專利名稱：一種高效多層復(fù)合電極絲及其制備方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及到電線放電加工用電極絲及其制備方法，尤其指一種帶有復(fù)合鍍層的放電加工用電極絲及其制備方法。
背景技術(shù)：
電火花切割加工是模具制造和金屬加工行業(yè)必不可少的加工手段，提高電火花切割效率一直是其技術(shù)革新的重點。而電極絲作為電火花切割加工中的重要耗材受到越來越多的重視。根據(jù)應(yīng)用區(qū)分，目前市場上常用的帶有鍍層的電極絲有以下幾種1、普通型鍍鋅電極絲芯材為黃銅，鍍層為純鋅。2、改進(jìn)型鍍鋅電極絲芯材為黃銅，鍍層為銅鋅合金。3、 擴(kuò)散退火型電極絲芯材為純銅，通過擴(kuò)散工藝外包一層銅鋅合金。4、鋼琴絲芯材為制造鋼琴琴弦所用的高碳鋼，鍍層為黃銅，也有再鍍鋅的。電極絲的熱物理特性是提高切割效率的關(guān)鍵。在電火花切割時會產(chǎn)生大量的熱量，其中的一些熱量被電極絲吸收走了，這會降低切割效率。如果太多的熱量損耗在電極絲上，電極絲就會因過熱而熔斷。因此需要電極絲表面能夠快速氣化，并在電極絲冷卻的同時把熱能釋放到工件上。材料受熱達(dá)到熔點后就會氣化，產(chǎn)生氣化壓力。熔點低的材料更容易氣化，可以幫助把廢渣吹離切縫。當(dāng)電極絲和工件在切割表面處是氣化而不是熔化時，產(chǎn)生的是氣體而不是熔融的金屬顆粒，就能有效的改善沖洗過程，因為要沖走的顆粒少了。所以，理想的電極絲應(yīng)該具有的一個典型特性就是低熔點和高氣化壓力。而冶金學(xué)家在研究電極絲的沖洗性時要考慮的材料的兩大特性也分別為熔點以及氣化壓力。由于低熔點的鋅對于改善電極絲的放電性能有著明顯的作用，而黃銅中鋅的比例又受到限制，所以人們想到了在黃銅絲外面再加一層鋅，這就產(chǎn)生了鍍鋅電極絲。然而鍍鋅電極絲在切割工作時，特別是切割厚工件時，由于鋅的揮發(fā)速度較快，致使鍍鋅層很快消耗掉，沒有了鍍鋅層的電極絲就相當(dāng)于普通黃銅絲，其切割速度會大幅度降低。所以，使用鍍鋅線時，其綜合切割效率并沒有太大提高。后來人們又設(shè)法在黃銅絲外面鍍一層黃銅，并對鍍層黃銅中銅鋅比例進(jìn)行調(diào)整，這在一定程度上解決了鋅過快消耗的問題，但因鍍層黃銅中同時存在α、β、β ‘、 Y等相，后期熱處理又無法大幅度改變其組織，就會有多種相雜亂存在，導(dǎo)致切割時穩(wěn)定性變差，工件精度難于提升，切割速度也達(dá)不到理想的效果。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是針對現(xiàn)有技術(shù)的現(xiàn)狀提供一種鍍層組織均勻穩(wěn)定， 使鍍層中鋅元素在切割時能均勻穩(wěn)定的消耗的高效多層復(fù)合電極絲，從而達(dá)到保證切割穩(wěn)定性及提升綜合切割效率的目的。本發(fā)明所要解決的另一個技術(shù)問題是提供一種使鍍層中鋅元素在切割時能均勻穩(wěn)定的消耗的高效多層復(fù)合電極絲的制備方法。要達(dá)到上述目的，必須充分分析鍍層金屬在切割時的消耗情況，以及鍍層組織均勻單一性質(zhì)問題，使其在切割時即能很好的汽化以帶走切割時產(chǎn)生的熱量，又不會被完全消耗掉，這就要保證鍍層金屬均勻穩(wěn)定地吸熱、汽化、消耗。本發(fā)明選用黃銅為基材，電鍍銅金屬鍍層和鋅金屬鍍層，然后通過擴(kuò)散退火產(chǎn)生 β相擴(kuò)散合金層。在切割試驗中，該高效多層復(fù)合電極絲切割速度比普通鍍鋅線及黃銅線均有明顯提升，切割精度達(dá)到鍍鋅絲水平，且切割效率有明顯提高，不僅節(jié)省了能源，也提高了切割時的生產(chǎn)效率，正符合了節(jié)能降耗的生產(chǎn)策略。本發(fā)明解決上述技術(shù)問題所采用的具體技術(shù)方案為該高效多層復(fù)合電極絲，包括芯部和包覆在所述芯部上的包皮，其特征在于所述的芯部為黃銅芯線經(jīng)擴(kuò)散退火、水冷及連拉連退處理后所形成的黃銅芯線，該黃銅芯線的金相組織主要為α相組織；所述的包皮是由依次鍍覆在所述的黃銅芯線上的銅金屬鍍層和鋅金屬鍍層經(jīng)擴(kuò)散退火、水冷及連拉連退處理后所形成的擴(kuò)散合金層，該擴(kuò)散合金層的金相組織主要為β相組織。該高效多層復(fù)合電極絲的制備方法，其特征在于包括下述步驟1)首先向所述的芯線上均勻地電鍍上一層銅金屬鍍層；然后再在銅金屬鍍層上均勻地電鍍上一層鋅金屬鍍層；得到第一線坯；2)將得到的第一線坯在400-600°C下進(jìn)行擴(kuò)散退火，擴(kuò)散退火時間為10_30秒，使銅鍍層和鋅鍍層之間發(fā)生擴(kuò)散反應(yīng)形成均勻的β相組織的擴(kuò)散合金層，即包皮，得到第二線坯；3)對第二線坯進(jìn)行水冷，冷卻溫度30_60°C ；4)將得到的第二線坯進(jìn)行拉伸退火，控制拉伸速度為800-1500m/min，退火電壓為40-50V，退火電流為10-30A ；制成高效多層復(fù)合電極絲。較好的，該高效多層復(fù)合電極絲的直徑為0. 05 0. 35mm，所述包皮的厚度為1 10 μ m。對應(yīng)于該高效多層復(fù)合電極絲的制備方法，其特征在于包括下述步驟1)首先向直徑為0. 6 1. 5mm的芯線上均勻地電鍍上一層厚度為2 15 μ m的銅鍍層；然后再在銅鍍層上均勻地電鍍上一層厚度為5 20 μ m鋅鍍層；得到第一線坯；2)將得到的第一線坯在400-600°C下進(jìn)行擴(kuò)散退火，擴(kuò)散退火時間為10_30秒，使銅鍍層和鋅鍍層之間發(fā)生擴(kuò)散反應(yīng)形成均勻的β相組織的擴(kuò)散合金層，即包皮，得到第二線坯；3)對第二線坯進(jìn)行水冷，冷卻溫度30_60°C ；4)將得到的第二線坯進(jìn)行拉伸退火，控制拉伸速度為800-1500m/min，退火電壓為40-50V，退火電流為10-30A ；制成直徑為0. 05 0. 35mm的高效多層復(fù)合電極絲，該電極絲包皮的厚度為1 10 μ m。上述各方案中，較好的，所述銅金屬鍍層厚度可以為2 15μπι，鋅金屬鍍層厚度可以為5 20μπι。所述銅金屬鍍層中銅含量> 90wt% ；所述鋅金屬鍍層中的鋅含量> 90wt%。上述各方案中，所述芯線包括60 85wt%的銅和余量的鋅以及不可避免雜質(zhì)。上述各制備方法中，所述的擴(kuò)散退火可以采用高周波退火機(jī)進(jìn)行，退火溫度可以通過調(diào)節(jié)退火電壓控制，退火時間可以通過調(diào)節(jié)收線電機(jī)電壓控制。與現(xiàn)有技術(shù)相比較，本發(fā)明具有以下顯著優(yōu)點和有益效果1、本發(fā)明的高效多層復(fù)合電極絲，切割效率比普通鍍鋅絲顯著提高，切割綜合成本低于普通鍍鋅電極絲。2、本發(fā)明的高效多層復(fù)合電極絲，導(dǎo)電率優(yōu)于普通鍍鋅絲，減少了切割時的放電消耗，達(dá)到了節(jié)能降耗的效果。3、本發(fā)明的高效多層復(fù)合電極絲，實際使用時沒有普通鍍鋅絲出現(xiàn)的掉粉現(xiàn)象。4、本發(fā)明所采用的生產(chǎn)工藝簡單，可操作性強(qiáng)，制備步驟少，生產(chǎn)設(shè)備簡單，易于制得符合要求的復(fù)合電極絲。5、本發(fā)明所提供的高效多層復(fù)合電極絲，通用性好。


圖1為本發(fā)明實施例1的制備過程中，內(nèi)層和外層電鍍結(jié)束后未擴(kuò)散退火前的剖視圖示意圖。圖2為圖1中A部分的局部放大圖。圖3至圖7為本發(fā)明實施例1中隨擴(kuò)散退火時間變化，第二線坯產(chǎn)生擴(kuò)散反應(yīng)金相組織的變化情況示意圖；圖8至圖16為實施例1至實施例9中所制備的多層復(fù)合電極絲的掃描電鏡圖片。
具體實施例方式以下結(jié)合附圖實施例對本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)描述。下述各實施例中黃銅芯線的質(zhì)量百分比組成為銅60% _85%，其余為鋅和由原材料及熔煉時帶入的不可避免的雜質(zhì)。將配料混合均勻后投入工頻感應(yīng)爐進(jìn)行熔煉，通過上引鑄造產(chǎn)出合金線坯。然后將所制線坯經(jīng)多道拉伸和在線退火制成直徑為0. 6 1. 5mm 的線坯，再將所制線坯進(jìn)行除油、酸洗、水洗后即得到供下述各實施例使用的芯線。實施例1選用直徑為0. 6mm的芯線1，按常規(guī)方法現(xiàn)在芯線上電鍍上一層厚度為3 μ m的銅金屬鍍層2，然后在銅金屬鍍銅2上再電鍍上一層9 μ m厚的鋅金屬鍍層3，得到第一線坯4。 如圖1和圖2所示。對第一線坯進(jìn)行擴(kuò)散退火處理，擴(kuò)散退火溫度450°C，擴(kuò)散退火時間20秒。擴(kuò)散退火過程中芯線和兩個金屬鍍層金相組織的變化如圖3至圖7所示。其中圖3是擴(kuò)散退火開始后，銅金屬鍍層與鋅金屬鍍層之間相互擴(kuò)散生成β、 β ‘ > Y等組織層7。隨著退火時間增加，如圖4所示，銅金屬鍍層與鋅金屬鍍層之間繼續(xù)擴(kuò)散產(chǎn)生更多的β、β ‘ Y等組織，β、β ‘ Y等組織層厚度增加。圖5所示為擴(kuò)散退火結(jié)束后第一線坯的結(jié)構(gòu)組織，由圖5可以看出，其芯部為α 組織，而表層的Y組織分解，此時表層為β和β ‘組織層8，只含有β和β ‘相組織。在擴(kuò)散退火過程中，芯線中的黃銅與銅金屬鍍層之間不可避免地存在少量擴(kuò)散過渡層，其成分接近擴(kuò)散層。圖6是擴(kuò)散退火后進(jìn)行水冷處理，冷卻溫度50°C，第一直徑線材產(chǎn)生的結(jié)構(gòu)組織， 由圖6可以看出，芯部仍為α組織，而表層中的β ‘相轉(zhuǎn)化為β相，形成β相層9，此時表層為均勻的β相組織。最后對擴(kuò)散退火后的線坯進(jìn)行連拉連退加工，制成直徑為0. 05mm的高效多層復(fù)合電極絲，芯部6的直徑為0. 048mm，包皮5的厚度為1 μ m，如圖7所示。該高效多層復(fù)合電極絲的掃描電鏡照片如圖8所示，表層打點處的金屬質(zhì)量百分比為 Cu 27. 2%, Zn :72. 8%。在微機(jī)自動控制萬能電子拉伸儀上測試該高效多層復(fù)合電極絲的綜合力學(xué)性能， 采用惠斯通電橋法測試其導(dǎo)電率，以SKDll模具鋼做為工件測試所制備的高效多層復(fù)合電極絲的電火花加工速度，所測試的數(shù)據(jù)如表1所示。實施例2選用直徑為0. 8mm芯線，依次電鍍上厚度為3 μ m的銅金屬鍍層和厚度為9 μ m的
鋅金屬鍍層，得到第一線坯。對第一線坯進(jìn)行擴(kuò)散退火處理，擴(kuò)散退火溫度475°C，擴(kuò)散退火時間15秒。擴(kuò)散退火后對第二線坯進(jìn)行水冷，冷卻溫度50°C。對第二線坯進(jìn)行連拉連退加工，制成直徑為0. 15mm的高效多層復(fù)合電極絲，包皮的厚度為2. 25 μ m。該高效多層復(fù)合電極絲的掃描電鏡照片如圖9所示，表層打點處的金屬質(zhì)量百分比為 Cu 29. 4%, Zn :70. 6%。在微機(jī)自動控制萬能電子拉伸儀上測試其綜合力學(xué)性能，采用惠斯通電橋法測試其導(dǎo)電率，以SKDll模具鋼做為工件測試所制備的高效多層復(fù)合電極絲的電火花加工速度，所測試的數(shù)據(jù)如表1所示。實施例3選用直徑為1. Omm芯線，由內(nèi)而外依次電鍍上厚度為5 μ m的銅金屬鍍層和厚度為 6 μ m的鋅金屬鍍層，得到第一線坯。對第一線坯進(jìn)行擴(kuò)散退火處理，擴(kuò)散退火溫度500°C，擴(kuò)散退火時間10秒。擴(kuò)散退火后對第二線坯進(jìn)行水冷，冷卻溫度40°C。對第二線坯進(jìn)行連拉連退加工，制成直徑為0. 3mm的高效多層復(fù)合電極絲，包皮的厚度為3. 3μπι。該高效多層復(fù)合電極絲的掃描電鏡照片如圖10所示，表層打點處的金屬質(zhì)量百分比為 Cu 27. 6%, Zn :72. 4%。在微機(jī)自動控制萬能電子拉伸儀上測試其綜合力學(xué)性能，采用惠斯通電橋法測試其導(dǎo)電率，以SKDll模具鋼做為工件測試所制備的高效多層復(fù)合電極絲的電火花加工速度，所測試的數(shù)據(jù)如表1所示。實施例4選用直徑為1. 2mm芯線，由內(nèi)而外依次電鍍上厚度為4μπι的銅金屬鍍層和厚度為 8 μ m的鋅金屬鍍層，得到第一線坯。對第一線坯進(jìn)行擴(kuò)散退火處理，擴(kuò)散退火溫度450°C，擴(kuò)散退火時間15秒。擴(kuò)散退火后對第二線坯進(jìn)行水冷，冷卻溫度30°C。對第二線坯進(jìn)行連拉連退加工，制成直徑為0. 15mm的高效多層復(fù)合電極絲，包皮的厚度為1.5μπι。該高效多層復(fù)合電極絲的掃描電鏡照片如圖11所示，表層打點處的金屬質(zhì)量百分比為 Cu 39. 1%, Zn 60. 9%。
在微機(jī)自動控制萬能電子拉伸儀上測試其綜合力學(xué)性能，采用惠斯通電橋法測試其導(dǎo)電率，以SKDll模具鋼做為工件測試所制備的高效多層復(fù)合電極絲的電火花加工速度，所測試的數(shù)據(jù)如表1所示。實施例5選用直徑為1. 3mm芯線，由內(nèi)而外依次電鍍上厚度為6μπι的銅金屬鍍層和厚度為
6μ m的鋅金屬鍍層，得到第一線坯。對第一線坯進(jìn)行擴(kuò)散退火處理，擴(kuò)散退火溫度450°C，擴(kuò)散退火時間10秒。擴(kuò)散退火后對第二線坯進(jìn)行水冷，冷卻溫度40°C。對第二線坯進(jìn)行連拉連退加工，制成直徑為0. 20mm的高效多層復(fù)合電極絲，包皮的厚度為1.85ym0該高效多層復(fù)合電極絲的掃描電鏡照片如圖12所示，表層打點處的金屬質(zhì)量百分比為 Cu 42. 6%, Zn :57. 4%。在微機(jī)自動控制萬能電子拉伸儀上測試其綜合力學(xué)性能，采用惠斯通電橋法測試其導(dǎo)電率，以SKDll模具鋼做為工件測試所制備的高效多層復(fù)合電極絲的電火花加工速度，所測試的數(shù)據(jù)如表1所示。實施例6選用直徑為1. 4mm芯線，由內(nèi)而外依次電鍍上厚度為8 μ m的銅金屬鍍層和厚度為 9 μ m的鋅金屬鍍層，得到第一線坯。對第一線坯進(jìn)行擴(kuò)散退火處理，擴(kuò)散退火溫度500°C，擴(kuò)散退火時間20秒。擴(kuò)散退火后對第二線坯進(jìn)行水冷，冷卻溫度50°C。對第二線坯進(jìn)行連拉連退加工，制成直徑為0. 25mm的高效多層復(fù)合電極絲，包皮的厚度為3 μ m。該高效多層復(fù)合電極絲的掃描電鏡照片如圖13所示，表層打點處的金屬質(zhì)量百分比為 Cu 41. 8%, Zn 58. 2%。在微機(jī)自動控制萬能電子拉伸儀上測試其綜合力學(xué)性能，采用惠斯通電橋法測試其導(dǎo)電率等各項性能，以SKDll模具鋼做為工件測試所制備的高效多層復(fù)合電極絲的電火花加工速度，所測試的數(shù)據(jù)如表1所示。實施例7選用直徑為1. 5mm芯線，由內(nèi)而外依次電鍍上厚度為5μπι的銅金屬鍍層和厚度為
7μ m的鋅金屬鍍層，得到第一線坯。對第一線坯進(jìn)行擴(kuò)散退火處理，擴(kuò)散退火溫度475°C，擴(kuò)散退火時間20秒。擴(kuò)散退火后對第二線坯進(jìn)行水冷，冷卻溫度60°C。對第二線坯進(jìn)行連拉連退加工，制成直徑為0. 30mm的高效多層復(fù)合電極絲，包皮的厚度為2.4μπι。該高效多層復(fù)合電極絲的掃描電鏡照片如圖14所示，表層打點處的金屬質(zhì)量百分比為 Cu 50. 1%, Zn 49. 9%。在微機(jī)自動控制萬能電子拉伸儀上測試其綜合力學(xué)性能，采用惠斯通電橋法測試其導(dǎo)電率，以SKDll模具鋼做為工件測試所制備的高效多層復(fù)合電極絲的電火花加工速度，所測試的數(shù)據(jù)如表1所示。
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實施例8選用直徑為1.0mm芯線，由內(nèi)而外依次電鍍上厚度為10 μ m的銅金屬鍍層和厚度為15 μ m的鋅金屬鍍層，得到第一線坯。對第一線坯進(jìn)行擴(kuò)散退火處理，擴(kuò)散退火溫度475°C，擴(kuò)散退火時間20秒。擴(kuò)散退火后對第二線坯進(jìn)行水冷，冷卻溫度50°C。對第二線坯進(jìn)行連拉連退加工，制成直徑為0. 35mm的高效多層復(fù)合電極絲，包皮的厚度為8. 75 μ m。該高效多層復(fù)合電極絲的掃描電鏡照片如圖15所示，表層打點處的金屬質(zhì)量百分比為 Cu 49. 8%, Zn :50. 2%。在微機(jī)自動控制萬能電子拉伸儀上測試其綜合力學(xué)性能，采用惠斯通電橋法測試其導(dǎo)電率，以SKDll模具鋼做為工件測試所制備的高效多層復(fù)合電極絲的電火花加工速度，所測試的數(shù)據(jù)如表1所示。實施例9選用直徑為0. 7mm芯線，由內(nèi)而外依次電鍍上厚度為15 μ m的銅金屬鍍層和厚度為20 μ m的鋅金屬鍍層，得到第一線坯。對第一線坯進(jìn)行擴(kuò)散退火處理，擴(kuò)散退火溫度500°C，擴(kuò)散退火時間15秒。擴(kuò)散退火后對第二線坯進(jìn)行水冷，冷卻溫度60°C。對第二線坯進(jìn)行連拉連退加工，制成直徑為0. 20mm的高效多層復(fù)合電極絲，包皮的厚度為10 μ m。該高效多層復(fù)合電極絲的掃描電鏡照片如圖16所示，表層打點處的金屬質(zhì)量百分比為 Cu 48. 7%, Zn :51. 3%。在微機(jī)自動控制萬能電子拉伸儀上測試其綜合力學(xué)性能，采用惠斯通電橋法測試其導(dǎo)電率，以SKDll模具鋼做為工件測試所制備的高效多層復(fù)合電極絲的電火花加工速度，所測試的數(shù)據(jù)如表1所示。上述實施例2至實施例9中第一線坯和第二線坯擴(kuò)散退火、水冷及連拉連退過程中金相組織的變化示意圖與實施例1的相近似。比較例1取1. Omm的芯線，電鍍上鋅金屬鍍層，鋅金屬鍍層的厚度為12 μ m。對鍍后的線坯進(jìn)行擴(kuò)散退火處理，擴(kuò)散退火溫度500°C，擴(kuò)散退火時間15秒，然后對芯線進(jìn)行水冷，冷卻溫度50°C，最后對擴(kuò)散退火后的線坯進(jìn)行連拉連退加工，制成直徑為0. 15mm的鍍鋅電極絲。使用所制鍍鋅電極絲在切割加工時，效率低于高效多層復(fù)合電極絲。比較例2取1. Omm的芯線，電鍍上銅金屬鍍層，銅金屬鍍層的厚度為12 μ m。對鍍后的線坯進(jìn)行擴(kuò)散退火處理，擴(kuò)散退火溫度500°C，擴(kuò)散退火時間15秒，然后對芯線進(jìn)行水冷，冷卻溫度50°C，最后對擴(kuò)散退火后的線坯進(jìn)行連拉連退加工，制成直徑為0. 15mm的鍍鋅電極絲。使用所制鍍鋅電極絲在切割加工時，效率低于高效多層復(fù)合電極絲。表1實施例與比較例的綜合力學(xué)性能、導(dǎo)電率、電火花加工速度、切割精度、掉粉量
權(quán)利要求
1.一種高效多層復(fù)合電極絲，包括芯部和包覆在所述芯部上的包皮，其特征在于所述的芯部為黃銅芯線經(jīng)擴(kuò)散退火、水冷及連拉連退處理后所形成的黃銅線芯，該黃銅線芯的金相組織主要為α相組織；所述的包皮是由依次鍍覆在所述的黃銅芯線上的銅金屬鍍層和鋅金屬鍍層經(jīng)擴(kuò)散退火、水冷及連拉連退處理后所形成的擴(kuò)散合金層，該擴(kuò)散合金層的金相組織主要為β相組織。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的高效多層復(fù)合電極絲，其特征在于該高效多層復(fù)合電極絲的直徑為0. 05 0. 35mm,所述包皮的厚度為1 10 μ m。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的高效多層復(fù)合電極絲，其特征在于所述銅金屬鍍層厚度為2 15 μ m，鋅金屬鍍層厚度為5 20 μ m。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的高效多層復(fù)合電極絲，其特征在于所述銅金屬鍍層中銅含量彡90wt% ；所述鋅金屬鍍層中的鋅含量彡90wt%。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的高效多層復(fù)合電極絲，其特征在于所述芯線包括60 85wt %的銅和余量的鋅以及不可避免雜質(zhì)。
6.如權(quán)利要求1所述的高效多層復(fù)合電極絲的制備方法，其特征在于包括下述步驟1)首先向所述的芯線上均勻地電鍍上一層銅金屬鍍層；然后再在銅金屬鍍層上均勻地電鍍上一層鋅金屬鍍層；得到第一線坯；2)將得到的第一線坯在400-600°C下進(jìn)行擴(kuò)散退火，擴(kuò)散退火時間為10-30秒，使銅鍍層和鋅鍍層之間發(fā)生擴(kuò)散反應(yīng)形成均勻的β相組織的擴(kuò)散合金層，即包皮，得到第二線坯；3)對第二線坯進(jìn)行水冷、冷卻溫度30-60°C；4)將得到的第二線坯進(jìn)行拉伸退火，控制拉伸速度為800-1500m/min，退火電壓為 40-50V,退火電流為10-30A，制成高效多層復(fù)合電極絲。
7.如權(quán)利要求2所述的高效多層復(fù)合電極絲的制備方法，其特征在于包括下述步驟1)首先向直徑為0.6 1. 5mm的芯線上均勻地電鍍上一層厚度為2 15 μ m的銅金屬鍍層；然后再在銅金屬鍍層上均勻地電鍍上一層厚度為5 20 μ m鋅金屬鍍層；得到第一線坯；2)將得到的第一線坯在400-600°C下進(jìn)行擴(kuò)散退火，擴(kuò)散退火時間為10-30秒，使銅金屬鍍層和鋅金屬鍍層之間發(fā)生擴(kuò)散反應(yīng)形成均勻的β相組織的擴(kuò)散合金層，得到第二線坯；3)對第二線坯進(jìn)行水冷、冷卻溫度30-60°C；4)將得到的第二線坯進(jìn)行拉伸退火，控制拉伸速度為800-1500m/min，退火電壓為 40-50V，退火電流為10-30A ；制成直徑為0. 05 0. 35mm的高效多層復(fù)合電極絲，該電極絲包皮的厚度為1 10 μ m。
全文摘要
本發(fā)明涉及到一種高效多層復(fù)合電極絲，包括芯部和包覆在所述芯部上的包皮，其特征在于所述的芯部為黃銅芯線經(jīng)擴(kuò)散退火、水冷及連拉連退處理后所形成的黃銅線芯，該黃銅線芯的金相組織主要為α相組織；所述的包皮是由依次鍍覆在所述的黃銅芯線上的銅金屬鍍層和鋅金屬鍍層經(jīng)擴(kuò)散退火、水冷及連拉連退處理后所形成的擴(kuò)散合金層，該擴(kuò)散合金層的金相組織主要為β相組織。其制備是在芯線上電鍍上銅、鋅金屬鍍層后再經(jīng)擴(kuò)散退火、水冷及連拉連退處理，最后拉伸而成。與現(xiàn)有技術(shù)相比較，所提供的高效多層復(fù)合電極絲，切割效率比普通鍍鋅絲顯著提高，切割綜合成本低于普通鍍鋅電極絲且通用性好。
文檔編號B23H7/08GK102528190SQ20121003986
公開日2012年7月4日 申請日期2012年2月21日 優(yōu)先權(quán)日2012年2月21日
發(fā)明者呂和寧, 趙勇, 鐘杰, 陳小軍, 顧洪方 申請人:寧波博威麥特萊科技有限公司