專利名稱：減少連軋鋼管拉凹缺陷的控制方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及連軋管機(jī)生產(chǎn)鋼管時(shí)，一種減少連軋鋼管拉凹缺陷的控制方法。
背景技術(shù)：
一般MPM熱軋鋼管的工藝流程為環(huán)形加熱爐一定心機(jī)一穿孔機(jī)一連軋機(jī)一再加熱爐一定徑機(jī)一大冷床。熱軋鋼管出現(xiàn)拉凹缺陷是連軋鋼管生產(chǎn)中常見(jiàn)的鋼管內(nèi)表面缺陷之一，拉凹缺陷是一種鋼管內(nèi)表面的光滑凹坑，呈直線或者螺旋分布，屬于不可修復(fù)缺陷。天津鋼管股份有限公司MPM機(jī)組生產(chǎn)鋼管拉凹缺陷一直居高不下，已成為困擾生產(chǎn)的技術(shù)難題。為降低鋼管拉凹缺陷下線量、下線率，提高鋼管產(chǎn)品質(zhì)量，該技術(shù)難題亟待解決。

發(fā)明內(nèi)容
針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)中的不足，本發(fā)明的目的是提供一種減少連軋鋼管拉凹缺陷的控制方法，以利于減少鋼管拉凹缺陷的產(chǎn)生，提高成材率，降低生產(chǎn)成本，提高鋼管質(zhì)量。為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用的技術(shù)方案是提供一種減少連軋鋼管拉凹缺陷的控制方法，該方法是在連軋機(jī)熱軋鋼管工藝中進(jìn)行的，該工藝流程環(huán)形加熱爐至定心機(jī)至穿孔機(jī)至連軋機(jī)至再加熱爐至定徑機(jī)至大冷床；該方法包括以下步驟(I)環(huán)形加熱爐實(shí)行動(dòng)態(tài)節(jié)奏組織生產(chǎn)在所述環(huán)形加熱爐內(nèi)，當(dāng)軋制鋼管生產(chǎn)過(guò)程中連續(xù)有20支毛管的最高溫度與最低溫度溫之溫差超過(guò)20°C時(shí)，環(huán)形加熱爐采取降低I秒出料節(jié)奏進(jìn)行生產(chǎn)，從而延長(zhǎng)管坯在環(huán)形加熱爐內(nèi)的加熱時(shí)間，使管坯底部傳導(dǎo)加熱時(shí)間延長(zhǎng)，保證對(duì)管坯加熱溫度均勻；

(2)規(guī)范連軋機(jī)調(diào)整所述連軋機(jī)為七機(jī)架連軋機(jī)，軋鋼時(shí)每一架連軋機(jī)都有自身規(guī)定的轉(zhuǎn)速值，需要調(diào)整時(shí)按照該值1%的整數(shù)倍調(diào)整，七機(jī)架連軋機(jī)任意相鄰的連軋機(jī)機(jī)架轉(zhuǎn)速修正值差(2%，連軋機(jī)所有機(jī)架中最大修正值與最小修正值之差< 3% ；(3)制定毛管調(diào)整和測(cè)量標(biāo)準(zhǔn)所述連軋機(jī)要求毛管幾何尺寸盡可能均勻，制定符合實(shí)際生產(chǎn)的毛管控制范圍標(biāo)準(zhǔn)外徑范圍D=，壁厚范圍長(zhǎng)度范圍L:;其中D為毛管外徑的理論值，δ為毛管壁厚的理論值，L為毛管長(zhǎng)度的理論值；隨時(shí)監(jiān)控對(duì)毛管長(zhǎng)度，每I小時(shí)對(duì)毛管外徑取樣一次，長(zhǎng)度通過(guò)標(biāo)尺隨時(shí)監(jiān)控、對(duì)外徑為在線取樣測(cè)量、對(duì)壁厚則需要剔除毛管取樣測(cè)量，保證毛管幾何尺寸符合要求。本發(fā)明的效果是本方法實(shí)施前，鋼管拉凹缺陷下線量、下線率分別是2005年13156 支、O. 784%, 2006 年 6541 支、O. 389%, 2007 年 9600 支、O. 596%。2008 年開(kāi)始實(shí)施后，拉凹缺陷明顯下降，拉凹下線支數(shù)、缺陷率如下2008年4482支、O. 242%，2009年2216支、O. 156%, 2010 年 2284 支、O. 149%，2011 年 2281 支1. 50%。2011 年比 2005 年下線支數(shù)減少了 10875支、下降了 89. 5%，缺陷率減少了 O. 634%。下降了 80. 9%。穩(wěn)定了正常生產(chǎn)，提高了鋼管產(chǎn)品質(zhì)量。
具體實(shí)施例方式下面對(duì)本發(fā)明的減少連軋鋼管拉凹缺陷的控制方法加以說(shuō)明。為減少拉凹缺陷，需要分析在連軋機(jī)組生產(chǎn)鋼管過(guò)程中控制相關(guān)因素，影響拉凹缺陷的因素有三個(gè)1、連軋機(jī)調(diào)整一控制連軋機(jī)機(jī)架間拉鋼程度連軋機(jī)軋制鋼管的軋制原理遵循秒流量相等原則，即各架的軋件截面積與軋件速
度的乘積是恒定值，如果用公式表示為V=F · V=F1* V1=F2* V =F2 · V2=......=Fn · vn。式
中V—機(jī)架秒流量體積；F—機(jī)架截面積；V—機(jī)架軋件速度?？刂其摴芾既毕菥捅仨毐苊膺B軋機(jī)各機(jī)架間拉鋼軋制，需要合理分配變形量。某一架(設(shè)為第η架)的速度降低或變形量過(guò)大即截面積減小，下一架(第η+1架)不變，第η架與第η+1架間就形成拉鋼軋制，造成拉凹缺陷產(chǎn)生。實(shí)際生產(chǎn)中截面積測(cè)量困難，速度控制直觀，所以通過(guò)控制轉(zhuǎn)速差可以限制拉鋼程度。2、穿孔機(jī)調(diào)整一控制毛管幾何尺寸穿孔機(jī)調(diào)整控制毛管幾何尺寸包括長(zhǎng)度L、外徑D、壁厚δ，穿孔后毛管就是連軋機(jī)的原料，因此毛管幾何尺寸偏差大無(wú)法保證軋制時(shí)完全遵循秒流量相等的原則，所以也是直接產(chǎn)生拉凹缺陷的因素?！?、坯料溫度——控制管坯、毛管溫度均勻性加熱管坯和毛管的溫度不均勻造成變形不均勻。根據(jù)軋制理論可知，不同溫度下軋件的變形抗力是不同的，溫度高的部分變形抗力低，易變形；溫度低的部分變形抗力高，難變形。管坯是放在環(huán)形加熱爐爐底進(jìn)行加熱的，管坯底部與爐底接觸，加熱過(guò)程中只有傳導(dǎo)方式加熱，管坯除底部外的部位不與爐底接觸，能夠進(jìn)行傳導(dǎo)、對(duì)流、輻射三種方式加熱，因此管坯的加熱均勻性較差，直接造成穿孔機(jī)軋制出的毛管幾何尺寸不均勻，毛管不均導(dǎo)致連軋軋制時(shí)秒流量失衡，變形不均勻就出現(xiàn)拉凹缺陷。本發(fā)明的減少連軋鋼管拉凹缺陷的控制方法，該方法是在連軋機(jī)熱軋鋼管工藝中進(jìn)行的，該工藝流程環(huán)形加熱爐一定心機(jī)一穿孔機(jī)一連軋機(jī)一再加熱爐一定徑機(jī)一大冷床；該方法包括以下步驟(I)環(huán)形加熱爐實(shí)行動(dòng)態(tài)節(jié)奏組織生產(chǎn)在所述環(huán)形加熱爐內(nèi)，當(dāng)軋制鋼管生產(chǎn)過(guò)程中連續(xù)有20支毛管的最高溫度與最低溫度溫之溫差超過(guò)20°C時(shí)，環(huán)形加熱爐采取降低I秒出料節(jié)奏進(jìn)行生產(chǎn)，該環(huán)形加熱爐有330個(gè)料位，降低I秒出料節(jié)奏相當(dāng)于管坯從入爐到出爐的加熱時(shí)間延長(zhǎng)330秒，從而延長(zhǎng)管坯在環(huán)形加熱爐內(nèi)的加熱時(shí)間，使管坯底部傳導(dǎo)加熱時(shí)間延長(zhǎng)，從而減小管坯底部與其它部位的溫差，保證對(duì)管坯加熱溫度均勻；(2)規(guī)范連軋機(jī)調(diào)整所述連軋機(jī)為七機(jī)架連軋機(jī)，軋鋼時(shí)每一架連軋機(jī)都有自身規(guī)定的轉(zhuǎn)速值，需要調(diào)整時(shí)按照該值1%的整數(shù)倍調(diào)整，七機(jī)架連軋機(jī)任意相鄰的連軋機(jī)機(jī)架轉(zhuǎn)速修正值差(2%，連軋機(jī)所有機(jī)架中最大修正值與最小修正值之差< 3% ；(3)制定毛管調(diào)整和測(cè)量標(biāo)準(zhǔn)所述連軋機(jī)要求毛管幾何尺寸盡可能均勻，制定符合實(shí)際生產(chǎn)的毛管控制范圍標(biāo)準(zhǔn)外徑范圍D:丨，壁厚范圍δ:15ηιπι，長(zhǎng)度范圍L:.。；其中D為毛管外徑的理論值，δ為
毛管壁厚的理論值，L為毛管長(zhǎng)度的理論值；隨時(shí)監(jiān)控對(duì)毛管長(zhǎng)度，每I小時(shí)對(duì)毛管外徑取樣一次，長(zhǎng)度通過(guò)標(biāo)尺隨時(shí)監(jiān)控、對(duì)外徑為在線取樣測(cè)量、對(duì)壁厚則需要剔除毛管取樣測(cè)量，根據(jù)體積不變的原則，控制好毛管長(zhǎng)度、外徑，就能保證毛管壁厚符合要求，保證毛管幾何尺寸符合要求。減少連軋鋼管拉凹缺陷的控制方法，其步驟如下(I)環(huán)形加熱爐實(shí)行動(dòng)態(tài)節(jié)奏組織生產(chǎn)當(dāng)軋制鋼管生產(chǎn)過(guò)程中連續(xù)有20支毛管的最高溫度與最低溫度溫之溫差超過(guò)20°C時(shí)，環(huán)形爐采取降低I秒出料節(jié)奏進(jìn)行生產(chǎn)，該環(huán)形爐有330個(gè)料位，降低I秒出料節(jié)奏相當(dāng)于管坯從入爐到出爐的加熱時(shí)間延長(zhǎng)330秒，從而延長(zhǎng)管坯在環(huán)形爐內(nèi)的加熱時(shí)間，管坯底部傳導(dǎo)加熱時(shí)間延長(zhǎng)，從而減小與其它部位的溫差，保證加熱溫度均勻。(2)規(guī)范連軋機(jī)調(diào)整連軋機(jī)為7機(jī)架連軋機(jī)，其中任意相鄰的連軋機(jī)機(jī)架轉(zhuǎn)速修正值差< 2%軋鋼時(shí)每一架連軋機(jī)都有自身規(guī)定的轉(zhuǎn)速值，需要調(diào)整時(shí)按照該值1%的整數(shù)倍調(diào)整，連軋機(jī)所有機(jī)架中最大修正值與最小修正值之差< 3%。(3)制定毛管調(diào)整和測(cè)量標(biāo)準(zhǔn)連軋機(jī)要求毛管幾何尺寸盡可能均勻，制定符合實(shí)際生產(chǎn)的毛管控制范圍標(biāo)準(zhǔn)
外徑范圍D:=，壁厚范圍長(zhǎng)度范圍Ltk ;其中D為毛管外徑的理論值，s為毛管
壁厚的理論值，L為毛管長(zhǎng)度的理論值。隨時(shí)監(jiān)控毛管長(zhǎng)度，每I小時(shí)對(duì)毛管外徑取樣一次，對(duì)毛管長(zhǎng)度可以通過(guò)標(biāo)尺隨時(shí)監(jiān)控，對(duì)毛管外徑可以在線取樣測(cè)量，對(duì)毛管壁厚則需要剔除毛管取樣測(cè)量。根據(jù)體積不變的原則，控制好毛管長(zhǎng)度、外徑，就能保證毛管壁厚符合要求，保證毛管幾何尺寸符 合制定控制范圍的要求。
權(quán)利要求
1.一種減少連軋鋼管拉凹缺陷的控制方法，該方法是在連軋機(jī)熱軋鋼管工藝中進(jìn)行的，該工藝流程環(huán)形加熱爐至定心機(jī)至穿孔機(jī)至連軋機(jī)至再加熱爐至定徑機(jī)至大冷床； 該方法包括以下步驟(1)環(huán)形加熱爐實(shí)行動(dòng)態(tài)節(jié)奏組織生產(chǎn)在所述環(huán)形加熱爐內(nèi)，當(dāng)軋制鋼管生產(chǎn)過(guò)程中連續(xù)有20支毛管的最高溫度與最低溫度溫之溫差超過(guò)20°C時(shí)，環(huán)形加熱爐采取降低I秒出料節(jié)奏進(jìn)行生產(chǎn)，從而延長(zhǎng)管坯在環(huán)形加熱爐內(nèi)的加熱時(shí)間，使管坯底部傳導(dǎo)加熱時(shí)間延長(zhǎng)，保證對(duì)管坯加熱溫度均勻；(2)規(guī)范連軋機(jī)調(diào)整所述連軋機(jī)為七機(jī)架連軋機(jī)，軋鋼時(shí)每一架連軋機(jī)都有自身規(guī)定的轉(zhuǎn)速值，需要調(diào)整時(shí)按照該值1%的整數(shù)倍調(diào)整，七機(jī)架連軋機(jī)任意相鄰的連軋機(jī)機(jī)架轉(zhuǎn)速修正值差< 2%，連軋機(jī)所有機(jī)架中最大修正值與最小修正值之差< 3% ；(3)制定毛管調(diào)整和測(cè)量標(biāo)準(zhǔn)所述連軋機(jī)要求毛管幾何尺寸盡可能均勻，制定符合實(shí)際生產(chǎn)的毛管控制范圍標(biāo)準(zhǔn):外徑范圍D:=，壁厚范圍5—t5mm，長(zhǎng)度范圍其中D為毛管外徑的理論值，δ為毛管壁厚的理論值，L為毛管長(zhǎng)度的理論值；隨時(shí)監(jiān)控對(duì)毛管長(zhǎng)度，每I小時(shí)對(duì)毛管外徑取樣一次，長(zhǎng)度通過(guò)標(biāo)尺隨時(shí)監(jiān)控、對(duì)外徑為在線取樣測(cè)量、對(duì)壁厚則`需要剔除毛管取樣測(cè)量，保證毛管幾何尺寸符合要求。
全文摘要
本發(fā)明提供一種減少連軋鋼管拉凹缺陷的控制方法，該方法是在連軋機(jī)熱軋鋼管工藝中進(jìn)行的，該方法包括以下步驟環(huán)形加熱爐實(shí)行動(dòng)態(tài)節(jié)奏組織生產(chǎn)；規(guī)范連軋機(jī)調(diào)整；制定毛管調(diào)整和測(cè)量標(biāo)準(zhǔn)。本發(fā)明的效果是實(shí)施本方法，拉凹缺陷明顯下降，拉凹下線支數(shù)、缺陷率如下2011年比2005年下線支數(shù)減少了10875支、下降了89.5%，缺陷率減少了0.634%。下降了80.9%。穩(wěn)定了正常生產(chǎn)，提高了鋼管產(chǎn)品質(zhì)量。
文檔編號(hào)B21B37/78GK103042044SQ201310020699
公開(kāi)日2013年4月17日 申請(qǐng)日期2013年1月21日 優(yōu)先權(quán)日2013年1月21日
發(fā)明者韓建新 申請(qǐng)人:天津鋼管集團(tuán)股份有限公司