìn)入到機(jī)械板面殘留清除裝置進(jìn)行機(jī)械式表面殘留物清理；
G.對(duì)經(jīng)過(guò)上述處理的帶鋼進(jìn)入連軋機(jī)進(jìn)行軋制加工；
H.將處理后的帶鋼經(jīng)卷取機(jī)卷取成為成品。
[0009]本發(fā)明的生產(chǎn)方法是平整工藝、多輥矯直工藝、刷洗工藝、酸洗工藝、機(jī)械式表面殘留物清理以及冷軋制加工工藝的組合工藝，在機(jī)組開卷機(jī)之后配置有平整機(jī)、多輥矯直機(jī)、刷洗裝置三套具備破磷、除磷功能的工藝設(shè)備，經(jīng)過(guò)處理的帶鋼進(jìn)入酸槽進(jìn)行酸洗加工，然后再對(duì)酸洗后的帶鋼進(jìn)入到機(jī)械板面殘留清除裝置進(jìn)行機(jī)械式表面殘留物清理，最后再對(duì)上述帶鋼進(jìn)入到連軋機(jī)進(jìn)行冷軋制加工。
[0010]本發(fā)明的技術(shù)方案中，包含三次機(jī)械式破磷、除磷功能，首先平整機(jī)對(duì)帶鋼表面的氧化物進(jìn)行破碎，接著利用平整機(jī)出口的多輥矯直機(jī)對(duì)已經(jīng)破碎的氧化物進(jìn)行多次正反向折彎，進(jìn)一步破碎氧化物，最后利用刷洗裝置對(duì)帶鋼表面進(jìn)行氧化物清除，三套設(shè)備協(xié)同配合，盡可能多地清除熱軋帶鋼表面的氧化物。
[0011]本發(fā)明的技術(shù)方案中，包括平整破磷、多輥矯直破磷、除磷、涮洗除磷、酸洗除磷以及機(jī)械式表面殘留物清理工藝，機(jī)械除磷效率高、酸洗時(shí)間短、酸耗低、最終產(chǎn)品表面酸液殘留量低，耐蝕性好。
[0012]本發(fā)明具有縮短酸反應(yīng)時(shí)間功能，所述帶鋼經(jīng)過(guò)平整機(jī)一次破磷、多輥矯直機(jī)二次破磷、刷洗裝置除磷后，在帶鋼表面形成了永久性、大尺寸氧化物裂紋，此時(shí)再進(jìn)入酸洗進(jìn)行化學(xué)除磷，由于帶鋼表面具備大尺寸氧化物裂紋，酸液能夠快速滲透到FeO進(jìn)行反應(yīng)，將普碳鋼的酸洗時(shí)間由常規(guī)的16-22S縮短為10-12S ;將高強(qiáng)鋼中的雙相鋼酸洗時(shí)間由35-45s 縮短為 20-25s。
[0013]本發(fā)明具有降低酸耗的功能，所述帶鋼經(jīng)過(guò)平整機(jī)一次破磷、多輥矯直機(jī)二次破磷、刷洗裝置除磷后，清除了帶鋼表面部分氧化物，減少了化學(xué)反應(yīng)量，降低了酸耗。
[0014]本發(fā)明中，所生產(chǎn)的產(chǎn)品表面殘留量低，耐蝕性好，對(duì)經(jīng)過(guò)酸洗的碳鋼產(chǎn)品進(jìn)入機(jī)械板面殘留清除裝置進(jìn)行機(jī)械式表面殘留物清理，以清除帶鋼表面凸凹處的酸液。
[0015]本發(fā)明的技術(shù)方案中，包含破磷加工過(guò)程的總延伸率控制功能，在平整機(jī)清除帶鋼表面氧化物的同時(shí)，通過(guò)平整機(jī)軋制力動(dòng)態(tài)調(diào)整功能控制平整機(jī)與多輥矯直機(jī)的總延伸率,進(jìn)而保證所加工材料的性能。
[0016]本發(fā)明具有在不影響帶鋼性能的前提下，清除帶鋼表面氧化物的功能，平整機(jī)、多輥矯直機(jī)與刷洗裝置的組合，能夠在帶鋼延伸率為0.8%-1.5%時(shí)，在帶鋼表面形成永久的、大尺寸的氧化物裂紋，快速完成化學(xué)表面處理，杜絕了普通熱軋產(chǎn)品產(chǎn)生呂德斯帶缺陷；避免了碳鋼中的高強(qiáng)鋼、IF鋼性能惡化。
[0017]本發(fā)明具備生產(chǎn)板形優(yōu)異的冷軋產(chǎn)品的能力，經(jīng)過(guò)平整機(jī)初步改善板形后進(jìn)入多輥矯直機(jī)，并依據(jù)帶鋼厚度及材質(zhì)調(diào)整多輥矯直機(jī)的上下矯直輥重合度，進(jìn)一步改善冷軋?jiān)系陌逍我约昂穸染?，因而，可以生產(chǎn)出板形精度更高的冷軋產(chǎn)品。
[0018]采用上述技術(shù)方案后的有益效果是:一種低耗耐蝕冷軋產(chǎn)品生產(chǎn)方法，通過(guò)本技術(shù)方案與現(xiàn)有技術(shù)相比，I帶鋼表面氧化物裂紋多且間隙大，方便酸液快速滲透，從而可以顯著提升酸洗效率；2破磷的同時(shí)，清除部分氧化物，減小酸洗反應(yīng)量，降低酸耗；3破磷加工后帶鋼屈服強(qiáng)度增加值低，便于后續(xù)冷軋加工；4帶鋼經(jīng)平整后再進(jìn)行冷軋加工，提升了最終產(chǎn)品的板形精度；5降低了產(chǎn)品表面氯離子殘留，提高了產(chǎn)品的耐蝕性。
【專利附圖】

【附圖說(shuō)明】
[0019]圖1為現(xiàn)有技術(shù)中常規(guī)酸洗機(jī)采用的拉矯破磷示意圖。
[0020]圖2為現(xiàn)有技術(shù)中熱軋帶鋼拉矯前后表面氧化物鐵皮的狀態(tài)示意圖。
[0021]圖3為本發(fā)明的工藝設(shè)備布置圖。
[0022]圖4為本發(fā)明中平整工藝、矯直破磷工藝和刷洗工藝的設(shè)備結(jié)構(gòu)圖。
[0023]圖5為本發(fā)明中平整機(jī)延伸率為0.8%-1.5%狀態(tài)下帶鋼表面氧化物裂紋狀態(tài)圖片。
[0024]圖6本發(fā)明中的機(jī)械板面殘留清除裝置結(jié)構(gòu)示意圖。
[0025]圖中，I開卷機(jī)、2入口活套、3拉矯機(jī)、4酸洗、5出口活套、6卷取機(jī)、7帶鋼、8氧化物、9氧化物裂紋、10呂德斯帶、11平整機(jī)、12多輥矯直機(jī)、13工作輥、14矯直輥、15刷洗裝置、16刷洗輥、18支承輥、20機(jī)械板面殘留清除裝置、23連軋機(jī)30漂洗、31 Fe203、32 Fe3O4,33 FeO0
【具體實(shí)施方式】
[0026]下面將結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明中的具體實(shí)施例作進(jìn)一步詳細(xì)說(shuō)明。
[0027]如圖3和圖4所示，本發(fā)明涉及的一種低耗耐蝕冷軋產(chǎn)品生產(chǎn)方法，具體包括如下步驟:
A.開卷機(jī)I開卷；
B.平整機(jī)11對(duì)帶鋼7表面的氧化物8進(jìn)行破碎、剝離；
C.多輥矯直機(jī)12對(duì)帶鋼7表面的氧化物進(jìn)一步破碎、剝離；
D.刷洗裝置15中的刷洗輥16清除帶鋼表面脫落及松動(dòng)的氧化物8；
E.將經(jīng)過(guò)平整、矯直和刷洗處理后的帶鋼7進(jìn)行酸洗4、漂洗30；
F.對(duì)經(jīng)過(guò)酸洗4的帶鋼7進(jìn)入到機(jī)械板面殘留清除裝置20進(jìn)行機(jī)械式表面殘留物清
理；
G.對(duì)經(jīng)過(guò)上述處理的帶鋼7進(jìn)入連軋機(jī)23進(jìn)行冷軋制加工；
H.將處理后的帶鋼7經(jīng)卷取機(jī)6卷取成為成品。
[0028]本發(fā)明的生產(chǎn)方法是平整工藝、多輥矯直工藝、刷洗工藝、酸洗工藝、機(jī)械式表面殘留物清理以及冷軋制加工工藝的組合工藝，在機(jī)組開卷機(jī)I之后配置有平整機(jī)11、多輥矯直機(jī)12、刷洗裝置15三套具備破磷、除磷功能的工藝設(shè)備，經(jīng)過(guò)處理的帶鋼7進(jìn)入酸槽進(jìn)行酸洗4加工，然后再對(duì)酸洗4后的帶鋼7進(jìn)入到機(jī)械板面殘留清除裝置17進(jìn)行機(jī)械式表面殘留物清理，最后再對(duì)上述帶鋼7進(jìn)入到連軋機(jī)23進(jìn)行冷軋制加工。
[0029]本發(fā)明的技術(shù)方案中，包含三次機(jī)械式破磷、除磷功能，首先平整機(jī)11對(duì)帶鋼7表面的氧化物8進(jìn)行破碎，接著利用平整機(jī)11出口的多輥矯直機(jī)12對(duì)已經(jīng)破碎的氧化物8進(jìn)行多次正反向折彎，進(jìn)一步破碎氧化物8，最后利用刷洗裝置15對(duì)帶鋼7表面進(jìn)行氧化物8清除，三套設(shè)備協(xié)同配合，盡可能多地清除熱軋帶鋼7表面的氧化物8。[0030]本發(fā)明的技術(shù)方案中，包括平整破磷、多輥矯直破磷、除磷、涮洗除磷、酸洗除磷以及機(jī)械式表面殘留物清理工藝，機(jī)械除磷效率高、酸洗時(shí)間短、酸耗低、最終產(chǎn)品表面酸液殘留量低，耐蝕性好。
[0031]本發(fā)明具有縮短酸反應(yīng)時(shí)間功能，所述帶鋼7經(jīng)過(guò)平整機(jī)11 一次破磷、多輥矯直機(jī)12 二次破磷、刷洗裝置15除磷后，在帶鋼7表面形成了永久性、大尺寸氧化物裂紋9，此時(shí)再進(jìn)入酸洗4進(jìn)行化學(xué)除磷，由于帶鋼7表面具備大尺寸氧化物裂紋9，酸液能夠快速滲透到FeO 33進(jìn)行反應(yīng)，將普碳鋼的酸洗4時(shí)間由常規(guī)的16_22s縮短為10_12s ;將高強(qiáng)鋼中的雙相鋼酸洗4時(shí)間由35-45s縮短為20-25s。
[0032]本發(fā)明具有降低酸耗的功能，所述帶鋼經(jīng)過(guò)平整機(jī)11 一次破磷、多輥矯直機(jī)12 二次破磷、刷洗裝置15除磷后，清除了帶鋼7表面部分氧化物8，減少了化學(xué)反應(yīng)量，降低了酸耗。
[0033]本發(fā)明中，所生產(chǎn)的產(chǎn)品表面殘留量低耐蝕性好，對(duì)經(jīng)過(guò)酸洗4的碳鋼產(chǎn)品進(jìn)入機(jī)械板面殘留清除裝置20進(jìn)行機(jī)械式表面殘留物清理，以清除帶鋼7表面凸凹處的酸液。
[0034]本發(fā)明的技術(shù)方案中，包含破磷加工過(guò)程的總延伸率控制功能，在平整機(jī)11清除帶鋼7表面氧化物8的同時(shí)，通過(guò)平整機(jī)11軋制力動(dòng)態(tài)調(diào)整功能控制平整機(jī)11與多輥矯直機(jī)12的總延伸率，進(jìn)而保證所加工材料的性能。
[0035]如圖5所示，本發(fā)明具有在不影響帶鋼性能的前提下，清除帶鋼表面氧化物的功能，平整機(jī)11、多輥矯直機(jī)12與刷洗裝置15的組合，能夠在帶鋼7延伸率為0.8%-1.5%時(shí)，在帶鋼7表面形成永久的、大尺寸的氧化物裂紋9，快速完成化學(xué)表面處理，杜絕了普通熱軋產(chǎn)品產(chǎn)生呂德斯帶10缺陷；避免了碳鋼中的高強(qiáng)鋼、IF鋼性能惡化。
[0036]本發(fā)明具備生產(chǎn)板形優(yōu)異的冷軋產(chǎn)品的能力，經(jīng)過(guò)平整機(jī)11初步改善板形后進(jìn)入多輥矯直機(jī)12，并依據(jù)帶鋼7厚度及材質(zhì)調(diào)整多輥矯直機(jī)12的上下矯直輥14重合度，進(jìn)一步改善冷軋?jiān)系陌逍我约昂穸染?，因而，可以生產(chǎn)出板形精度更高的冷軋產(chǎn)品。
[0037]本發(fā)明在工作中，開卷機(jī)I上的帶鋼7經(jīng)過(guò)焊接同入口活套2上的帶鋼7相連，帶鋼7首先進(jìn)入到平整機(jī)11中，由于帶鋼7表面的Fe2O3 3KFe3O4 32組織延展性差，在進(jìn)行平整機(jī)11加工時(shí)，延展能力很強(qiáng)的帶鋼7機(jī)體組織在軋制力作用下試圖向前延展，這一趨勢(shì)受到延展性差的表面氧化物8的制約，因此在表面氧化物8與帶鋼7機(jī)體組織間產(chǎn)生水平切向力，幫助表面氧化物8從帶鋼7表面剝離，同時(shí)，平整機(jī)11中的工作輥13在軋制力的作用下擠壓帶鋼7，將帶鋼7表面的氧化物8壓裂，形成許多細(xì)密且方向隨機(jī)的裂紋9。
[0038]當(dāng)表面具有上述細(xì)密氧化物裂紋9的帶鋼7離開平整機(jī)11后，進(jìn)入到多輥矯直機(jī)12進(jìn)行二次破磷，多輥矯直機(jī)12中的矯直輥14使帶鋼7產(chǎn)生多次正反向折彎，帶鋼7的每次折彎過(guò)程使帶鋼7表面已經(jīng)被平整機(jī)11壓裂的氧化物8進(jìn)一步破碎，使帶鋼7表面氧化物8上的氧化物裂紋9進(jìn)一步增多，同時(shí)使部分在平整機(jī)11中已經(jīng)與帶鋼7機(jī)體組織分離的氧化物8直接脫落，在帶鋼7表面的氧化物8結(jié)構(gòu)上形成永久性氧化物裂紋9，這種氧化物裂紋9在帶鋼7彈性回復(fù)后仍然保留在帶鋼7表面，當(dāng)帶鋼7進(jìn)入酸洗4后酸液能夠快速滲透到FeO 33進(jìn)行反應(yīng)。
[0039]經(jīng)過(guò)平整機(jī)、多輥轎直機(jī)12、刷洗裝置15后的帶鋼7進(jìn)入酸槽進(jìn)行化學(xué)表面處理，由于帶鋼7表面的氧化物8上已經(jīng)形成數(shù)量眾多的氧化物裂紋9，而且，氧化物裂紋9縫隙較大，酸液可以快速滲透到FeO 33發(fā)生反應(yīng)，平整機(jī)11后的帶鋼7進(jìn)行了多輥矯直機(jī)12以及刷洗裝置15的加工，清除了部分帶鋼7表面的氧化物8，減少了酸洗4的反應(yīng)量、反應(yīng)時(shí)間以及酸液消耗，實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)顯示:經(jīng)過(guò)本發(fā)明中的組合式處理方法處理后，可使酸洗效率提高30%-50%，酸液消耗降低30%-40%。
[0040]本發(fā)明是通過(guò)機(jī)械組合方式在帶鋼7表面的氧化物8上制造氧化物裂紋9，而所形成氧化物裂紋9的多少以及氧化物裂紋9的大小與帶鋼7的塑形變形量無(wú)關(guān)，而帶鋼7的屈服強(qiáng)度的增加與帶鋼7的延伸率有關(guān)，當(dāng)加工中本身所必須的變形量越小，對(duì)帶鋼7加工后產(chǎn)品的性能損害越少，因此，本發(fā)明能夠在不損害帶鋼7性能的前提下，在帶鋼7表面的氧化物8上制造氧化物裂紋9，以提高酸洗效率，使酸軋機(jī)組中酸洗4工藝與連軋機(jī)的效率匹配度更高。
[0041]本發(fā)明的技術(shù)方案在普通熱軋產(chǎn)品領(lǐng)域應(yīng)用，由于普通熱軋產(chǎn)品組織中間隙原子碳、氮的含量大于30ppm，因此，在加工及后續(xù)使用過(guò)程中極易在帶鋼7表面形成呂德斯帶10缺陷；而本發(fā)明中的平整機(jī)11能夠消除帶鋼7的屈服平臺(tái)，從而有效的杜絕了現(xiàn)有技術(shù)中很難避免的普通熱軋產(chǎn)品的呂德斯帶10缺陷的產(chǎn)生。
[0042]本發(fā)明中高強(qiáng)鋼、IF鋼產(chǎn)品領(lǐng)域的應(yīng)用，高強(qiáng)鋼、IF鋼在整個(gè)加工區(qū)間內(nèi)，產(chǎn)品的屈服強(qiáng)度均隨加工過(guò)程變形量的增加而單向增加，為了不損害材料性能，生產(chǎn)時(shí)必須嚴(yán)格限制延伸率，造成酸洗效率極低，以雙相鋼為例，一般酸洗時(shí)間在35s-45s之間，因此，如何在盡可能小的變形量?jī)?nèi)提升上述產(chǎn)品的酸洗4效率是這類產(chǎn)品的一大技術(shù)難題，本發(fā)明能夠在不發(fā)生或只產(chǎn)生很小塑形變形的條件下提高酸洗4效率，將酸洗4時(shí)間縮短為20-25S，解決了高強(qiáng)鋼、IF鋼生產(chǎn)上的一大難題。
[0043]為降低板面酸液殘留，傳統(tǒng)酸洗機(jī)組，采用高溫漂洗工藝，通過(guò)增加分子動(dòng)能降低板面殘酸，但在實(shí)際應(yīng)用中效果并不理想。
[0044]本發(fā)明采用機(jī)械式板面殘酸控制工藝，可將酸洗4后板面殘留降低為傳統(tǒng)酸洗工藝的20%以下。
[0045]如圖6所示，本發(fā)明采用機(jī)械式表面殘留物清理工藝，將酸洗4后的帶鋼7板面殘留降低為傳統(tǒng)酸洗工藝的20%以下，帶鋼7經(jīng)過(guò)二、三級(jí)漂洗30槽后進(jìn)入機(jī)械板面殘留清除裝置20，采用機(jī)械式板面殘酸清理工藝清理帶鋼7上表面時(shí)，第一毛刷輥21配置在上方，下方為支承輥18，第二個(gè)上方為支承輥18，下方為毛刷輥21，兩個(gè)支承輥18和兩個(gè)毛刷輥21為一組，所述毛刷輥21上不帶磨料，并且刷毛纖細(xì)，處理時(shí)毛刷輥21上的纖細(xì)刷毛的頭部會(huì)伸入帶鋼7表面的凹坑處，將凹坑中的殘酸以及其他雜質(zhì)刷出，同時(shí)，還可以對(duì)帶鋼7表面進(jìn)行拋光處理，提聞廣品表面的光売度。
[0046]本發(fā)明的實(shí)施例中，所述平整機(jī)11、多輥矯直機(jī)12和刷洗裝置15的結(jié)構(gòu)均為現(xiàn)有技術(shù)，在此其結(jié)構(gòu)不再詳細(xì)重復(fù)贅述。
[0047]以上所述，僅為本發(fā)明的的較佳可行實(shí)施例而已，并非用以限定本發(fā)明的保護(hù)范圍。
【權(quán)利要求】
1.一種低耗耐蝕冷軋產(chǎn)品生產(chǎn)方法，其特征在于，具體包括如下步驟: A.開卷機(jī)開卷； B.平整機(jī)對(duì)帶鋼表面的氧化物進(jìn)行破碎、剝離； C.多輥矯直機(jī)對(duì)帶鋼表面的氧化物進(jìn)一步破碎、剝離； D.刷洗裝置中的刷洗輥清除帶鋼表面脫落及松動(dòng)的氧化物； E.將經(jīng)過(guò)平整、矯直和刷洗處理后的帶鋼進(jìn)行酸洗、漂洗； F.對(duì)經(jīng)過(guò)酸洗的帶鋼進(jìn)入到機(jī)械板面殘留清除裝置進(jìn)行機(jī)械式表面殘留物清理； G.對(duì)經(jīng)過(guò)上述處理的帶鋼進(jìn)入連軋機(jī)進(jìn)行冷軋制加工； H.將處理后的帶鋼經(jīng)卷取機(jī)卷取成為成品。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種低耗耐蝕冷軋產(chǎn)品生產(chǎn)方法，其特征在于，本生產(chǎn)方法是平整工藝、多輥矯直工藝、刷洗工藝、酸洗工藝、機(jī)械式表面殘留物清理及冷軋制加工工藝的組合工藝，在機(jī)組開卷機(jī)之后配置有平整機(jī)、多輥矯直機(jī)、刷洗裝置三套具備破磷、除磷功能的工藝設(shè)備，經(jīng)過(guò)處理的帶鋼進(jìn)入酸槽進(jìn)行酸洗加工，然后再對(duì)酸洗后的帶鋼進(jìn)入到機(jī)械板面殘留清除裝置進(jìn)行機(jī)械式表面殘留物清理，最后再對(duì)上述帶鋼進(jìn)入到連軋機(jī)進(jìn)行冷軋制加工。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的一種低耗耐蝕冷軋產(chǎn)品生產(chǎn)方法，其特征在于，包含三次機(jī)械式破磷、除磷功能，首先平整機(jī)對(duì)帶鋼表面的氧化物進(jìn)行破碎，接著利用平整機(jī)出口的多輥矯直機(jī)對(duì)已經(jīng)破碎的氧化物進(jìn)行多次正反向折彎，進(jìn)一步破碎氧化物，最后利用刷洗裝置對(duì)帶鋼表面進(jìn)行氧化物清除，三套設(shè)備協(xié)同配合，盡可能多地清除熱軋帶鋼表面的氧化物。
4.根據(jù)權(quán)利要求2所述的一種低耗耐蝕冷軋產(chǎn)品生產(chǎn)方法，其特征在于，包括平整破磷、多輥矯直破磷、除磷、涮洗除磷、酸洗除磷、機(jī)械式表面殘留物清理工藝，機(jī)械除磷效率高、酸洗時(shí)間短、酸耗低、進(jìn)入冷軋前帶鋼表面殘留低、最終冷軋產(chǎn)品耐蝕性好。
5.根據(jù)權(quán)利要求3所述的一種低耗耐蝕冷軋產(chǎn)品生產(chǎn)方法，其特征在于，具有縮短酸反應(yīng)時(shí)間功能，所述帶鋼經(jīng)過(guò)平整機(jī)一次破磷、多輥矯直機(jī)二次破磷、刷洗裝置除磷后，在帶鋼表面形成了永久性、大尺寸氧化物裂紋，此時(shí)再進(jìn)入酸洗進(jìn)行化學(xué)除磷，由于帶鋼表面具備大尺寸氧化物裂紋，酸液能夠快速滲透到FeO進(jìn)行反應(yīng)，將普碳鋼的酸洗時(shí)間由常規(guī)的16-22s縮短為10-12s ;將高強(qiáng)鋼中的雙相鋼酸洗時(shí)間由35_45s縮短為20_25s。
6.根據(jù)權(quán)利要求3所述的一種低耗耐蝕冷軋產(chǎn)品生產(chǎn)方法，其特征在于，具有降低酸耗的功能，所述帶鋼經(jīng)過(guò)平整機(jī)一次破磷、多輥矯直機(jī)二次破磷、刷洗裝置除磷后，清除了帶鋼表面部分氧化物，減少了化學(xué)反應(yīng)量，降低了酸耗。
7.根據(jù)權(quán)利要求4所述的一種低耗耐蝕冷軋產(chǎn)品生產(chǎn)方法，其特征在于，所生產(chǎn)的產(chǎn)品表面殘留量低，耐蝕性好，對(duì)經(jīng)過(guò)酸洗的碳鋼產(chǎn)品進(jìn)入機(jī)械板面殘留清除裝置進(jìn)行機(jī)械式表面殘留物清理，以清除帶鋼表面凸凹處的酸液。
8.根據(jù)權(quán)利要求3所述的一種低耗耐蝕冷軋產(chǎn)品生產(chǎn)方法，其特征在于，包含破磷加工過(guò)程的總延伸率控制功能，在平整機(jī)清除帶鋼表面氧化物的同時(shí)，通過(guò)平整機(jī)軋制力動(dòng)態(tài)調(diào)整功能控制平整機(jī)與多輥矯直機(jī)的總延伸率，進(jìn)而保證所加工材料的性能。
9.根據(jù)權(quán)利要求3所述的一種低耗耐蝕冷軋產(chǎn)品生產(chǎn)方法，其特征在于，具有在不影響帶鋼性能的前提下，清除帶鋼表面氧化物的功能，平整機(jī)、多輥矯直機(jī)與刷洗裝置的組合，能夠在帶鋼延伸率為0.8%-1.5%時(shí)，在帶鋼表面形成永久的、大尺寸的氧化物裂紋，快速完成化學(xué)表面處理，杜絕了普通熱軋產(chǎn)品產(chǎn)生呂德斯帶缺陷；避免了碳鋼中的高強(qiáng)鋼、IF鋼性能惡化。
10.根據(jù)權(quán)利要求3所述的一種低耗耐蝕冷軋產(chǎn)品生產(chǎn)方法，其特征在于，具備生產(chǎn)板形優(yōu)異的冷軋產(chǎn)品的能力，經(jīng)過(guò)平整機(jī)初步改善板形后進(jìn)入多輥矯直機(jī)，并依據(jù)帶鋼厚度及材質(zhì)調(diào)整多輥矯直機(jī)的 上下矯直輥重合度，進(jìn)一步改善冷軋?jiān)系陌逍我约昂穸染龋蚨?，可以生產(chǎn)出板形精度更高的冷軋產(chǎn)品。
【文檔編號(hào)】B21D1/02GK103920710SQ201410118164
【公開日】2014年7月16日 申請(qǐng)日期:2014年3月27日 優(yōu)先權(quán)日:2014年3月27日
【發(fā)明者】丁文紅, 肖林輝, 賀文健, 周智勇, 黎倩, 李佳佳 申請(qǐng)人:中冶南方工程技術(shù)有限公司