一種電鍍用中空磷銅球及其制備方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種電鍍用中空磷銅球及其制備方法，該方法包括以下步驟：（1）采用中頻感應(yīng)加熱裝置加熱磷銅母合金和銅原料，溶解攪拌，得到磷的質(zhì)量含量為0.025%~0.065%的磷銅溶液，所述磷銅溶液的溫度保持在1030℃~1500℃；（2）將石墨冷卻結(jié)晶器伸入到所述磷銅溶液中，經(jīng)上引法生產(chǎn)出直徑為8~55mm中空磷銅桿，其中，所述石墨冷卻結(jié)晶器的石墨模的管道內(nèi)固定設(shè)置有實(shí)心的桿模具，所述桿模具的外徑小于所述石墨模的管道的管徑；（3）將所述中空磷銅桿切塊、沖壓，制得中空磷銅球坯；（4）對(duì)所述中空磷銅球坯進(jìn)行拋光、去毛刺、清洗和烘干處理，得到中空磷銅球。本發(fā)明的中空磷銅球具有表面積大，電鍍時(shí)放出銅離子多，使用率高。
【專利說(shuō)明】—種電鍍用中空磷銅球及其制備方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001 ] 本發(fā)明涉及一種電鍍用中空磷銅球及其制備方法。
【背景技術(shù)】
[0002]陽(yáng)極磷銅球是鍍銅工藝中的主要電鍍材料，是銅離子產(chǎn)生的根源。現(xiàn)有的電鍍用的磷銅球都是實(shí)心狀的磷銅球。實(shí)心狀的磷銅球在電鍍使用時(shí)容易出現(xiàn)以下問題:1、銅離子只能從磷銅球的表面釋放出來(lái)；2、產(chǎn)生的陽(yáng)極泥容易將覆蓋在磷銅球的表面以阻止銅離子釋放，降低磷銅球的使用率，浪費(fèi)嚴(yán)重；3、由于是實(shí)心狀，磷銅球的質(zhì)量較重，成本較高。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明目的在于提供一種電鍍用中空磷銅球的制備方法。
[0004]本發(fā)明同時(shí)還提供一種由上述制備方法制備得到的中空磷銅球。
[0005]為達(dá)到上述目的，本發(fā)明的技術(shù)方案如下:
一種中空磷銅球的制備方法，所述制備方法包括以下步驟:
(1)采用中頻感應(yīng)加熱裝置加熱磷銅母合金和銅原料，溶解攪拌，得到磷的質(zhì)量含量為
0.0259Π).065%的磷銅溶液，所述磷銅溶液的溫度保持在1030°C?1500°C ；
(2)將石墨冷卻結(jié)晶器伸入到所述磷銅溶液中，經(jīng)上引法生產(chǎn)出直徑為8?55mm中空磷銅桿，其中，所述石墨冷卻結(jié)晶器的石墨模的管道內(nèi)固定設(shè)置有實(shí)心的桿模具，所述桿模具的外徑小于所述石墨模的管道的管徑；
(3)將所述中空磷銅桿切塊、沖壓，得到中空磷銅球坯；
(4)將所述中空磷銅球坯進(jìn)行拋光、去毛刺、清洗和烘干處理，得到中空磷銅球。
[0006]步驟(I)中，所述銅原料為電解銅或純度為99.99%的光亮銅。
[0007]步驟(2)中，所述桿模具的直徑為f30mm。
[0008]所述桿模具在所述石墨模內(nèi)的長(zhǎng)度大于等于所述石墨模內(nèi)的管道的長(zhǎng)度。
[0009]所述桿模具的中心線與石墨模內(nèi)的管道的中心線重合。
[0010]用上述制備方法制備得到的中空磷銅球，所述中空磷銅球的中空部是直徑為lmnT30mm的通孔，所述通孔的兩端均與外界相連通。
[0011]由于上述技術(shù)方案的實(shí)施，本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比具有如下優(yōu)點(diǎn):
本發(fā)明的制備方法工藝簡(jiǎn)單，采用本發(fā)明的制備方法制備得到的中空磷銅球，因其具有中空部，在相等球直徑下，相比現(xiàn)有的實(shí)心磷銅球具有表面積大，銅離子能夠同時(shí)從外表面和中空部表面同時(shí)放出銅離子，所以同一條件下放出的銅離子多，使得可承受流通電流更大；又因中空磷銅球能夠同時(shí)由外表面和中空部表面同時(shí)釋放銅離子，相應(yīng)的損耗速度和損耗量都比實(shí)心磷銅球高，所以磷銅球的利用率更高，可減少工件所需電鍍時(shí)間，并中空磷銅球相比實(shí)心磷銅球還具有質(zhì)量更輕、成本更低的優(yōu)點(diǎn)。
【專利附圖】

【附圖說(shuō)明】[0012]圖1為本發(fā)明的中空磷銅球示意圖；
圖2為圖1中A-A向首I]視不意圖；
圖中:1、中空磷銅球；2、通孔。
【具體實(shí)施方式】
[0013]下面將結(jié)合說(shuō)明書附圖和實(shí)施例對(duì)本發(fā)明的【具體實(shí)施方式】進(jìn)行說(shuō)明。
[0014]本實(shí)施例的中空磷銅球，銅原料選擇電解銅，磷原料選擇含磷質(zhì)量含量為10-15%的磷銅母合金，具體方法包括以下步驟:
(1)采用中頻感應(yīng)加熱裝置加熱磷原料和銅原料，溶解攪拌，得到磷的質(zhì)量含量為0.0259Π).065%的磷銅溶液，并且磷銅溶液的溫度保持1030°C~1500°C ；
(2)將石墨冷卻結(jié)晶器伸入到上述磷銅溶液中，經(jīng)上引法生產(chǎn)出直徑為8~55mm中空磷銅桿，其中石墨冷卻結(jié)晶器的石墨模的管道內(nèi)固定設(shè)置有實(shí)心的桿模具，桿模具的外徑小于石墨模的管道的管徑，桿模具可以石墨材質(zhì)的桿模具，并且桿模具的直徑可以選擇f 30mm范圍內(nèi)的任意直徑大??；
(3)將上述中空磷銅桿切塊、沖壓，得到中空磷銅球坯；
(4)將上述中空磷銅球坯進(jìn)行拋光、去毛刺、清洗和烘干處理，得到中空磷銅球。
[0015]上述的桿模具在石墨模內(nèi)的長(zhǎng)度大于等于石墨模內(nèi)的管道的長(zhǎng)度，且其中心線與石墨模內(nèi)的管道的中心線重合。
[0016]由上述制備方法制備得到的中空磷銅球1，如圖f 2所示，其磷銅球的大小可以根據(jù)需要生產(chǎn)，如可以為8mnT70mm，其中空部是兩端均與外界相連通的通孔2，通孔2的大小根據(jù)桿模具的直徑大小決定，所以也可以為廣30_范圍內(nèi)的任意大小。
[0017]采用本發(fā)明的方法制備的直徑為25_的中空磷銅球和同一直徑的現(xiàn)有的實(shí)心磷銅球同時(shí)用于電鍍(其中，中空磷銅球的通孔的大小為5mm)，在使用72小時(shí)后，其結(jié)果如下:
1.實(shí)心25mm的銅球:未使用前重量8g，使用電流密度1.5A，陰極板0.2g，使用72小時(shí)后，銅球直徑15mm,使用后重量4g,陰極板重量4.2g。
[0018]2.中空銅球:未使用前重量7g，使用電流密度1.5A，陰極板0.2g，使用72小時(shí)后，銅球直徑15_，使用后重量2.5g，陰極板重量4.7g。
[0019]上述結(jié)果可以看出，中空磷銅球由于比實(shí)心磷銅球的表面積大的優(yōu)點(diǎn)，在電鍍表現(xiàn)上，釋放出銅離子的速度快。
[0020]以上對(duì)本發(fā)明做了詳盡的描述，其目的在于讓熟悉此領(lǐng)域技術(shù)的人士能夠了解本發(fā)明的內(nèi)容并加以實(shí)施，并不能以此限制本發(fā)明的保護(hù)范圍，且本發(fā)明不限于上述的實(shí)施例，凡根據(jù)本發(fā)明的精神實(shí)質(zhì)所作的等效變化或修飾，都應(yīng)涵蓋在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。
【權(quán)利要求】
1.一種中空磷銅球的制備方法，其特征在于，所述制備方法包括以下步驟: (1)采用中頻感應(yīng)加熱裝置加熱磷銅母合金和銅原料，溶解攪拌，得到磷的質(zhì)量含量為0.0259Π).065%的磷銅溶液，所述磷銅溶液的溫度保持在1030°C?1500°C ； (2)將石墨冷卻結(jié)晶器伸入到所述磷銅溶液中，經(jīng)上引法生產(chǎn)出直徑為8?55mm中空磷銅桿，其中，所述石墨冷卻結(jié)晶器的石墨模的管道內(nèi)固定設(shè)置有實(shí)心的桿模具，所述桿模具的外徑小于所述石墨模的管道的管徑； (3)將所述中空磷銅桿切塊、沖壓，得到中空磷銅球坯； (4)將所述中空磷銅球坯進(jìn)行拋光、去毛刺、清洗和烘干處理，得到中空磷銅球。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的制備方法，其特征在于，步驟(I)中，所述銅原料為電解銅或純度為99.99%的光亮銅。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的制備方法，其特征在于，步驟(2)中，所述桿模具的直徑為I?30mmo
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的制備方法，其特征在于，所述桿模具在所述石墨模內(nèi)的長(zhǎng)度大于等于所述石墨模內(nèi)的管道的長(zhǎng)度。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的制備方法，其特征在于，所述桿模具的中心線與石墨模內(nèi)的管道的中心線重合。
6.用權(quán)利要求廣5中任一權(quán)利要求所述的制備方法制備得到的中空磷銅球，其特征在于，所述中空磷銅球的中空部是直徑為lmnT30_的通孔，所述通孔的兩端均與外界相連通。
【文檔編號(hào)】B23P15/00GK103722350SQ201410016102
【公開日】2014年4月16日 申請(qǐng)日期:2014年1月14日 優(yōu)先權(quán)日:2014年1月14日
【發(fā)明者】劉東杰, 劉嘉蕙 申請(qǐng)人:東又悅（蘇州）電子科技新材料有限公司