一種三頭切槽刀片及裝配該刀片的刀具的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種三頭切槽刀片及裝配該刀片的刀具，該三頭切槽刀片包括刀片本體；所述刀片本體具有相對(duì)于刀片本體的中心向外突出的三個(gè)切削頭部、位于刀片本體中央的連接部、以及切削頭部與連接部之間的長(zhǎng)條狀過(guò)渡部；所述三個(gè)切削頭部分別設(shè)有斷屑槽、切削刃和后刀面，且切削刃是由斷屑槽與后刀面相交形成；所述切削刃包括處在切削頭部的上表面的外側(cè)沿的主切削刃和配置于主切削刃兩側(cè)的左、右側(cè)刃；三個(gè)切削頭部的各主切削刃的中點(diǎn)連線構(gòu)成一個(gè)正三角形。本發(fā)明能有效防止刀片在刀柄上發(fā)生軸向竄動(dòng)，實(shí)現(xiàn)刀片和刀具安裝座的緊密配合，消除刀片垂直面內(nèi)周向扭轉(zhuǎn)的風(fēng)險(xiǎn)，使得刀具在切削過(guò)程中能始終保持穩(wěn)定的切削加工。
【專利說(shuō)明】—種三頭切槽刀片及裝配該刀片的刀具
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及金屬切削刀具領(lǐng)域，特別是涉及一種對(duì)被切削材料施行切槽加工的刀具和一種可拆裝地安裝在該刀具前端的切槽刀片。
【背景技術(shù)】
[0002]在現(xiàn)有技術(shù)中，切槽加工使用最普遍的是長(zhǎng)條狀的雙頭切槽刀，這種切槽刀片安裝于一體式或模塊組合式刀體上，一般通過(guò)刀片本體的上下定位面與刀體前端夾持部位的相應(yīng)支承面接觸對(duì)齊來(lái)實(shí)現(xiàn)刀片的定位，刀片本體的上下定位面和刀體夾持部位相應(yīng)支承面一般采用凹V形槽與凸V型筋相嵌合形式實(shí)現(xiàn)定位，利用對(duì)鎖緊機(jī)構(gòu)施力使夾持部位處的刀片與刀體均發(fā)生一定程度的變形，以使刀片和刀體緊密結(jié)合來(lái)實(shí)現(xiàn)穩(wěn)固安裝。
[0003]圖1是現(xiàn)有技術(shù)的雙頭切槽刀片的右視圖，圖2是現(xiàn)有技術(shù)的雙頭切槽刀片的前視圖，圖3是現(xiàn)有技術(shù)的雙頭切槽刀片的俯視圖。如圖1、圖2、圖3所示，這種雙頭切槽刀片27設(shè)有V形槽28，雙頭切槽刀片27的V形槽28包括上V型槽28A和下V型槽28B，在雙頭切槽刀刀柄上則設(shè)有V型筋29，雙頭切槽刀刀柄的V型筋29包括上V型筋29A和下V型筋29B，雙頭切槽刀片27的上V型槽28A與雙頭切槽刀刀柄的上V型筋29A相配合，雙頭切槽刀片27的下V型槽28B與雙頭切槽刀刀柄的下V型筋29B相配合。
[0004]這種夾持結(jié)構(gòu)，缺點(diǎn)有以下三個(gè)方面:其一，刀片或刀體(即刀柄)的上下V形槽或V型筋的垂直平分面若重合度不佳，會(huì)使得二者的裝配精度下降，同時(shí)也會(huì)導(dǎo)致刀片存在刀片垂直面內(nèi)的周向扭轉(zhuǎn)，產(chǎn)生加工誤差，如垂直度誤差、位置度誤差等，加工的尺寸精度難以保證；其二，如果刀片和刀體在軸向方向上沒(méi)有設(shè)置凹槽或凸筋等鎖緊結(jié)構(gòu)或采取其他鎖緊設(shè)計(jì)，刀片在軸向方向容易發(fā)生軸向竄動(dòng)，對(duì)切削加工不利；其三，由于刀片或刀體加工精度以及刀具整體安裝精度等問(wèn)題，往往很難保證刀片裝配到刀體上時(shí)其上下定位面接觸良好，從而影響加工質(zhì)量。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0005]本發(fā)明的目的在于克服現(xiàn)有技術(shù)之不足，提供一種三頭切槽刀片及裝配該刀片的刀具，能有效防止刀片在刀柄上發(fā)生軸向竄動(dòng)，實(shí)現(xiàn)刀片和刀具安裝座的緊密配合，消除刀片垂直面內(nèi)周向扭轉(zhuǎn)的風(fēng)險(xiǎn)，使得刀具在切削過(guò)程中能始終保持穩(wěn)定的切削加工。
[0006]本發(fā)明解決其技術(shù)問(wèn)題所采用的技術(shù)方案是:一種三頭切槽刀片，包括刀片本體；所述刀片本體具有相對(duì)于刀片本體的中心向外突出的三個(gè)切削頭部、位于刀片本體中央的連接部、以及切削頭部與連接部之間的長(zhǎng)條狀過(guò)渡部；
[0007]所述三個(gè)切削頭部分別設(shè)有斷屑槽、切削刃和后刀面，且切削刃是由斷屑槽與后刀面相交形成；所述切削刃包括處在切削頭部的上表面的外側(cè)沿的主切削刃和配置于主切削刃兩側(cè)的左、右側(cè)刃；三個(gè)切削頭部的各主切削刃的中點(diǎn)連線構(gòu)成一個(gè)正三角形。
[0008]所述刀片本體設(shè)有貫通孔，該貫通孔位于刀片本體的中央，沿所述刀片本體的厚度方向貫通刀片本體的上表面與下表面。[0009]所述過(guò)渡部的上表面設(shè)為對(duì)稱的V型槽或V型筋，過(guò)渡部的下表面設(shè)為平面，且與所述切削頭部和連接部的下表面共面；所述過(guò)渡部和所述連接部的側(cè)面均與過(guò)渡部的下表
面垂直。
[0010]所述連接部的外廓的內(nèi)切圓半徑記為R1，其外接圓半徑記為R2，且RpR2與所述刀片上表面的所述正三角形內(nèi)切圓半徑R的關(guān)系是:2/3R ^ R1 ^ R, R2 < R0
[0011]所述三個(gè)切削頭部的主切削刃的刃寬相等，記為W，且2.0mm≤W≤6.0mm。 [0012]所述刀片本體關(guān)于貫通孔的中心線M呈120°旋轉(zhuǎn)對(duì)稱。
[0013]一種刀具，包括刀柄、可拆裝地安裝在刀柄前端的三頭切槽刀片以及夾緊螺釘、壓板、壓板螺釘、彈簧；所述刀柄前端設(shè)有安裝所述三頭切槽刀片的安裝座；所述安裝座包括一個(gè)支承底面、兩支承側(cè)面和一個(gè)刀片螺釘孔，支承底面是平面，兩支承側(cè)面上部是垂直于支承底面的小平面，支承側(cè)面下部與支承底面的夾角為Θ，其范圍是:88° < Θ <89.5° ;所述三頭切槽刀片的底面與安裝座的底面相接觸，所述三頭切槽刀片的側(cè)面與兩支承側(cè)面上部相接觸；所述夾緊螺釘穿過(guò)三頭切槽刀片的貫通孔與安裝座的刀片螺釘孔相固定，所述壓板通過(guò)壓板螺釘固定在所述刀柄上，壓板的一端壓在所述三頭切槽刀片上，壓板的另一端通過(guò)彈簧與所述刀柄相抵靠。
[0014]所述壓板的中間設(shè)有壓板貫通孔，壓板的一端設(shè)有V型筋或V型槽，壓板的另一端設(shè)有銷柱；所述刀柄分別設(shè)有彈簧安裝孔和壓板螺釘孔；壓板螺釘穿過(guò)所述壓板貫通孔與刀柄的壓板螺釘孔相連接，壓板的銷柱插在所述彈簧安裝孔中，所述彈簧套在所述銷柱外，所述彈簧張頂在壓板與彈簧安裝孔之間；所述壓板的V型筋與所述三頭切槽刀片的過(guò)渡部的V型槽相配合。
[0015]所述的壓板的貫通孔和刀柄上的彈簧安裝孔均作成拉長(zhǎng)的孔，在刀柄軸向方向上，該孔兩側(cè)是180°圓弧，圓弧之間是直線段。
[0016]與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果是:
[0017]本發(fā)明的切槽刀片具有三個(gè)切削頭部，安裝強(qiáng)度高，經(jīng)濟(jì)性好；本發(fā)明的切槽刀片通過(guò)下表面、兩個(gè)側(cè)面分別與所述安裝座的支承底面和兩個(gè)同側(cè)的支承側(cè)面接觸對(duì)齊來(lái)實(shí)現(xiàn)定位，切槽刀片的側(cè)面與安裝座的支承側(cè)面的接觸還能抵抗刀片在水平面內(nèi)的扭轉(zhuǎn)；本發(fā)明的夾緊螺釘貫穿刀片的貫通孔，與刀柄在刀片螺釘孔內(nèi)連接固定，有效防止了刀片在加工過(guò)程中的軸向竄動(dòng)，通過(guò)壓板前端V型筋的兩側(cè)面分別與所述刀片過(guò)渡部上表面V型槽兩側(cè)對(duì)稱分布的面接觸并壓緊來(lái)抵抗切削力，以提高切削加工的穩(wěn)定性；另外，所述刀片下表面是平面，與之接觸的刀具安裝座也是平面，如此設(shè)計(jì)，提高了刀片和刀柄安裝的配合精度，同時(shí)降低了刀柄的加工難度；壓板貫通孔和刀柄上彈簧安裝孔均作成拉長(zhǎng)的孔，在刀柄軸向方向上，這種結(jié)構(gòu)孔兩側(cè)是180°圓弧，圓弧之間是直線段，如此設(shè)計(jì)，壓板可以在軸向方向上變動(dòng)位置，從而使壓板前伸或后縮，以適應(yīng)不同加工工況對(duì)夾緊機(jī)構(gòu)夾緊力和對(duì)排屑空間的需要。
[0018]以下結(jié)合附圖及實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)說(shuō)明；但本發(fā)明的一種三頭切槽刀片及裝配該刀片的刀具不局限于實(shí)施例。
【專利附圖】

【附圖說(shuō)明】
[0019]圖1是現(xiàn)有技術(shù)的雙頭切槽刀片的右視圖。[0020]圖2是現(xiàn)有技術(shù)的雙頭切槽刀片的前視圖。
[0021]圖3是現(xiàn)有技術(shù)的雙頭切槽刀片的俯視圖。
[0022]圖4是本發(fā)明實(shí)施形式切槽刀片的立體示意圖。
[0023]圖5是本發(fā)明實(shí)施形式切槽刀片的俯視圖。
[0024]圖6是圖5所示切槽刀片的沿A-A線的剖視圖。
[0025]圖7是本發(fā)明實(shí)施形式切槽刀具壓板的立體示意圖一。
[0026]圖8是本發(fā)明實(shí)施形式切槽刀具壓板的立體示意圖二。
[0027]圖9是本發(fā)明實(shí)施形式刀具的立體裝配俯視圖。
[0028]圖10是圖9所示本發(fā)明實(shí)施形式刀具立體裝配沿B-B線的剖視圖。
[0029]圖11是本發(fā)明實(shí)施形式刀具的立體裝配示意圖。
[0030]圖12是本發(fā)明實(shí)施形式刀具的立體裝配爆炸圖。
[0031]圖中，1、刀片本體；2:刀片本體的上表面；3、刀片本體的下表面；4、刀片本體的側(cè)面；4A、連接部的側(cè)面；4B、過(guò)渡部的側(cè)面；5、過(guò)渡部；5A、過(guò)渡部的V型槽右側(cè)面；5B、過(guò)渡部的V型槽左側(cè)面；6、切削頭部；7、切削刃；7A、切削刃的右側(cè)刃；7C、切削刃的左側(cè)刃；7B、切削刃的主切削刃；8 、斷屑槽；9、后刀面；9A、右副后刀面；9B、主后刀面；9C、左副后刀面；
10、貫通孔的側(cè)壁；11、貫通孔；12、連接部；13、刀片夾緊螺釘；14、壓板；15、壓板貫通孔；
16、壓板螺釘；17、壓板銷柱；18、彈簧；19、刀柄的彈簧安裝孔；20、刀柄的壓板螺釘孔；21、刀柄的刀片螺釘孔；22、壓板V型筋側(cè)面；22A、壓板V型筋右側(cè)面；22B、壓板V型筋左側(cè)面；23、刀體的壓板定位面；24、刀柄；25、刀柄的安裝座；25A、安裝座側(cè)面；25B、安裝座底面；26、刀柄讓刀面；26A、刀柄讓刀面一 ；26B、刀柄讓刀面二 ；M、貫通孔11的中心線。
【具體實(shí)施方式】
[0032]圖4~6是本發(fā)明切槽刀片的實(shí)施例圖示。如圖4和圖6所示，本實(shí)施例的切槽刀片用硬質(zhì)合金等硬質(zhì)材料形成刀片本體1，它包括相對(duì)于刀片本體I中心向外突出的三個(gè)切削頭部6、位于刀片本體I中央的連接部12，以及切削頭部與連接部之間的長(zhǎng)條狀過(guò)渡部5。其中，所述切槽刀片的切削頭部6上表面前端是斷屑槽8，自主切削刃7B往刀片本體I中心方向延伸形成，切削頭部6前端周緣具有切削刃7，切削刃7包括主切削刃7B和配置于主切削刃兩側(cè)的左、右側(cè)刃7C、7A，切削刃7由切削頭部6的斷屑槽8與后刀面9相交形成，后刀面9包括右副后刀面9A、王后刀面9B和左副后刀面9C。連接部12中央設(shè)直用于安裝刀片夾緊螺釘13的貫通孔11，該孔沿所述刀片厚度方向貫通上、下表面2、3。刀片本體I的側(cè)面4包括過(guò)渡部的側(cè)面4B和連接部的側(cè)面4A，過(guò)渡部5下表面是平面，上表面是對(duì)稱的V形槽，過(guò)渡部5的側(cè)面4B與下表面3垂直，連接部的側(cè)面4A也與下表面3垂直；在刀片裝夾后，同側(cè)的兩個(gè)過(guò)渡部5的側(cè)面4B上部分別與安裝座兩個(gè)側(cè)面25A的上部接觸并壓緊，刀片的過(guò)渡部5的側(cè)面4B的下部與安裝座側(cè)面25A的下部之間保留間隙，安裝座的側(cè)面25A作為刀片支承面。特別地，所述切槽刀片本體I關(guān)于貫通孔11的中心線M呈120°旋轉(zhuǎn)對(duì)稱。采用這樣的結(jié)構(gòu)，使得所述切槽刀片具有三個(gè)切削刃，安裝強(qiáng)度高，經(jīng)濟(jì)性好。
[0033]如圖5所示，本實(shí)施例切槽刀片各主切削刃7B的刃寬相等，記為W，且
l.0mm^ff ^ 6.0mm。所述切槽刀片各主切削刃7B的中點(diǎn)連線構(gòu)成平行于下表面3的正三角形。所述連接部12外廓(除過(guò)渡部處以外)的內(nèi)切圓半徑記為R1，其外接圓半徑記為R2,且R2與所述刀片上表面2的正三角形內(nèi)切圓半徑R的關(guān)系是:2/3R≤R1≤R，R2 < R，確保中央連接部12有足夠強(qiáng)度。本實(shí)施例中，R1=4.85，R2=5.55，R=6.35。
[0034]圖7~8是本發(fā)明切槽刀具夾緊機(jī)構(gòu)中壓板的實(shí)施例圖示。如圖7和圖8所示，在切槽加工中，刀片在徑向進(jìn)給的同時(shí)還存在軸向進(jìn)給，從而產(chǎn)生軸向切削阻力，前伸的切削頭部6和過(guò)渡部5會(huì)發(fā)生水平面內(nèi)的偏轉(zhuǎn)，為了抵抗該切削抗力，壓板14前端設(shè)計(jì)了 V型筋22，使得V型筋22的兩側(cè)面22A、22B分別壓住過(guò)渡部5的V型槽的兩側(cè)面5A、5B，如此設(shè)計(jì)以提高刀具的剛性，降低上述偏轉(zhuǎn)的程度。此外，壓板貫通孔15作成拉長(zhǎng)的孔，在刀柄軸向方向上，該孔兩側(cè)是180°圓弧，圓弧之間是直線段，如此設(shè)計(jì)，壓板14可以在軸向方向上變動(dòng)位置，從而使壓板14前伸或后縮，以適應(yīng)不同加工工況對(duì)夾緊機(jī)構(gòu)夾緊力和對(duì)排屑空間的需要。[0035]圖9~12是本發(fā)明切槽刀具的實(shí)施例圖示。如圖12所示，本實(shí)施例的切槽刀具，包括刀柄24、可拆裝地安裝在刀具前端的切槽刀片本體I和夾緊機(jī)構(gòu)。所述切槽刀具前端設(shè)有安裝所述切槽刀片的安裝座25。所述安裝座25包括一個(gè)支承底面25B、兩支承側(cè)面25A和一個(gè)刀片螺釘孔21，支承底面25B是平面，兩支承側(cè)面25A上部是垂直于支承底面25B的小平面。所述刀片通過(guò)貫穿貫通孔11的夾緊螺釘13與刀柄24在壓板螺釘孔20內(nèi)連接固定，有效防止了刀片在加工過(guò)程中的軸向竄動(dòng)。如圖9~10所示，夾緊機(jī)構(gòu)中的壓板14通過(guò)壓板螺釘16貫穿壓板貫通孔15，并旋進(jìn)刀柄24的壓板螺釘孔20來(lái)實(shí)現(xiàn)鎖緊，壓板銷柱17插入刀柄24的彈簧安裝孔19，并壓縮安裝孔19內(nèi)的彈簧18。壓板銷柱17與刀柄上的彈簧安裝孔19配合，限制壓板14的徑向和軸向的移動(dòng)，從而防止刀片繞刀片中心線M的水平面內(nèi)偏轉(zhuǎn)。如圖4和圖8~10所示，壓縮的彈簧18對(duì)壓板銷柱17產(chǎn)生垂直向上的力Fl，通過(guò)壓板14這根杠桿，在V型筋22處產(chǎn)生對(duì)刀片過(guò)渡部5向下的壓緊力F2，使得刀片被穩(wěn)固地安裝在刀柄上。如此，通過(guò)壓板14前端的V型筋22與上述切槽刀片過(guò)渡部5的V型槽接觸并壓緊來(lái)抵抗切削抗力，可以提高切削加工的穩(wěn)定性。此外，由于所述切槽刀片下表面3是平面，與之接觸的刀具安裝座25也是平面，如此設(shè)計(jì)，提高了刀片和刀柄安裝的配合精度，同時(shí)降低了刀柄的加工難度和刀片的工藝難度。
[0036]如圖11~12所示，所述刀具的刀柄24采用螺釘和壓板雙重夾緊方式，其結(jié)構(gòu)穩(wěn)固。螺釘夾緊方式能有效防止刀片軸向竄動(dòng)的發(fā)生，由于作為刀片定位面中的下表面3是平面，故刀片下表面3和刀具的安裝座底面25B能緊密配合，提高刀片定位的精度，加上壓板在刀片上部通過(guò)V形筋和V形槽嵌合壓緊，刀片夾持穩(wěn)固，能降低切削過(guò)程中崩刃的可能性，而且切削刃位置再現(xiàn)精度高，加工表面質(zhì)量高，特別適用于切槽加工。特別地，所述刀片的上表面2比安裝座25周邊的壓板定位面23高出0.1~0.2mm，支承側(cè)面25A下部與支承底面25B的夾角為Θ，其范圍是:88° ≤ θ≤89.5°，這樣做的目的是使得刀片過(guò)渡部5的側(cè)面4B上部與安裝座側(cè)面25A上部壓緊，而過(guò)渡部5的側(cè)面4B其余區(qū)域與安裝座側(cè)面支承面25A保持一定間隔，以保證刀片鎖緊時(shí)二者之間有一定的彈性變形空間，從而增強(qiáng)二者之間的夾緊力。此外，彈簧安裝孔19作成拉長(zhǎng)的孔，在刀柄軸向方向上，該孔兩側(cè)是180°圓弧，圓弧之間是直線段，如此設(shè)計(jì)，壓板銷柱17可以在軸向方向上變動(dòng)位置，配合壓板的前伸或后縮，以適應(yīng)不同加工工況對(duì)夾緊機(jī)構(gòu)夾緊力和對(duì)排屑空間的需要。
[0037]以上說(shuō)明了作為本發(fā)明實(shí)施例的切槽刀片和切槽刀具，但是本發(fā)明不限于此，可以在不脫離本發(fā)明技術(shù)思想的范圍內(nèi)進(jìn)行適當(dāng)?shù)母淖?。例如，雖然在本發(fā)明切槽刀片實(shí)施例的圖4至圖6中，切槽刀片過(guò)渡部5上表面是對(duì)稱的V型槽，但是不限于此，可以將它變更為V型加強(qiáng)筋，相應(yīng)地與刀柄的V型槽配合使用，用來(lái)增強(qiáng)刀片切削頭部6的剛性。又例如，中央連接部12也可以設(shè)計(jì)成其他形狀，增加其剛性或藝術(shù)感。此外，雖然對(duì)具有沿厚度方向貫通刀片本體的貫通孔9的切槽刀片I進(jìn)行了說(shuō)明，但也可以不設(shè)置貫通孔9，直接用采用壓板壓緊的夾緊方式，安裝更簡(jiǎn)便，只是需要考慮防止脫刀的特別設(shè)計(jì)。
[0038]上述只是本發(fā)明的較佳實(shí)施例，并非對(duì)本發(fā)明作任何形式上的限制。雖然本發(fā)明已以較佳實(shí)施例揭露如上，然而并非用以限定本發(fā)明。任何熟悉本領(lǐng)域的技術(shù)人員，在不脫離本發(fā)明技術(shù)方案范圍的情況下，都可利用上述揭示的技術(shù)內(nèi)容對(duì)本發(fā)明技術(shù)方案作出許多可能的變動(dòng)和修飾，或修改為等同化的等效實(shí)施例。因此，凡是未脫離本發(fā)明技術(shù)方案的內(nèi)容，依據(jù)本發(fā)明技術(shù)實(shí)質(zhì)對(duì)以上實(shí)施例所做的任何簡(jiǎn)單修改、等同變化及修飾，均應(yīng)落在本發(fā)明技術(shù)方案保護(hù)的范圍內(nèi)。
【權(quán)利要求】
1.一種三頭切槽刀片，包括刀片本體；其特征在于:所述刀片本體具有相對(duì)于刀片本體的中心向外突出的三個(gè)切削頭部、位于刀片本體中央的連接部、以及切削頭部與連接部之間的長(zhǎng)條狀過(guò)渡部； 所述三個(gè)切削頭部分別設(shè)有斷屑槽、切削刃和后刀面，且切削刃是由斷屑槽與后刀面相交形成；所述切削刃包括處在切削頭部的上表面的外側(cè)沿的主切削刃和配置于主切削刃兩側(cè)的左、右側(cè)刃；三個(gè)切削頭部的各主切削刃的中點(diǎn)連線構(gòu)成一個(gè)正三角形。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的三頭切槽刀片，其特征在于:所述刀片本體設(shè)有貫通孔，該貫通孔位于刀片本體的中央，沿所述刀片本體的厚度方向貫通刀片本體的上表面與下表面。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的三頭切槽刀片，其特征在于:所述過(guò)渡部的上表面設(shè)為對(duì)稱的V型槽或V型筋，過(guò)渡部的下表面設(shè)為平面，且與所述切削頭部和連接部的下表面共面；所述過(guò)渡部和所述連接部的側(cè)面均與過(guò)渡部的下表面垂直。
4.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的三頭切槽刀片，其特征在于:所述連接部的外廓的內(nèi)切圓半徑記為R1，其外接圓半徑記為R2，且RpR2與所述刀片上表面的所述正三角形內(nèi)切圓半徑R的關(guān)系是:2/3R≤R1≤R，R2 < R。
5.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的三頭切槽刀片，其特征在于:所述三個(gè)切削頭部的主切削刃的刃寬相等，記為 W,且2.Ctam ≤ W ≤ 6.Ctam。
6.根據(jù)權(quán)利要求2所述的三頭切槽刀片，其特征在于:所述刀片本體關(guān)于貫通孔的中心線M呈120°旋轉(zhuǎn)對(duì)稱。
7.一種刀具，包括刀柄、可拆裝地安裝在刀柄前端的如權(quán)利要求1至6所述任一權(quán)利要求的三頭切槽刀片以及夾緊螺釘、壓板、壓板螺釘、彈簧；所述刀柄前端設(shè)有安裝所述三頭切槽刀片的安裝座；所述安裝座包括一個(gè)支承底面、兩支承側(cè)面和一個(gè)刀片螺釘孔，支承底面是平面，兩支承側(cè)面上部是垂直于支承底面的小平面，支承側(cè)面下部與支承底面的夾角為Θ，其范圍是:88° ( Θ <89.5° ;所述三頭切槽刀片的底面與安裝座的底面相接觸，所述三頭切槽刀片的側(cè)面與兩支承側(cè)面上部相接觸；所述夾緊螺釘穿過(guò)三頭切槽刀片的貫通孔與安裝座的刀片螺釘孔相固定，所述壓板通過(guò)壓板螺釘固定在所述刀柄上，壓板的一端壓在所述三頭切槽刀片上，壓板的另一端通過(guò)彈簧與所述刀柄相抵靠。
8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的刀具，其特征在于:所述壓板的中間設(shè)有壓板貫通孔，壓板的一端設(shè)有V型筋或V型槽，壓板的另一端設(shè)有銷柱；所述刀柄分別設(shè)有彈簧安裝孔和壓板螺釘孔；壓板螺釘穿過(guò)所述壓板貫通孔與刀柄的壓板螺釘孔相連接，壓板的銷柱插在所述彈簧安裝孔中，所述彈簧套在所述銷柱外，所述彈簧張頂在壓板與彈簧安裝孔之間；所述壓板的V型筋與所述三頭切槽刀片的過(guò)渡部的V型槽相配合。
9.根據(jù)權(quán)利要求8所述的刀具，其特征在于:所述的壓板的貫通孔和刀柄上的彈簧安裝孔均作成拉長(zhǎng)的孔，在刀柄軸向方向上，該孔兩側(cè)是180°圓弧，圓弧之間是直線段。
【文檔編號(hào)】B23B27/16GK103920894SQ201310752076
【公開日】2014年7月16日 申請(qǐng)日期:2013年12月31日 優(yōu)先權(quán)日:2013年12月31日
【發(fā)明者】彭仕昌, 張冰冰, 鄒伶俐, 張守全 申請(qǐng)人:廈門金鷺特種合金有限公司