專利名稱：散熱鰭片與熱管的連接方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及散熱領(lǐng)域，尤其涉及一種散熱鰭片與熱管的連接方法。
背景技術(shù)：
隨著電子產(chǎn)業(yè)的發(fā)展，電子元器件的工作速率日漸提高，相應(yīng)地其產(chǎn)生的熱量也增多，為使電子元器件能高速運(yùn)作，需要將其產(chǎn)生的熱量盡快排放掉，否則電子元器件無(wú)法正常工作，甚至?xí)桓邷責(zé)龤?。目前常用的散熱方式是在發(fā)熱的電子元器件上裝設(shè)散熱模組，該散熱模組一般包括多個(gè)散熱片及貫穿該些散熱片中散熱鰭片的熱管，熱管將電子元器件產(chǎn)生的熱量傳送至散熱鰭片上，由大面積的散熱鰭片與外界空氣熱交換進(jìn)行散熱。現(xiàn)有的散熱模組的熱管與散熱鰭片的連接方式一般是緊固配合或焊接的連接方式。請(qǐng)參閱圖1，為現(xiàn)有散熱鰭片與熱管緊固配合連接的結(jié)構(gòu)示意圖，其在散熱鰭片100上開設(shè)溝槽102，該溝槽102的截面呈圓弧形，且，其弧長(zhǎng)大于半圓弧長(zhǎng)，以便將熱管300卡設(shè)于該溝槽102內(nèi)，其具體操作方式為，先在散熱鰭片100上開設(shè)溝槽102，再將熱管300穿設(shè)于溝槽102內(nèi)，然后再將穿設(shè)有熱管300的散熱鰭片100置于高溫爐中使散熱模組發(fā)生熱膨脹，由于熱管300與散熱鰭片100的導(dǎo)熱系數(shù)不同，可實(shí)現(xiàn)熱管100在溝槽102處與散熱鰭片100緊固配合，該生產(chǎn)過程需要定制特殊道具，增加了生產(chǎn)成本；且產(chǎn)量較低，一臺(tái)機(jī)器一個(gè)班次只能生產(chǎn)100-200個(gè)散熱模組。請(qǐng)參閱圖2，為另一現(xiàn)有散熱鰭片與熱管緊固配合連接的結(jié)構(gòu)示意圖，該種結(jié)構(gòu)在散熱鰭片100’的溝槽102’內(nèi)壁設(shè)有卡合槽104，熱管300’對(duì)應(yīng)卡合槽104設(shè)有凸耳302，其組裝時(shí)，熱管300’容置于溝槽102’內(nèi)，凸耳302卡設(shè)于卡合槽104內(nèi)，其結(jié)構(gòu)復(fù)雜，難加工，不利于成本控制。請(qǐng)參閱圖3，為現(xiàn)有散熱鰭片與熱管焊接連接的結(jié)構(gòu)示意圖，其散熱鰭片100”上設(shè)有供熱管300”穿入的開孔106，開孔106旁設(shè)有供焊液澆注的焊孔108，裝配時(shí)，先將熱管300”穿入開孔106中，再?gòu)暮缚?08處注入焊錫液使熱管300”焊接于散熱鰭片100”上，該生產(chǎn)工藝復(fù)雜，需要增加焊錫環(huán)節(jié)，成本較高；且該生產(chǎn)過程一般采用流水線作業(yè)，耗費(fèi)工時(shí),一條線一個(gè)班次一般能生產(chǎn)1000-1500個(gè)散熱模組；此外,生產(chǎn)過程中散熱鰭片需要一片片穿進(jìn)熱管，而每片散熱鰭片的開孔大小是標(biāo)準(zhǔn)的，隨著散熱鰭片穿進(jìn)熱管數(shù)量的遞增，散熱鰭片與熱管的緊度會(huì)逐步下降，進(jìn)而影響散熱效果。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于提供一種散熱鰭片與熱管的連接方法，采用擠壓方式將熱管安裝于散熱片上，工藝簡(jiǎn)單，散熱效果好。為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供一種散熱鰭片與熱管的連接方法，包括如下步驟步驟I、提供數(shù)散熱鰭片及一熱管，所述散熱鰭片彼此間隔設(shè)置；步驟2、在每一散熱鰭片上分別設(shè)置一容置槽，該些容置槽對(duì)齊；`
步驟3、將熱管放置于容置槽內(nèi)；
步驟4、對(duì)露出該容置槽的熱管施加壓力，使熱管朝散熱鰭片的方向發(fā)生變形，在對(duì)應(yīng)散熱鰭片的容置槽壁位置形成凹陷，在對(duì)應(yīng)兩散熱鰭片之間的間隙處形成凸起，通過熱管的變形將散熱鰭片與熱管連接在一起。所述散熱鰭片連接于一基板上。所述基板與散熱鰭片由高導(dǎo)熱系數(shù)的鋁合金一體成型制成。所述步驟4中，對(duì)熱管施加朝向散熱鰭片的壓力后，位于容置槽開口處的熱管表面同時(shí)發(fā)生變形，形成一平面。還包括步驟5，在每?jī)缮狯捚g的間隙處放置護(hù)具，該護(hù)具抵靠于熱管的凸起，并阻止該凸起向下移動(dòng)，再次對(duì)露出該容置槽的熱管施加壓力，使熱管朝散熱鰭片的方向發(fā)生變形，加大兩散熱鰭片之間的間隙處的凸起尺寸，受護(hù)具抵靠的凸起則發(fā)生變形，使
該凸起向散熱鰭片兩側(cè)發(fā)生變形，從而進(jìn)一步將散熱鰭片與熱管緊固連接在一起。實(shí)施所述步驟5后，該位于容置槽開口處的熱管表面形成的平面與該容置槽所在的散熱鰭片的邊緣位于同一平面內(nèi)。所述容置槽為弧形槽或U形槽。所述容置槽為半圓形槽或半圓形槽再沿切線方向向外延伸的U形槽。本發(fā)明的有益效果本發(fā)明散熱鰭片與熱管的連接方法，通過擠壓方式將熱管安裝于散熱鰭片上，工藝簡(jiǎn)單，生產(chǎn)成本低，可大幅提高產(chǎn)能，采用本發(fā)明散熱鰭片與熱管的連接方法連接散熱鰭片與熱管時(shí)，兩臺(tái)機(jī)器一個(gè)班次能連接2000組；且熱管與散熱鰭片間緊密接觸，散熱效果好，相比現(xiàn)有技術(shù)，相同環(huán)境下采用本發(fā)明散熱鰭片與熱管的連接方法制作的產(chǎn)品的溫度比采用現(xiàn)有的緊固配合連接的產(chǎn)品低3 4°C，比采用現(xiàn)有的焊接工藝連接的產(chǎn)品低2 3°C。為了能更進(jìn)一步了解本發(fā)明的特征以及技術(shù)內(nèi)容，請(qǐng)參閱以下有關(guān)本發(fā)明的詳細(xì)說(shuō)明與附圖，然而附圖僅提供參考與說(shuō)明用，并非用來(lái)對(duì)本發(fā)明加以限制。


下面結(jié)合附圖，通過對(duì)本發(fā)明的具體實(shí)施方式
詳細(xì)描述，將使本發(fā)明的技術(shù)方案及其它有益效果顯而易見。附圖中，圖I為現(xiàn)有散熱鰭片與熱管緊固配合連接的結(jié)構(gòu)示意圖；圖2為另一現(xiàn)有散熱鰭片與熱管緊固配合連接的結(jié)構(gòu)示意圖；圖3為現(xiàn)有散熱鰭片與熱管焊接連接的結(jié)構(gòu)示意圖；圖4為本發(fā)明散熱鰭片與熱管的連接方法的流程示意圖；圖5為采用本發(fā)明散熱鰭片與熱管的連接方法一實(shí)施例至步驟2所得的散熱鰭片與熱管的結(jié)構(gòu)示意圖；圖6為采用本發(fā)明散熱鰭片與熱管的連接方法一實(shí)施例至步驟3所得散熱鰭片與熱管連接的結(jié)構(gòu)示意圖；圖7為圖6中A-A處的剖視圖；圖8為采用本發(fā)明散熱鰭片與熱管的連接方法一實(shí)施例至步驟4所得的散熱鰭片與熱管連接的結(jié)構(gòu)示意圖9為圖8中B-B處的剖視圖；圖10為采用本發(fā)明散熱鰭片與熱管的連接方法一實(shí)施例至步驟5所得的散熱鰭片與熱管連接的結(jié)構(gòu)示意圖；
圖11為圖10中C-C處的剖視圖；圖12為圖10的背面視圖。
具體實(shí)施例方式為更進(jìn)一步闡述本發(fā)明所采取的技術(shù)手段及其效果，以下結(jié)合本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施例及其附圖進(jìn)行詳細(xì)描述。請(qǐng)參閱圖4至圖12，本發(fā)明提供一種散熱鰭片與熱管的連接方法，包括如下步驟步驟I、提供數(shù)散熱鰭片24及一熱管40，所述散熱鰭片24彼此間隔設(shè)置。在本實(shí)施例中，所述散熱鰭片24連接于一基板22上，優(yōu)選的，所述基板22與散熱鰭片24由高導(dǎo)熱系數(shù)的鋁合金一體成型制成，其導(dǎo)熱效果好，利于散熱。所述熱管40為現(xiàn)有常用熱管，其包括封閉的管體(未圖示)、設(shè)于管體內(nèi)的管芯(未圖示)及設(shè)于管芯的工作介質(zhì)(未圖示)，所述管芯上設(shè)有數(shù)個(gè)毛細(xì)孔，所述管體由銅、鋁、碳鋼或不銹鋼制成，優(yōu)選的，所述管體由銅制成。所述散熱鰭片24將熱量傳遞給熱管40，熱管40內(nèi)的工作介質(zhì)受熱變成蒸汽，由管芯上的毛細(xì)孔進(jìn)入管體內(nèi)，遇冷后變成液體，再經(jīng)由管芯上的毛細(xì)孔進(jìn)入管芯內(nèi)，完成熱交換，其散熱效果好，極大的提高了散熱效果。步驟2、在每一散熱鰭片24上分別設(shè)置一容置槽242，該些容置槽242對(duì)齊。所述容置槽242為弧形槽或U形槽。優(yōu)選的，所述容置槽242為半圓形槽或半圓形槽再沿切線方向向外延伸的U形槽。值得一提的是，所述散熱鰭片24上容置槽242的個(gè)數(shù)和位置可以根據(jù)需要進(jìn)行設(shè)置，對(duì)應(yīng)熱管40的形狀和個(gè)數(shù)可以根據(jù)實(shí)際需求進(jìn)行調(diào)整。步驟3、將熱管40放置于容置槽242內(nèi)。步驟4、對(duì)露出該容置槽242的熱管40施加壓力，使熱管40朝散熱鰭片24的方向發(fā)生變形，在對(duì)應(yīng)散熱鰭片24的容置槽壁位置形成凹陷，在對(duì)應(yīng)兩散熱鰭片24之間的間隙處形成凸起402，通過熱管40的變形將散熱鰭片24與熱管40連接在一起。所述步驟4中，對(duì)熱管40施加朝向散熱鰭片24的壓力后，位于容置槽242開口處的熱管40表面同時(shí)發(fā)生變形，形成一平面。在本實(shí)施例中，位于容置槽242開口處的熱管40表面形成的平面可以一次壓合到位，即，一次壓合后，該平面與散熱鰭片24的邊緣位于同一平面內(nèi)。優(yōu)選的，在第一次壓合時(shí)，預(yù)留二次壓合余量，即，位于容置槽242開口處的熱管40表面形成的平面位于散熱鰭片24的邊緣外側(cè)。在預(yù)留二次壓合余量的基礎(chǔ)上，本明提供散熱鰭片與熱管的連接方法還包括步驟
5、在每?jī)善狯捚?4之間的間隙442處放置護(hù)具60，所述護(hù)具60為矩形片材，該護(hù)具60抵靠于熱管40的凸起402，并阻止該凸起402向下移動(dòng)，再次對(duì)露出該容置槽242的熱管40施加壓力，使熱管40朝散熱鰭片24的方向發(fā)生變形，加大兩散熱鰭片24之間的間隙442處的凸起402的尺寸，受護(hù)具60抵靠的凸起402則發(fā)生變形，使該凸起402向散熱鰭片24兩側(cè)發(fā)生變形，從而進(jìn)一步將散熱鰭片24與熱管40緊固連接在一起。實(shí)施所述步驟5后，該位于容置槽242開口處的熱管40表面形成的平面與該容置槽242所在的散熱鰭片24的邊緣位于同一平面內(nèi)，進(jìn)而使得表面平齊，便于后續(xù)的安裝使用。綜上所述，本發(fā)明散熱鰭片與熱管的連接方法，通過擠壓方式將熱管安裝于散熱鰭片上，工藝簡(jiǎn)單，生產(chǎn)成本低，可大幅提高產(chǎn)能，采用本發(fā)明散熱鰭片與熱管的連接方法連接散熱鰭片與熱管時(shí)，兩臺(tái)機(jī)器一個(gè)班次能連接2000組；且熱管與散熱鰭片間緊密接觸，散熱效果好，相比現(xiàn)有技術(shù)，相同環(huán)境下采用本發(fā)明散熱鰭片與熱管的連接方法制作的產(chǎn)品的溫度比采用現(xiàn)有的緊固配合連接的產(chǎn)品低3 4°C，比采用現(xiàn)有的焊接工藝連接的產(chǎn)品低2 3°C。以上所述，對(duì)于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來(lái)說(shuō)，可以根據(jù)本發(fā)明的技術(shù)方案和技術(shù)構(gòu)思作出其他各種相應(yīng)的改變和變形，而所有這些改變和變形都應(yīng)屬于本發(fā)明權(quán)利要求的保護(hù)范圍。
權(quán)利要求
1.一種散熱鰭片與熱管的連接方法，其特征在于，包括如下步驟 步驟I、提供數(shù)散熱鰭片及一熱管，所述散熱鰭片彼此間隔設(shè)置； 步驟2、在每一散熱鰭片上分別設(shè)置一容置槽，該些容置槽對(duì)齊； 步驟3、將熱管放置于容置槽內(nèi)； 步驟4、對(duì)露出該容置槽的熱管施加壓力，使熱管朝散熱鰭片的方向發(fā)生變形，在對(duì)應(yīng)散熱鰭片的容置槽壁位置形成凹陷，在對(duì)應(yīng)兩散熱鰭片之間的間隙處形成凸起，通過熱管的變形將散熱鰭片與熱管連接在一起。
2.如權(quán)利要求I所述的散熱鰭片與熱管的連接方法，其特征在于，所述散熱鰭片連接于一基板上。
3.如權(quán)利要求2所述的散熱鰭片與熱管的連接方法，其特征在于，所述基板與散熱鰭片由高導(dǎo)熱系數(shù)的鋁合金一體成型制成。
4.如權(quán)利要求I所述的散熱鰭片與熱管的連接方法，其特征在于，所述步驟4中，對(duì)熱管施加朝向散熱鰭片的壓力后，位于容置槽開口處的熱管表面同時(shí)發(fā)生變形，形成一平面。
5.如權(quán)利要求I所述的散熱鰭片與熱管的連接方法，其特征在于，還包括步驟5，在每?jī)缮狯捚g的間隙處放置護(hù)具，該護(hù)具抵靠于熱管的凸起，并阻止該凸起向下移動(dòng)，再次對(duì)露出該容置槽的熱管施加壓力，使熱管朝散熱鰭片的方向發(fā)生變形，加大兩散熱鰭片之間的間隙處的凸起尺寸，受護(hù)具抵靠的凸起則發(fā)生變形，使該凸起向散熱鰭片兩側(cè)發(fā)生變形，從而進(jìn)一步將散熱鰭片與熱管緊固連接在一起。
6.如權(quán)利要求5所述的散熱鰭片與熱管的連接方法，其特征在于，實(shí)施所述步驟5后，該位于容置槽開口處的熱管表面形成的平面與該容置槽所在的散熱鰭片的邊緣位于同一平面內(nèi)。
7.如權(quán)利要求I所述的散熱鰭片與熱管的連接方法，其特征在于，所述容置槽為弧形槽或U形槽。
8.如權(quán)利要求7所述的散熱鰭片與熱管的連接方法，其特征在于，所述容置槽為半圓形槽或半圓形槽再沿切線方向向外延伸的U形槽。
全文摘要
本發(fā)明提供一種散熱鰭片與熱管的連接方法，包括如下步驟步驟1、提供數(shù)散熱鰭片及一熱管，所述散熱鰭片彼此間隔設(shè)置；步驟2、在每一散熱鰭片上分別設(shè)置一容置槽，該些容置槽對(duì)齊；步驟3、將熱管放置于容置槽內(nèi)；步驟4、對(duì)露出該容置槽的熱管施加壓力，使熱管朝散熱鰭片的方向發(fā)生變形，在對(duì)應(yīng)散熱鰭片的容置槽壁位置形成凹陷，在對(duì)應(yīng)兩散熱鰭片之間的間隙處形成凸起，通過熱管的變形將散熱鰭片與熱管連接在一起。
文檔編號(hào)B21D53/08GK102921829SQ201210479048
公開日2013年2月13日 申請(qǐng)日期2012年11月22日 優(yōu)先權(quán)日2012年11月22日
發(fā)明者秦大慶 申請(qǐng)人:秦大慶