專利名稱：一種鋼板控制軋制方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于鋼板軋制領(lǐng)域，具體地，涉及一種鋼板控制軋制方法。
背景技術(shù)：
控軋，即控制軋制。也就是在調(diào)整鋼的化學(xué)成分的基礎(chǔ)上，通過(guò)控制加熱溫度，軋制溫度，變形制度等工藝參數(shù)，控制奧氏體組織的變化規(guī)律和相變產(chǎn)物的組織形態(tài)，達(dá)到細(xì)化組織，提高強(qiáng)度和韌性的目的，是一種提高鋼鐵產(chǎn)品性能的軋制方式。在現(xiàn)有的鋼板控軋工藝中，工藝流程圖如圖1所示，其主要特點(diǎn)是在鋼板軋制到一定厚度(即鋼板待溫厚度)時(shí)，主動(dòng)暫停軋制，此時(shí)，鋼板進(jìn)入待溫階段，等待鋼板溫度降低，當(dāng)鋼板溫度降低到一定溫度以下(即低于待溫開(kāi)軋溫度)，繼續(xù)進(jìn)行立輥、水平輥聯(lián)合道次軋制，直至鋼板軋制到成品厚度要求后，完成軋制。其中，立輥在鋼板控軋工藝中，主要用于調(diào)整鋼板寬度尺寸，可使得鋼板具有全長(zhǎng)寬度一致性好的優(yōu)點(diǎn)。立輥通常用在精軋階段，采用立輥道次和水平道次聯(lián)合使用。在鋼板控軋工藝中，若使用立輥調(diào)整寬度，則在待溫階段后的精軋階段的起始幾個(gè)道次，進(jìn)行立輥和水平輥聯(lián)合軋制，每個(gè)軋制道次，先對(duì)鋼板進(jìn)行立輥軋制，緊接著進(jìn)行水平輥軋制。然而，現(xiàn)有鋼板控軋工藝的不足之處在于現(xiàn)有技術(shù)方案中，立輥和水平輥聯(lián)合使用，其中，為了進(jìn)行立輥道次的軋制，上道次鋼板的拋鋼距離必須較遠(yuǎn)，這樣立輥、水平輥聯(lián)合軋制道次間隔時(shí)間就變大了，鋼板在待溫階段采用自然冷卻的方式，導(dǎo)致鋼板待溫時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，最終導(dǎo)致降低了生產(chǎn)效率，影響軋制產(chǎn)量。所述拋鋼是指鋼板在一個(gè)道次軋制結(jié)束后，離開(kāi)軋機(jī)繼續(xù)向前運(yùn)動(dòng)一段時(shí)間后， 在輥道上停下來(lái)的過(guò)程，拋鋼距離是指停下來(lái)的位置與軋機(jī)的距離。為解決上述存在的問(wèn)題，目前國(guó)內(nèi)主要存在如下專利文獻(xiàn)申請(qǐng)?zhí)?00910248786. 8，名稱一種工程機(jī)械用鋼中間坯待溫控軋的方法。該專利申請(qǐng)的目的在于通過(guò)采取快速冷卻與空氣冷卻結(jié)合，控制冷卻速度和待溫時(shí)間，從而縮短中間坯待溫時(shí)間，提供一種提高鋼板綜合性能和軋機(jī)作業(yè)率的方法。然而該專利申請(qǐng)只是采用縮短鋼板待溫時(shí)間的方法來(lái)提高軋制效率，對(duì)鋼板在待溫階段并未采取任何軋制工藝，且不適當(dāng)縮短鋼板待溫時(shí)間，對(duì)鋼板的組織結(jié)構(gòu)亦會(huì)有不好的影響，而且，不足之處還在于一，增加水冷裝置，增加了設(shè)備投資及其后的運(yùn)行費(fèi)用；二，噴水冷卻很難做到鋼板橫向和縱向的溫度均勻分布，冷卻過(guò)程中勢(shì)必出現(xiàn)鋼板溫度的不均勻，從而容易造成鋼板組織性能的不均勻，加劇內(nèi)應(yīng)力的分布不均勻，導(dǎo)致鋼板形狀不良率的升高。

發(fā)明內(nèi)容
為解決上述問(wèn)題，本發(fā)明的目的在于，提供一種鋼板控軋方法，利用鋼板的待溫時(shí)間，單獨(dú)使用立輥進(jìn)行多道次側(cè)壓，不進(jìn)行水平輥壓下軋制，保留立輥調(diào)整寬度效果好的優(yōu)點(diǎn)，并避免加大軋制間隔時(shí)間長(zhǎng)的弱點(diǎn)，從而達(dá)到既提高鋼板寬度尺寸精度，進(jìn)而提高產(chǎn)品成材率，又避免降低產(chǎn)量的最終目的。為達(dá)到上述目的，本發(fā)明采用如下技術(shù)方案一種鋼板控制軋制方法，包括如下步驟首先將鋼板厚度軋制到待溫厚度，所述鋼板進(jìn)入待溫階段，待所述鋼板溫度降至低于待溫開(kāi)軋溫度后，繼續(xù)對(duì)所述鋼板進(jìn)行軋制，直至所述鋼板厚度滿足成品厚度要求，軋制完成，其特征在于，還包括如下步驟在鋼板待溫階段，暫停對(duì)鋼板的水平輥軋制，對(duì)所述鋼板采用立輥單獨(dú)軋制，軋制道次為第I道次至第I+i道次，所述i的范圍為0 < i < 4。根據(jù)本發(fā)明所提供的一種鋼板控制軋制方法，采用的是，所述鋼板待溫厚度為 112mm，溫度為 820°C。根據(jù)本發(fā)明所提供的一種鋼板控制軋制方法，采用的是，所述鋼板待溫開(kāi)軋溫度為 770 0C ο根據(jù)本發(fā)明所提供的一種鋼板控制軋制方法，采用的是，在鋼板待溫階段，所述水平輥輥縫值通過(guò)如下公式控制水平輥輥縫值=鋼板待溫厚度+空過(guò)高度上式中，輥縫值的單位為mm，空過(guò)高度范圍為45mm 55mm。根據(jù)本發(fā)明所提供的一種鋼板控制軋制方法，采用的是，在鋼板待溫階段，所述水平輥采用液壓自動(dòng)壓下位置控制模式。根據(jù)本發(fā)明所提供的一種鋼板控制軋制方法，采用的是，待所述鋼板溫度降至低于待溫開(kāi)軋溫度后，繼續(xù)對(duì)所述鋼板進(jìn)行軋制的工藝為對(duì)所述鋼板單獨(dú)進(jìn)行水平輥軋制。根據(jù)本發(fā)明所提供的一種鋼板控制軋制方法，采用的是，所述鋼鐵成品厚度為 8 100mm。本發(fā)明所提供的一種鋼板控制軋制方法的有益效果在于利用鋼板的待溫時(shí)間， 對(duì)鋼板單獨(dú)使用立輥多道次側(cè)壓軋制，而不進(jìn)行水平輥壓下軋制，從而提高了鋼板的寬度尺寸，并避免了待溫時(shí)間過(guò)長(zhǎng)且待溫階段對(duì)鋼板無(wú)操作而帶來(lái)的影響。


圖1為現(xiàn)有鋼板控制軋制方法工藝流程圖。圖2為本發(fā)明提供的一種鋼板控制軋制方法工藝流程圖。
具體實(shí)施例方式下面結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明所提供的一種鋼板控制軋制方法作進(jìn)一步的解釋說(shuō)明。本發(fā)明所提供的一種鋼板控制軋制方法與原有工藝的區(qū)別在于原有的工藝是在低于待溫開(kāi)軋溫度后，對(duì)所述鋼鐵進(jìn)行立輥與水平輥聯(lián)合軋制， 而在鋼板等待達(dá)到開(kāi)軋溫度之間的這段時(shí)間，鋼板在輥道上冷卻，從鋼板組織性能方面考慮不允許水平輥軋制，換句話講這段時(shí)間內(nèi)未對(duì)鋼板進(jìn)行軋制，只是在輥道上散發(fā)熱量，進(jìn)行降溫。而本發(fā)明所提供的一種鋼板控制軋制方法就是利用這段空閑時(shí)間進(jìn)行立輥的軋制，因?yàn)榱⑤佨堉频膽?yīng)力和應(yīng)變很小，立輥軋制不影響組織性能，所以可以進(jìn)行立輥軋制， 而此時(shí)進(jìn)行立輥軋制，在達(dá)到開(kāi)軋溫度(即鋼板溫度低于待溫開(kāi)軋溫度)后，就不再需要進(jìn)行立輥軋制了，而只對(duì)鋼板進(jìn)行水平輥軋制，這樣就節(jié)省了立輥軋制的時(shí)間，提高總的小時(shí)產(chǎn)量，且本方法在現(xiàn)有設(shè)備的基礎(chǔ)上，僅僅進(jìn)行電氣控制程序的改動(dòng)，即通過(guò)計(jì)算機(jī)將改動(dòng)的信息傳輸給軋機(jī)，就可以完成，幾乎沒(méi)有投資費(fèi)用，如圖2所示，本發(fā)明所提供的一種鋼板控制軋制方法的具體工藝流程如下將鋼板軋制至待溫厚度，此時(shí)，所述鋼板進(jìn)入待溫階段，在鋼板待溫階段，暫停對(duì)鋼板的水平輥軋制，對(duì)所述鋼板采用立輥單獨(dú)軋制，軋制道次為第I道次至第ι+i道次，所述i的范圍為0 < i < 4，待所述鋼板溫度降至低于待溫開(kāi)軋溫度后，繼續(xù)對(duì)所述鋼板進(jìn)行軋制，直至所述鋼板厚度滿足成品厚度要求，軋制完成，其中，鋼板控制軋制信息，例如鋼板待溫厚度，鋼板待溫開(kāi)軋溫度，由計(jì)算機(jī)傳輸給軋機(jī)，進(jìn)而進(jìn)行控制。在鋼板待溫階段，立輥單獨(dú)軋制的實(shí)現(xiàn)條件為因?yàn)樵阡摪宕郎仉A段，軋機(jī)有大量空閑時(shí)間，軋制時(shí)間及道次間隔時(shí)間不被關(guān)心， 所以立輥單獨(dú)道次的具體實(shí)現(xiàn)方式，可以采用與現(xiàn)有的立輥、水平輥聯(lián)合軋制相同的功能模塊，只是給定的水平輥輥縫大于鋼板待溫厚度，使水平輥軋機(jī)處于空過(guò)狀態(tài)，也就是水平輥軋機(jī)沒(méi)有真正軋制鋼板。此時(shí)給出水平輥輥縫值確定公式如下水平輥輥縫值=鋼板待溫厚度+空過(guò)高度上式中，輥縫值的單位為mm，空過(guò)高度范圍為45mm 55mm。所述空過(guò)是指鋼板通過(guò)軋機(jī)，而沒(méi)有進(jìn)行水平方向的壓下軋制，僅僅是把軋機(jī)作為一個(gè)輥道類似的裝置，從它中間通過(guò)，就稱為空過(guò)?？者^(guò)高度是指，當(dāng)鋼板空過(guò)時(shí)，為了保護(hù)軋輥不被鋼板撞到，上下軋輥之間的距離(輥縫)至少要大于鋼板的厚度，輥縫比鋼板厚度大的數(shù)值稱為空過(guò)高度。其中，在鋼板待溫階段，水平輥采用液壓自動(dòng)壓下位置控制模式，控制軋制過(guò)程。 立輥單獨(dú)使用時(shí)，水平輥采用液壓自動(dòng)壓下位置控制模式，進(jìn)行軋制過(guò)程的位置控制。在這種模式下，軋機(jī)基礎(chǔ)自動(dòng)化系統(tǒng)根據(jù)給定的水平輥輥縫值，自動(dòng)執(zhí)行水平輥輥縫壓下位置的調(diào)整，從而實(shí)現(xiàn)了水平輥空過(guò)的效果。所述液壓自動(dòng)壓下位置控制模式是指目前較先進(jìn)的中厚板軋機(jī)及熱軋粗軋可逆軋機(jī)，大都具備液壓位置控制和材料跟蹤功能。關(guān)于這兩項(xiàng)功能，參考文獻(xiàn)資料，具體說(shuō)明如下軋機(jī)輥縫的液壓位置控制，參考文獻(xiàn)(1)《中國(guó)中厚板軋機(jī)技術(shù)和裝備》(王國(guó)棟等，北京，冶金工業(yè)出版社，2009. 10)的3. 2. 4節(jié)《液壓AGC)) (P129-P135)，(2)《軋鋼機(jī)械 (第3版)》(鄒家祥，北京，冶金工業(yè)出版社，2000. 2)的第四章的第三節(jié)《帶鋼軋機(jī)的液壓壓下裝置》(P131-P135)。液壓壓下裝置是用液壓缸代替?zhèn)鹘y(tǒng)的壓下螺絲、螺母來(lái)調(diào)整軋輥輥縫的。在這一裝置中，除液壓缸以及與之配套的伺服閥和液壓系統(tǒng)外，還包括檢測(cè)儀表及運(yùn)算控制系統(tǒng)。 傳統(tǒng)的電動(dòng)壓下裝置由于有傳動(dòng)效率低、運(yùn)動(dòng)部分的傳動(dòng)慣量大、反應(yīng)速度慢、調(diào)整精度低等缺點(diǎn)，已不能滿足工藝要求。為提高產(chǎn)品的尺寸精度，首先在熱軋連軋機(jī)精軋機(jī)組開(kāi)始采用液壓壓下裝置，然后在中厚板軋機(jī)及熱軋粗軋可逆軋機(jī)上也陸續(xù)采用液壓壓下裝置。液壓壓下裝置的最大特點(diǎn)是快速響應(yīng)性好，調(diào)整精度高。液壓自動(dòng)壓下位置控制模式是指液壓壓下裝置根據(jù)預(yù)先給定的輥縫控制位置，自動(dòng)調(diào)整伺服閥，已保證鋼板通過(guò)軋機(jī)的過(guò)程中，輥縫保持不變。
實(shí)施例下面給出本發(fā)明所提供的一種鋼板控制軋制方法的具體實(shí)施例。實(shí)施例1在對(duì)鋼板進(jìn)行軋制前，通過(guò)計(jì)算機(jī)將鋼板的工藝信息傳輸給軋機(jī)。鋼板采用控制軋制工藝，控制軋制信息包括，鋼板待溫厚度112mm，待溫開(kāi)軋溫度 770攝氏度。當(dāng)鋼板軋制到厚度為112mm時(shí)，此時(shí)鋼板的測(cè)量溫度為820°C，則鋼板需要暫停水平軋制。在此期間，進(jìn)行立輥單獨(dú)軋制，軋制道次根據(jù)經(jīng)驗(yàn)給出為2道次(即i為幻，則這兩個(gè)立輥道次的水平輥輥縫都是(112+50)mm。軋制完兩個(gè)立輥道次后，測(cè)量的鋼板溫度仍大于待溫開(kāi)軋溫度770°C，繼續(xù)等待鋼板溫度降低，直到幾分鐘后鋼板溫度低于770°C，開(kāi)始進(jìn)鋼，繼續(xù)余下的厚度軋制，直至所述鋼板厚度滿足成品厚度要求，即10 20mm軋制完成。實(shí)施例2在對(duì)鋼板進(jìn)行軋制前，通過(guò)計(jì)算機(jī)將鋼板的工藝信息傳輸給軋機(jī)。鋼板采用控制軋制工藝，控制軋制信息包括，鋼板待溫厚度90mm，待溫開(kāi)軋溫度 800攝氏度。當(dāng)鋼板軋制到厚度為90mm時(shí)，此時(shí)鋼板的測(cè)量溫度為943°C，則鋼板需要暫停水平軋制。在此期間，進(jìn)行立輥單獨(dú)軋制，軋制道次根據(jù)經(jīng)驗(yàn)給出為4道次(即i為幻，則這兩個(gè)立輥道次的水平輥輥縫都是(90+45)mm。軋制完4個(gè)立輥道次后，測(cè)量的鋼板溫度仍大于待溫開(kāi)軋溫度800°C，繼續(xù)等待鋼板溫度降低，直到幾分鐘后鋼板溫度低于800°C，開(kāi)始進(jìn)鋼，繼續(xù)余下的厚度軋制，僅使用水平軋機(jī)，直至所述鋼板厚度滿足成品厚度要求，即 30 50mm，軋制完成。實(shí)施例3在對(duì)鋼板進(jìn)行軋制前，通過(guò)計(jì)算機(jī)將鋼板的工藝信息傳輸給軋機(jī)。鋼板采用控制軋制工藝，控制軋制信息包括，鋼板待溫厚度105mm，待溫開(kāi)軋溫度 820攝氏度。當(dāng)鋼板軋制到厚度為105mm時(shí)，此時(shí)鋼板的測(cè)量溫度為860°C，則鋼板需要暫停水平軋制。在此期間，進(jìn)行立輥單獨(dú)軋制，軋制道次根據(jù)經(jīng)驗(yàn)給出為2道次(即i為幻，則這兩個(gè)立輥道次的水平輥輥縫都是(105+50)mm。軋制完兩個(gè)立輥道次后，測(cè)量的鋼板溫度已接近待溫開(kāi)軋溫度820°C，稍作等待后，發(fā)現(xiàn)鋼板溫度已低于820°C，開(kāi)始進(jìn)鋼，繼續(xù)余下的厚度軋制，僅使用水平軋機(jī)，直至所述鋼板厚度滿足成品厚度要求，即60 80mm軋制完成。
權(quán)利要求
1.一種鋼板控制軋制方法，包括如下步驟將鋼板厚度軋制到待溫厚度，所述鋼板進(jìn)入待溫階段，待所述鋼板溫度降至低于待溫開(kāi)軋溫度后，繼續(xù)對(duì)所述鋼板進(jìn)行軋制，直至所述鋼板厚度滿足成品厚度要求，軋制完成，其特征在于，還包括如下步驟在鋼板待溫階段，暫停對(duì)鋼板的水平輥軋制，對(duì)所述鋼板采用立輥單獨(dú)軋制，軋制道次為第I道次至第I+i道次，所述i的范圍為0 < i < 4。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種鋼板控制軋制方法，其特征在于所述鋼板待溫厚度為 60 120mm，溫度為 800 950°C。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種鋼板控制軋制方法，其特征在于所述鋼板待溫開(kāi)軋溫度為700 850°C。
4.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的一種鋼板控制軋制方法，其特征在于在鋼板待溫階段， 所述水平輥輥縫值通過(guò)如下公式控制水平輥輥縫值=鋼板待溫厚度+空過(guò)高度上式中，輥縫值的單位為mm，空過(guò)高度范圍為45mm 55mm。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種鋼板控制軋制方法，其特征在于在鋼板待溫階段，所述水平輥采用液壓自動(dòng)壓下位置控制模式。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種鋼板控制軋制方法，其特征在于待所述鋼板溫度降至低于待溫開(kāi)軋溫度后，繼續(xù)對(duì)所述鋼板進(jìn)行軋制的工藝為對(duì)所述鋼板單獨(dú)進(jìn)行水平輥軋制。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種鋼板控制軋制方法，其特征在于所述鋼鐵成品厚度為 8 100mm。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種鋼板控制軋制方法，包括如下步驟將鋼板厚度軋制到待溫厚度，所述鋼板進(jìn)入待溫階段，待所述鋼板溫度降至低于待溫開(kāi)軋溫度后，繼續(xù)對(duì)所述鋼板進(jìn)行軋制，直至所述鋼板厚度滿足成品厚度要求，軋制完成，其特征在于，還包括如下步驟在鋼板待溫階段，暫停對(duì)鋼板的水平輥軋制，對(duì)所述鋼板采用立輥單獨(dú)軋制，軋制道次為第I道次至第I+i道次，所述i的范圍為0＜i＜4。所述方法利用鋼板的待溫時(shí)間，單獨(dú)使用立輥進(jìn)行多道次側(cè)壓，不進(jìn)行水平輥壓下軋制，保留立輥調(diào)整寬度效果好的優(yōu)點(diǎn)，并避免加大軋制間隔時(shí)間的弱點(diǎn)，從而達(dá)到既提高鋼板寬度尺寸精度，進(jìn)而提高產(chǎn)品成材率，又避免降低產(chǎn)量的最終目的。
文檔編號(hào)B21B37/58GK102527734SQ20121004642
公開(kāi)日2012年7月4日 申請(qǐng)日期2012年2月27日 優(yōu)先權(quán)日2012年2月27日
發(fā)明者王全勝, 苗雨川 申請(qǐng)人:寶山鋼鐵股份有限公司