專利名稱：一種摩托車車架管件端頭成形加工模具的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實(shí)用新型涉及一種金屬管件端頭加工成形方法，特別是一種摩托車車架管件端頭成形加工模具。
背景技術(shù)：
摩托車車架在生產(chǎn)時(shí)，一般是采用各種金屬管件相焊接形成車架。相互焊接的管件之間通常會(huì)形成一定角度，為了增加焊接的可靠性，故連接處是端部的管件的該端部一般要先加工為和另一個(gè)管件外形相匹配的形狀，即在管件端部設(shè)置兩個(gè)弧形槽，弧形槽用于與另一個(gè)管件相貼合連接，如果兩個(gè)管件是垂直相連，則兩弧形槽對稱設(shè)置，如果兩個(gè)管件傾斜為一定角度，則兩個(gè)弧形槽一大一小，使得兩個(gè)弧形槽與另一個(gè)管件外表貼合后剛好傾斜成所需角度。這樣，靠兩個(gè)弧形槽與另一個(gè)管件相貼合后再焊接，即可大大提高焊接可靠性，增加連接強(qiáng)度。這種摩托車金屬管件的端頭加工工藝有很多種方法，其中最原始的方法就是采用銑車銑，但此方法效率低，成本相對較高，且加工面毛刺大。其次采用的工藝方法是兩面沖的沖裁的方式，但此工藝方法有一些局限性，不能包羅所有的管件的端頭沖裁，如沖裁的角度越趨于90°和管徑越小，都無法沖裁。另外，兩面沖裁后的一致性不易達(dá)到，易造成上下切口間隙不一致，導(dǎo)致該管件端頭與另一個(gè)管件相貼合時(shí)貼合不緊密，不利于焊接。

實(shí)用新型內(nèi)容針對上述現(xiàn)有技術(shù)的不足，本實(shí)用新型所要解決的技術(shù)問題是，怎樣提供一種摩托車車架管件端頭成形加工模具，并基于本加工模具得到一種加工精確度高，成形的管件連接時(shí)與另一管件能夠緊密貼合的摩托車車架管件連接端頭加工成形方法。為了解決上述技術(shù)問題，本實(shí)用新型中采用了如下的技術(shù)方案一種摩托車車架管件端頭成形加工模具，其特征在于，包括位于下方的凹模，凹模上表面設(shè)置有管件安裝槽，管件安裝槽延伸至凹模邊沿處并具有一個(gè)缺口，缺口與待加工管件焊接時(shí)相結(jié)合的另一管件結(jié)合處的外形匹配(所述匹配指形狀相同而尺寸略大使得凸模能夠通過以形成剪切沖裁)，還包括一個(gè)作為沖切模具的凸模，凸模上端通過上模與壓力機(jī)相連并靠壓力機(jī)帶動(dòng)上下移動(dòng)進(jìn)行沖壓，凸模下端邊沿具有形狀與待加工管件焊接時(shí)相結(jié)合的另一管件結(jié)合處的外形一致的刃口，凸模向下正對管件安裝槽的缺口處設(shè)置，所述上模下端正對管件安裝槽的位置設(shè)置有用于壓緊管件的壓緊部，壓緊部與上模之間通過壓緊彈簧相連，凸模下端刃口位置高于壓緊部下端面位置(指未沖裁時(shí)，沖裁過程中隨著壓力機(jī)下壓，凸模下端刃口位置會(huì)低于壓緊部下端面位置)，待加工管件被壓緊定位于管件安裝槽后其與沖切模具運(yùn)動(dòng)方向的角度和待加工管件焊接時(shí)與另一管件結(jié)合的角度相同。本模具加工時(shí)，加工時(shí)先將待加工管件放置到管件安裝槽內(nèi)，使待加工管件的露出于管件安裝槽的缺口位置，啟動(dòng)壓力機(jī)，帶動(dòng)上模向下運(yùn)動(dòng)，上模的壓緊部先與待加工管件接觸并將待加工管件壓緊，上模繼續(xù)向下運(yùn)動(dòng)，上模下端的凸模的刃口處從待加工管件端頭處切入并沖裁至管件安裝槽的缺口內(nèi)，即在待加工管件端頭沖切出所需的兩個(gè)弧形槽。具體加工時(shí)，作為優(yōu)化，可以先對待加工管件進(jìn)行一個(gè)預(yù)加工一個(gè)缺口的步驟，即在管件連接端頭處加工出一個(gè)缺口，缺口的深度不小于所需加工的弧形槽的深度(深度指沿管件長度方向的深度)。這樣，采用本模具加工時(shí)先將待加工管件缺口向上地放置到管件安裝槽內(nèi)，使待加工管件的缺口恰好正對管件安裝槽的缺口位置，啟動(dòng)壓力機(jī)，帶動(dòng)上模向下運(yùn)動(dòng)，上模的壓緊部先與待加工管件接觸并將待加工管件壓緊，上模繼續(xù)向下運(yùn)動(dòng)，上模下端的凸模的刃口處從待加工管件缺口的最里端邊沿處切入并沖裁至管件安裝槽的缺口內(nèi)，即在待加工管件端頭沖切出所需的兩個(gè)弧形槽。這樣可以進(jìn)一步避免管件產(chǎn)生塌陷。綜上所述，相比于現(xiàn)有技術(shù)，采用本模具加工時(shí)，由于沖切模具的刃口形狀和待加工管件焊接時(shí)相結(jié)合的另一管件結(jié)合處的外形一致，同時(shí)由于待加工管件與沖切模具運(yùn)動(dòng)方向的角度和待加工管件焊接時(shí)與另一管件結(jié)合的角度相同；故使得只需采用沖切模具一次沖切即可在待加工管件的端頭形成能夠和焊接時(shí)另一管件表面完全緊密結(jié)合的兩個(gè)弧形槽形狀，管件連接時(shí)與另一管件能夠緊密貼合，故提高了焊接質(zhì)量，提高了連接強(qiáng)度。另外，本模具加工方法對與待加工管件管徑大小和待加工管件與另一管件相連接的角度要求均沒有太大限制，故還具備實(shí)施范圍廣，應(yīng)用性能更好的優(yōu)點(diǎn)。同時(shí)，本模具還具備結(jié)構(gòu)簡單，加工實(shí)施方便快捷等優(yōu)點(diǎn)。

圖1是本實(shí)用新型具體實(shí)施時(shí)，工作狀態(tài)的結(jié)構(gòu)示意圖。圖2是圖1中單獨(dú)凹模的結(jié)構(gòu)示意圖(相對于圖1為正視方向)。圖3為圖2的俯視圖。圖4是圖1中單獨(dú)凸模的結(jié)構(gòu)示意圖(相對于圖1為正視方向)。圖5是圖4的俯視圖。
具體實(shí)施方式
下面結(jié)合具體實(shí)施時(shí)的附圖對本實(shí)用新型作進(jìn)一步的詳細(xì)說明。具體實(shí)施時(shí)，如圖1至圖5所示，一種摩托車車架管件端頭成形加工模具，包括位于下方的凹模13，凹模13上表面設(shè)置有管件安裝槽14，管件安裝槽14延伸至凹模13邊沿處并具有一個(gè)缺口 15，缺口 15與待加工管件焊接時(shí)相結(jié)合的另一管件結(jié)合處的外形匹配， 還包括一個(gè)作為沖切模具的凸模16，凸模16上端通過上模17與壓力機(jī)(圖中未顯示)相連并靠壓力機(jī)帶動(dòng)上下移動(dòng)進(jìn)行沖壓，凸模16下端邊沿具有形狀與待加工管件焊接時(shí)相結(jié)合的另一管件結(jié)合處的外形一致的刃口 18，凸模16向下正對管件安裝槽的缺口 15處設(shè)置， 所述上模17下端正對管件安裝槽14的位置設(shè)置有用于壓緊管件的壓緊部19，壓緊部19與上模17之間通過壓緊彈簧20相連，凸模16下端刃口 18位置高于壓緊部19下端面位置， 待加工管件被壓緊定位于管件安裝槽14后其與沖切模具運(yùn)動(dòng)方向的角度和待加工管件焊接時(shí)與另一管件結(jié)合的角度相同。另外，具體實(shí)施時(shí)，弧形槽加工模具的凹模上管件安裝槽的缺口 15處，也還可以設(shè)置凹模刃口，更加利于沖裁。缺口 15下端可以再向下設(shè)置一個(gè)直徑變大的廢料口，作為沖裁廢料掉下的通道。
權(quán)利要求1. 一種摩托車車架管件端頭成形加工模具，其特征在于，包括位于下方的凹模，凹模上表面設(shè)置有管件安裝槽，管件安裝槽延伸至凹模邊沿處并具有一個(gè)缺口，缺口與待加工管件焊接時(shí)相結(jié)合的另一管件結(jié)合處的外形匹配，還包括一個(gè)作為沖切模具的凸模，凸模上端通過上模與壓力機(jī)相連并靠壓力機(jī)帶動(dòng)上下移動(dòng)進(jìn)行沖壓，凸模下端邊沿具有形狀與待加工管件焊接時(shí)相結(jié)合的另一管件結(jié)合處的外形一致的刃口，凸模向下正對管件安裝槽的缺口處設(shè)置，所述上模下端正對管件安裝槽的位置設(shè)置有用于壓緊管件的壓緊部，壓緊部與上模之間通過壓緊彈簧相連，凸模下端刃口位置高于壓緊部下端面位置，待加工管件被壓緊定位于管件安裝槽后其與沖切模具運(yùn)動(dòng)方向的角度和待加工管件焊接時(shí)與另一管件結(jié)合的角度相同。
專利摘要本實(shí)用新型公開了一種摩托車車架管件端頭成形加工模具，包括位于下方的凹模，凹模上表面設(shè)置有管件安裝槽，管件安裝槽延伸至凹模邊沿處并具有一個(gè)缺口，還包括一個(gè)作為沖切模具的凸模，凸模上端通過上模與壓力機(jī)相連，凸模下端邊沿具有刃口，凸模向下正對管件安裝槽的缺口處設(shè)置，所述上模下端正對管件安裝槽的位置設(shè)置有壓緊部，壓緊部與上模之間通過壓緊彈簧相連。采用本模具加工，管件連接時(shí)與另一管件能夠緊密貼合，故提高了焊接質(zhì)量，提高了連接強(qiáng)度。另外，本模具加工方法對與待加工管件管徑大小和待加工管件與另一管件相連接的角度要求均沒有太大限制，故還具備實(shí)施范圍廣，應(yīng)用性能更好的優(yōu)點(diǎn)。
文檔編號B21D53/86GK202290949SQ20112037321
公開日2012年7月4日 申請日期2011年9月30日 優(yōu)先權(quán)日2011年9月30日
發(fā)明者饒露娟 申請人:重慶建設(shè)·雅馬哈摩托車有限公司