專利名稱：一種提高動態(tài)變規(guī)格軋制穩(wěn)定性的通板方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種金屬酸洗軋方法，尤其涉及一種酸洗軋制過程中的通板方法。
背景技術(shù)：
目前，在冷軋領(lǐng)域，普遍采用酸洗、軋機(jī)聯(lián)合機(jī)組來進(jìn)行工業(yè)化生產(chǎn)，尤其是5機(jī)架的連軋機(jī)逐步成為行業(yè)主流。此類機(jī)組在進(jìn)行生產(chǎn)時，一般采用激光焊機(jī)將先行帶鋼與后行帶鋼焊接起來，從而實現(xiàn)連續(xù)生產(chǎn)。由于酸軋機(jī)組的大生產(chǎn)特性，其軋制品種較多。當(dāng)所軋帶鋼的寬度、厚度、鋼種發(fā)生變化時，連軋機(jī)組在不停機(jī)的條件下，通過對輥縫、速度、張力等參數(shù)的動態(tài)調(diào)整，實現(xiàn)相鄰兩卷帶鋼的鋼種、厚度、寬度等規(guī)格的變換，即動態(tài)變規(guī)格(Flying Gauge Change,簡稱FGC)過程。動態(tài)變規(guī)格過程是在極短的時間內(nèi)，由前一卷帶鋼的軋制規(guī)程切換到下一卷帶鋼的軋制規(guī)程。在這一變化過程中，輥縫和輥速需要進(jìn)行多次地、大幅度地調(diào)整。因此對帶鋼母材尤其是焊縫部分的材質(zhì)要求非常高，否則隨著帶鋼的厚度、張力等發(fā)生的波動，會造成連軋過程失穩(wěn)，從而導(dǎo)致斷帶、折疊甚至傷輥等事故。如圖1所示，對連軋機(jī)組來說，在先行帶鋼I為寬料、后行帶鋼2為窄料的情況下，即帶鋼的寬度突然變窄時，需要對焊縫3處進(jìn)行挖邊處理(即挖邊處處于焊縫上)圓盤剪才能重新進(jìn)刀。然而，在焊縫上進(jìn)行挖邊，雖然能夠保證圓盤剪正常進(jìn)刀，但挖邊后的焊縫進(jìn)入軋機(jī)后，由于其截面積下降(挖邊后的焊縫處寬度已小于正常的母材寬度)，焊縫上承受的單位張力要遠(yuǎn)遠(yuǎn)高于母材的其他部位，因此非常容易從焊縫處撕裂帶鋼，從而造成斷帶。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于提供一種提高動態(tài)變規(guī)格軋制穩(wěn)定性的通板方法，該通板方法能夠使挖邊后變窄的帶鋼尾部和焊縫平穩(wěn)地通過軋機(jī)，并在后續(xù)的動態(tài)變規(guī)格過程中，能夠使軋制力不發(fā)生較大的波動，從而避免斷帶等事故的發(fā)生，保證軋機(jī)動態(tài)變規(guī)格軋制的穩(wěn)定性。根據(jù)上述發(fā)明目的，本發(fā)明提供了一種提高動態(tài)變規(guī)格軋制穩(wěn)定性的通板方法，其包括下列步驟:將寬度發(fā)生變化的帶鋼拼接焊接以形成焊縫，先行帶鋼的寬度大于后行帶鋼的寬度；在先行帶鋼沿寬度方向的兩側(cè)邊邊沿挖邊，在帶鋼的行進(jìn)方向上，挖邊處距焊縫的距離為l-5m ；開始軋制后，在挖邊處進(jìn)入軋機(jī)前，控制軋機(jī)降速以使挖邊處以低于40m/min的速度進(jìn)入軋機(jī)輥縫。本發(fā)明所述的通板方法，通過在先行帶鋼上外邊，使得挖邊處先于焊縫進(jìn)入軋機(jī)。另外由于先行帶鋼是寬料，故挖邊對截面積的影響降至最低，且由于挖邊處并非在動態(tài)變規(guī)格過程中通過軋機(jī)，能夠保 持良好的通板性能，故軋制力、張力的波動有限，對母材也不會造成太大的影響，能夠大大提高軋機(jī)動態(tài)變規(guī)格的穩(wěn)定性，降低了寬度跳躍造成的斷帶、開腔等風(fēng)險，提高機(jī)組穩(wěn)定性。另外，本技術(shù)方案中的挖邊處位于先行帶鋼的帶尾，即鋼卷的外圈，這使得在軋機(jī)后序工序(如退火、精整等工序時)對鋼卷外圈進(jìn)行正常的切頭時，挖邊處可隨切頭一并切除，不會影響帶鋼的整體成材率。優(yōu)選地，在上述的提高動態(tài)變規(guī)格軋制穩(wěn)定性的通板方法中，當(dāng)挖邊處進(jìn)入軋機(jī)輥縫后，將軋機(jī)各機(jī)架的彎輥力增加5-10%，以適當(dāng)減少挖邊處邊緣的不平整。將軋機(jī)各機(jī)架的彎輥力增加5-10%的目的是減小焊縫處的邊部張力。此時動態(tài)變規(guī)格軋制開始，焊縫處的帶鋼截面積沒有發(fā)生任何變化，這就使得完整的焊縫有足夠的強(qiáng)度和彎曲性來適應(yīng)動態(tài)變規(guī)格軋制過程。當(dāng)焊縫正常剪切后，再將彎輥力恢復(fù)到正常水平。優(yōu)選地，在上述的提高動態(tài)變規(guī)格軋制穩(wěn)定性的通板方法中，挖邊處的挖邊為圓弧形挖邊，圓弧形挖邊的弧形切線與后行帶鋼的側(cè)邊重合。采用本發(fā)明所述的提高動態(tài)變規(guī)格軋制穩(wěn)定性的通板方法既能保證圓盤剪正常進(jìn)刀，又能使焊縫處的帶鋼截面積不發(fā)生變化，從而避免了斷帶等事故的發(fā)生，顯著提高了軋機(jī)動態(tài)變規(guī)格過程中的穩(wěn)定性，進(jìn)而大幅提高了機(jī)組的產(chǎn)能。


圖1是現(xiàn)有技術(shù)中帶鋼焊縫處挖邊的示意圖。圖2是本發(fā)明 所述的提高動態(tài)變規(guī)格軋制穩(wěn)定性的通板方法中，經(jīng)過挖邊的帶鋼結(jié)構(gòu)示意圖。圖3是本發(fā)明所述的提高動態(tài)變規(guī)格軋制穩(wěn)定性的通板方法在一種實施方式下的流程圖。
具體實施例方式本發(fā)明所述的提高動態(tài)變規(guī)格軋制穩(wěn)定性的通板方法的步驟如圖3所示:(I)如圖2所示，將先行帶鋼I和后行帶鋼2拼焊在一起，形成焊縫3，從圖2中可以看出，先行帶鋼I的寬度要大于后行帶鋼2的寬度；(2)如圖2所示，在先行帶鋼I沿寬度方向的兩側(cè)邊邊沿挖圓弧形挖邊4，圓弧形挖邊4的弧形切線與后行帶鋼2的側(cè)邊重合，并且在帶鋼的行進(jìn)方向上，圓弧形挖邊4距焊縫的距離控制在l-5m ；(3)開始軋制后，在圓弧形挖邊4進(jìn)入軋機(jī)前，控制軋機(jī)降速以使圓弧形挖邊4以低于40m/min的速度進(jìn)入軋機(jī)棍縫；(4)當(dāng)圓弧形挖邊4進(jìn)入軋機(jī)輥縫后，焊縫進(jìn)入軋機(jī)輥縫前，將軋機(jī)各機(jī)架的彎輥力增加5-10%。本技術(shù)方案通過在先行帶鋼上挖邊將帶鋼的寬度變化提前到先行的寬帶鋼尾部，從而不僅將挖邊對帶鋼的不良影響降至最低，還消除了焊縫處的帶鋼寬度變化，使得焊縫有足夠的強(qiáng)度和彎曲性能來適應(yīng)動態(tài)變規(guī)格過程；此外，由于在通板過程在動態(tài)變規(guī)格過程之前，在通板過程中軋制力、張力的波動較小，因此對母材也不會造成太大的影響，從而能夠降低了因帶鋼寬度突變所造成的斷帶、開腔等風(fēng)險，大幅提高軋機(jī)動態(tài)變規(guī)格的穩(wěn)定性。要注意的是，以上列舉的僅為本發(fā)明的具體實施例，顯然本發(fā)明不限于以上實施例，隨之有著許多的類似變化。本領(lǐng)域的技術(shù)人員如果從本發(fā)明公開的內(nèi)容直接導(dǎo)出或聯(lián)想到的所有變形，均應(yīng)屬于本發(fā)明 的保護(hù)范圍。
權(quán)利要求
1.一種提高動態(tài)變規(guī)格軋制穩(wěn)定性的通板方法，其特征在于，包括下列步驟 將寬度發(fā)生變化的帶鋼拼接焊接以形成焊縫，先行帶鋼的寬度大于后行帶鋼的寬度；在所述先行帶鋼沿寬度方向的兩側(cè)邊邊沿挖邊，在帶鋼的行進(jìn)方向上，挖邊處距所述焊縫的距離為l-5m ； 開始軋制后，在挖邊處進(jìn)入軋機(jī)前，控制軋機(jī)降速以使挖邊處以低于40m/min的速度進(jìn)入軋機(jī)輥縫。
2.如權(quán)利要求I所述的提高動態(tài)變規(guī)格軋制穩(wěn)定性的通板方法，其特征在于當(dāng)挖邊處進(jìn)入軋機(jī)輥縫后，將軋機(jī)各機(jī)架的彎輥力增加5-10%。
3.如權(quán)利要求I或2所述的提高動態(tài)變規(guī)格軋制穩(wěn)定性的通板方法，其特征在于所述挖邊處的挖邊為圓弧形挖邊，所述圓弧形挖邊的弧形切線與所述后行帶鋼的側(cè)邊重合。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種提高動態(tài)變規(guī)格軋制穩(wěn)定性的通板方法，其包括下列步驟將寬度發(fā)生變化的帶鋼拼接焊接以形成焊縫，先行帶鋼的寬度大于后行帶鋼的寬度；在先行帶鋼沿寬度方向的兩側(cè)邊邊沿挖邊，在帶鋼的行進(jìn)方向上，挖邊處距焊縫的距離為1-5m；開始軋制后，在挖邊處進(jìn)入軋機(jī)前，控制軋機(jī)降速以使挖邊處以低于40m/min的速度進(jìn)入軋機(jī)輥縫。采用本發(fā)明所述的提高動態(tài)變規(guī)格軋制穩(wěn)定性的通板方法既能保證圓盤剪正常進(jìn)刀，又能使焊縫處的帶鋼截面積不發(fā)生變化，從而避免了斷帶等事故的發(fā)生，顯著提高了軋機(jī)動態(tài)變規(guī)格過程中的穩(wěn)定性，進(jìn)而大幅提高了機(jī)組的產(chǎn)能。
文檔編號B21B1/38GK103252346SQ20121003568
公開日2013年8月21日 申請日期2012年2月17日 優(yōu)先權(quán)日2012年2月17日
發(fā)明者宋俊, 王廷, 章培莉 申請人:寶山鋼鐵股份有限公司