專(zhuān)利名稱(chēng)：一種激光加工粉塵廢氣處理系統(tǒng)的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實(shí)用新型涉及粉塵廢氣處理回收技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種粉塵廢氣處理系統(tǒng)。
背景技術(shù)：
目前，激光加工技術(shù)廣泛應(yīng)用于各類(lèi)材料和器件的制作過(guò)程中，它具有精密度高、 加工快速、對(duì)材料損傷小等優(yōu)點(diǎn)。然而，激光在切割、刻蝕等加工應(yīng)用中，會(huì)與加工物體產(chǎn)生劇烈的反應(yīng)，被激光熔化的物質(zhì)或者氣化的物質(zhì)向外噴射，導(dǎo)致在加工處產(chǎn)生大量微小的粉塵或有害氣體，這些粉塵廢氣具有以下不良影響(1)激光加工處一般具有超過(guò)1000 2000攝氏度的高溫，噴出的高溫粉塵很容易附著在加工處及其附近表面，造成器件或者設(shè)備表面的污染；(2)對(duì)于潔凈度或者加工精度要求高的加工材料，當(dāng)使用激光對(duì)其進(jìn)行加工時(shí)，高溫粉塵會(huì)嚴(yán)重?fù)p害加工材料的性能；C3)加工材料，比如重金屬、半導(dǎo)體材料及有機(jī)材料，在激光高溫下會(huì)形成微米級(jí)、甚至納米級(jí)的粉塵微粒及有害氣體，如果設(shè)備操作人員接觸或者吸入這些粉塵和有害氣體，對(duì)人體健康具有明顯的危害性。因此，清除激光加工區(qū)域所產(chǎn)生的大量微小粉塵和有害氣體實(shí)為必要。

實(shí)用新型內(nèi)容本實(shí)用新型的目的在于提供一種能夠去除廢氣粉塵、提高加工工件質(zhì)量、減少人身危害性且環(huán)保的激光加工粉塵廢氣處理系統(tǒng)，特別是針對(duì)采用了固定光路的激光加工裝置具有良好的適應(yīng)性，所述的固定光路的激光加工裝置是指激光的光路和照射位置固定， 激光掃描是通過(guò)移動(dòng)加工件來(lái)實(shí)現(xiàn)。本實(shí)用新型的目的通過(guò)以下的技術(shù)措施來(lái)實(shí)現(xiàn)一種激光加工粉塵廢氣處理系統(tǒng)，包括機(jī)架，其特征在于還包括安裝在所述機(jī)架上的吹除裝置，所述吹除裝置具有封閉殼體，所述殼體上設(shè)有用于與高壓保護(hù)氣體的氣源連接的進(jìn)氣口、用于將粉塵廢氣抽出于外界的出氣口和用于通過(guò)激光束的激光入口，所述殼體內(nèi)具有相互隔離的進(jìn)氣通道、激光通道和出氣通道，所述進(jìn)氣口與進(jìn)氣通道相通，所述出氣口與出氣通道相通，而所述激光入口則與所述激光通道相通。本實(shí)用新型的高壓保護(hù)氣體進(jìn)入進(jìn)氣通道，將激光加工處所產(chǎn)生的粉塵和廢氣向四周吹出，與外界空氣一起被抽吸入出氣通道內(nèi)排出，從而實(shí)現(xiàn)清除粉塵廢氣的目的；本實(shí)用新型的結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，可有效地去除廢氣粉塵，減少加工工件表面的污染，防止損害其性能， 而且能夠提高加工工件質(zhì)量，避免操作人員接觸和吸入有害粉塵廢氣，保證人體健康；高壓保護(hù)氣體可采用各種保護(hù)氣體，比如氦氣、氮?dú)獾榷栊詺怏w，其對(duì)加工區(qū)域的材料在激光加熱時(shí)起到保護(hù)作用；高壓保護(hù)氣體的壓力也可以根據(jù)實(shí)際需要進(jìn)行調(diào)整，在高壓下高速?lài)娚涞臍怏w可以起到輔助刻蝕的作用。作為本實(shí)用新型的一種實(shí)施方式，所述殼體包括殼身和端蓋，所述殼身至少由三個(gè)筒體組成，各筒體的徑向直徑依次減小且按照直徑由小至大順序使各筒體套裝在一起， 即以徑向直徑最小的筒體為中心從內(nèi)至外依次形成第一環(huán)形腔室和第二環(huán)形腔室，所述第一環(huán)形腔室作為進(jìn)氣通道，第二環(huán)形腔室作為出氣通道，而所述徑向直徑最小筒體的內(nèi)部作為所述激光通道；所述各筒體的上端筒口平齊且所述端蓋設(shè)于其上，所述進(jìn)氣口、出氣口與激光入口分別設(shè)于所述端蓋上，其中，所述激光入口設(shè)置在所述端蓋的中心部位，所述第一環(huán)形腔室圍括所述激光通道，而所述第二環(huán)形腔室則圍括所述第一環(huán)形腔室。作為本實(shí)用新型一種改進(jìn)，所述各筒體自上端筒口至下端筒口逐漸縮小，所述第一環(huán)形腔室的下端筒口為進(jìn)氣通道的出口，而所述第二環(huán)形腔室的下端口為出氣通道的進(jìn)口，所述直徑最小筒體的下端口為激光出口，所述激光出口內(nèi)置于所述進(jìn)氣通道的出口中， 而所述進(jìn)氣通道的出口則內(nèi)置于所述出氣通道的進(jìn)口中。激光束由激光出口射出后與高壓保護(hù)氣體一起通過(guò)進(jìn)氣通道的出口作用于加工區(qū)域，高壓氣體吹出后攜帶粉塵和廢氣向四周吹出，粉塵、廢氣與外界空氣一起通過(guò)出氣通道的進(jìn)口被抽出吸入出氣通道內(nèi)后排出。作為本實(shí)用新型的進(jìn)一步改進(jìn)，所述端蓋為一板體，在該板體的底面上至少設(shè)有三個(gè)以端蓋的中心部位為圓心依次環(huán)套在一起的環(huán)形凸緣，所述各環(huán)形凸緣分別與各筒體的上端筒口對(duì)應(yīng)相適配，即環(huán)形凸緣與其所對(duì)應(yīng)的筒體的上端筒口之間通過(guò)可拆卸式連接結(jié)構(gòu)連接。作為本實(shí)用新型的實(shí)施方式，所述可拆卸的連接結(jié)構(gòu)為螺紋連接結(jié)構(gòu)。為了方便管路的連接，在本實(shí)用新型的所述進(jìn)氣口設(shè)有進(jìn)氣嘴，所述出氣口設(shè)有出氣嘴，而所述激光入口則設(shè)有激光接頭；所述進(jìn)氣嘴和出氣嘴分別為數(shù)個(gè)，在端蓋上按圓周均勻分布，以實(shí)現(xiàn)氣流的均勻。本實(shí)用新型還可以做以下改進(jìn)，所述激光加工粉塵廢氣處理系統(tǒng)還包括清洗裝置，所述清洗裝置具有用于盛放清洗液的密閉腔體，在該腔體上設(shè)有廢氣進(jìn)口與氣體出口， 所述廢氣進(jìn)口與出氣嘴連通，所述氣體出口則與外界相通。作為本實(shí)用新型優(yōu)選的實(shí)施方式，所述出氣嘴連接有出氣管，該出氣管的另一端管口即為所述廢氣進(jìn)口穿過(guò)所述清洗裝置的腔室頂面伸至清洗液中。廢氣粉塵由廢氣進(jìn)口進(jìn)入清洗液中，對(duì)粉塵和有害氣體進(jìn)行吸收沉淀，清洗后的氣體最終由氣體出口排出外界。作為本實(shí)用新型的實(shí)施方式，所述氣源采用壓縮氣源儲(chǔ)罐，所述進(jìn)氣嘴連接有進(jìn)氣管，所述進(jìn)氣管向氣源來(lái)源方向分為兩個(gè)分支管路，其中一分支管路接壓縮氣源儲(chǔ)罐，另一分支管路接選擇性氣源。該選擇性氣源可為壓縮氣源儲(chǔ)罐，也可為通過(guò)其它形式輸送的高壓保護(hù)氣體。本實(shí)用新型還具有以下實(shí)施方式，為了實(shí)現(xiàn)保護(hù)氣體的高速?lài)娚渑c粉塵廢氣的有效回收，在所述出氣管上設(shè)有用于將收集的粉塵廢氣抽出至清洗裝置內(nèi)的氣泵，而在所述進(jìn)氣管上設(shè)有用于將氣源抽吸入吹除裝置的氣泵；在所述兩個(gè)分支管路上均設(shè)置有閥門(mén)。為了適用于一體化設(shè)備，本實(shí)用新型所述的吹除裝置與用于發(fā)射激光的激光頭之間通過(guò)連接件一體連接，所述連接件為筒體結(jié)構(gòu)，該筒體的下端筒口具有向外翻折的環(huán)形折邊，所述環(huán)形折邊固定在所述端蓋的上表面上，所述連接件的上端筒口具有用于限位激光頭的限位凸緣，所述連接件的側(cè)壁上分別開(kāi)有用于進(jìn)氣管與出氣管通過(guò)的安裝孔。作為另一種實(shí)施方式，本實(shí)用新型獨(dú)立于激光加工裝置。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本實(shí)用新型具有如下顯著的效果(1)本實(shí)用新型可有效地去除廢氣粉塵，減少加工工件表面的污染，防止損害其性能，而且能夠提高加工工件質(zhì)量，避免操作人員接觸和吸入有害粉塵廢氣，保證人體健康。[0020](2)本實(shí)用新型的清洗裝置可對(duì)廢氣中的粉塵和有害氣體吸收沉淀，將清洗后的氣體排出外界，有利于環(huán)保。(3)高壓保護(hù)氣體可采用各種保護(hù)性氣體，比如氦氣、氮?dú)獾榷栊詺怏w，其對(duì)加工區(qū)域的材料在激光加熱時(shí)起到保護(hù)作用；高壓保護(hù)氣體的壓力也可以根據(jù)實(shí)際需要進(jìn)行調(diào)整，在高壓下高速?lài)娚涞臍怏w可以起到輔助刻蝕的作用。(4)本實(shí)用新型的結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，采用與激光加工裝置一體化連接和獨(dú)立于激光加工裝置兩種方式，分別適用于不同場(chǎng)合，方便根據(jù)具體情況使用。
以下結(jié)合附圖和具體實(shí)施例對(duì)本實(shí)用新型作進(jìn)一步的詳細(xì)說(shuō)明。


圖1是本實(shí)用新型實(shí)施例1的結(jié)構(gòu)示意圖；圖2是吹除裝置的結(jié)構(gòu)爆炸示意圖；圖3是吹除裝置是沿中軸線的縱向半剖示圖；圖4是本實(shí)用新型實(shí)施例2的結(jié)構(gòu)示意圖；圖5是吹除裝置的結(jié)構(gòu)爆炸示意圖；圖6是吹除裝置沿中軸線的縱向半剖示圖。
具體實(shí)施方式
實(shí)施例1如
圖1 3所示，是本實(shí)用新型一種激光加工粉塵廢氣處理系統(tǒng)，包括機(jī)架1和安裝在機(jī)架1上的吹除裝置2，吹除裝置2獨(dú)立于激光加工裝置50，激光加工裝置50上具有用于射出激光的激光頭80，本實(shí)施例中的激光加工裝置50所射出激光的光路和照射位置固定，激光掃描是通過(guò)移動(dòng)加工件來(lái)實(shí)現(xiàn)的。吹除裝置2具有封閉殼體，殼體上設(shè)有用于與高壓保護(hù)氣體的氣源連接的進(jìn)氣口、用于將粉塵廢氣抽出于外界的出氣口和用于通過(guò)激光束的激光入口，殼體內(nèi)具有相互隔離的進(jìn)氣通道3、激光通道4和出氣通道5，進(jìn)氣口與進(jìn)氣通道3相通，出氣口與出氣通道5相通，而激光入口則與激光通道4相通，在進(jìn)氣口設(shè)有進(jìn)氣嘴21，出氣口設(shè)有出氣嘴22，而激光入口則設(shè)有激光接頭23。在本實(shí)施例中，殼體包括殼身和端蓋25，殼身由三個(gè)筒體沈、27及28組成，各筒體 26,27及觀的徑向直徑依次減小且按照直徑由小至大順序使各筒體套裝在一起，即以徑向直徑最小的筒體26為中心從內(nèi)至外依次形成第一環(huán)形腔室和第二環(huán)形腔室，即筒體沈的外壁與筒體27的內(nèi)壁之間形成第一環(huán)形腔室，筒體27的外壁與筒體觀的內(nèi)壁之間形成第二環(huán)形腔室，第一環(huán)形腔室作為進(jìn)氣通道3，第二環(huán)形腔室作為出氣通道5，筒體沈的內(nèi)部作為激光通道4 ；各筒體沈、27及28的上端筒口平齊且端蓋25設(shè)于其上，進(jìn)氣嘴21、出氣嘴22及激光接頭23分別設(shè)于端蓋25上，進(jìn)氣嘴21和出氣嘴22分別為數(shù)個(gè)，在端蓋25上按圓周均勻分布，以實(shí)現(xiàn)氣流的均勻。其中，激光接頭23設(shè)置在端蓋25的中心部位，第一環(huán)形腔室圍括激光通道4，而第二環(huán)形腔室則圍括第一環(huán)形腔室。各筒體沈、27及觀自上端筒口至下端筒口逐漸縮小，第一環(huán)形腔室的下端口為進(jìn)氣通道3的出口 31，而第二環(huán)形腔室的下端口為出氣通道5的進(jìn)口 51，筒體沈的下端筒口為激光出口 32，激光出口 32內(nèi)置于進(jìn)氣通道3的出口 31中，而進(jìn)氣通道3的出口 31則內(nèi)
6置于出氣通道5的進(jìn)口 51中。端蓋25為一板體，在該板體的底面上設(shè)有三個(gè)以端蓋25的中心部位為圓心依次環(huán)套在一起的環(huán)形凸緣61、62及63，各環(huán)形凸緣61、62及63分別與各筒體洸、27及28的上端筒口對(duì)應(yīng)相適配，即環(huán)形凸緣61與筒體沈的上端筒口之間、環(huán)形凸緣62與筒體27的上端筒口之間及環(huán)形凸緣63與筒體觀的上端筒口之間通過(guò)可拆卸式連接結(jié)構(gòu)連接，可拆卸的連接結(jié)構(gòu)為螺紋連接結(jié)構(gòu)，包括設(shè)置在各筒體上端筒口的內(nèi)螺紋、設(shè)于各環(huán)形凸緣上的內(nèi)螺紋，內(nèi)、外螺紋相適配。本實(shí)用新型還包括清洗裝置8，清洗裝置8具有用于盛放清洗液41的密閉腔體，在該腔體上設(shè)有廢氣進(jìn)口 81與氣體出口 82，廢氣進(jìn)口 81與出氣通道5的出氣嘴22連通，氣體出口 82則與外界相通；出氣嘴22連接有出氣管40，該出氣管40的另一端管口即為廢氣進(jìn)口 81穿過(guò)清洗裝置8的腔室頂面伸至清洗液41中。在其它實(shí)施例中，清洗液也可以替換為水等液體。氣源采用壓縮氣源儲(chǔ)罐42，進(jìn)氣嘴21連接有進(jìn)氣管43，進(jìn)氣管43向氣源來(lái)源方向分為兩個(gè)分支管路44、45，其中一分支管路44接壓縮氣源儲(chǔ)罐42，另一分支管路45接選擇性氣源。該選擇性氣源可為壓縮氣源儲(chǔ)罐，也可為通過(guò)其它形式輸送的高壓保護(hù)氣體。在出氣管40上設(shè)有用于將收集的粉塵廢氣抽出至清洗裝置內(nèi)的氣泵61，而在進(jìn)氣管43上設(shè)有用于將氣源抽吸入吹除裝置的氣泵62 ；在兩個(gè)分支管路44、45上均設(shè)置有閥門(mén)63、64。本實(shí)用新型的工作過(guò)程是樣品70放置在X、Y軸位移平臺(tái)80上，高壓保護(hù)氣體由氣泵從壓縮氣源儲(chǔ)罐通過(guò)進(jìn)氣管抽入進(jìn)氣通道中，激光束與高壓氣體通過(guò)進(jìn)氣通道的出氣口作用于加工材料上的工作區(qū)域，將激光加工處所產(chǎn)生的粉塵和廢氣向四周吹出，而出氣管上設(shè)置的氣泵將粉塵和廢氣，連通外界空氣一起抽吸入出氣通道內(nèi)，并通過(guò)出氣管進(jìn)入清洗裝置中，廢氣和粉塵由廢氣進(jìn)口進(jìn)入清洗液中，對(duì)粉塵和有害氣體進(jìn)行吸收沉淀，清洗后的氣體最終由氣體出口排出外界。因此，本實(shí)用新型可有效地去除廢氣粉塵，減少加工工件表面的污染，防止損害其性能，而且能夠提高加工工件質(zhì)量，避免操作人員接觸和吸入有害粉塵廢氣，保證人體健康；高壓保護(hù)氣體可采用各種保護(hù)氣體，其對(duì)加工區(qū)域的材料在激光加熱時(shí)起到保護(hù)作用； 高壓保護(hù)氣體的壓力也可以根據(jù)實(shí)際需要進(jìn)行調(diào)整，在高壓下高速?lài)娚涞臍怏w可以起到輔助刻蝕的作用。本實(shí)施例中的激光加工粉塵廢氣處理系統(tǒng)與激光加工裝置獨(dú)立設(shè)置，與激光加工裝置沒(méi)有連接，方便使用，適應(yīng)性強(qiáng)。實(shí)施例2如圖4 6所示，本實(shí)施例與實(shí)施例1的不同之處在于吹除裝置2與激光頭80 之間通過(guò)連接件90—體連接，連接件90為筒體結(jié)構(gòu)，該筒體的下端筒口具有向外翻折的環(huán)形折邊91，環(huán)形折邊91固定在端蓋25的上表面上，連接件90的上端筒口具有用于限位激光頭80的限位凸緣92，連接件90的側(cè)壁上分別開(kāi)有用于進(jìn)氣管43與出氣管40通過(guò)的安裝孔93。本實(shí)施例采用一體化的方式安裝在激光頭上，適用于一體化設(shè)計(jì)的設(shè)備；本實(shí)施例的工作過(guò)程與實(shí)施例1相同。本實(shí)用新型的實(shí)施方式不限于此，根據(jù)本實(shí)用新型的上述內(nèi)容，按照本領(lǐng)域的普通技術(shù)知識(shí)和慣用手段，在不脫離本實(shí)用新型上述基本技術(shù)思想前提下，本實(shí)用新型的吹除裝置、清洗裝置等還可以做出其它多種形式的修改、替換或變更，均落在本實(shí)用新型權(quán)利保護(hù)范圍之內(nèi)。
權(quán)利要求1.一種激光加工粉塵廢氣處理系統(tǒng)，包括機(jī)架(1)，其特征在于還包括安裝在所述機(jī)架(1)上的吹除裝置O)，所述吹除裝置(2)具有封閉殼體，所述殼體上設(shè)有用于與高壓保護(hù)氣體的氣源連接的進(jìn)氣口、用于將粉塵廢氣抽出于外界的出氣口和用于通過(guò)激光束的激光入口，所述殼體內(nèi)具有相互隔離的進(jìn)氣通道(3)、激光通道(4)和出氣通道(5)，所述進(jìn)氣口與進(jìn)氣通道C3)相通，所述出氣口與出氣通道( 相通，而所述激光入口則與所述激光通道⑷相通。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的激光加工粉塵廢氣處理系統(tǒng)，其特征在于所述殼體包括殼身和端蓋(25)，所述殼身由三個(gè)筒體06、27、28)組成，各筒體Q6、27、28)的徑向直徑依次減小且按照直徑由小至大順序使各筒體06、27、28)套裝在一起，即以徑向直徑最小的筒體06)為中心從內(nèi)至外依次形成第一環(huán)形腔室和第二環(huán)形腔室，所述第一環(huán)形腔室作為進(jìn)氣通道(3)，第二環(huán)形腔室作為出氣通道(5)，而所述徑向直徑最小筒體06)的內(nèi)部作為所述激光通道(4)；所述各筒體06、27、2幻的上端筒口平齊且所述端蓋0 設(shè)于其上，所述進(jìn)氣口、出氣口與激光入口分別設(shè)于所述端蓋0 上，其中，所述激光入口設(shè)置在所述端蓋0 的中心部位，所述第一環(huán)形腔室圍括所述激光通道G)，而所述第二環(huán)形腔室則圍括所述第一環(huán)形腔室。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的激光加工粉塵廢氣處理系統(tǒng)，其特征在于所述各筒體06、 27,28)自上端筒口至下端筒口逐漸縮小，所述第一環(huán)形腔室的下端口為進(jìn)氣通道(3)的出口(31)，而所述第二環(huán)形腔室的下端口為出氣通道(5)的進(jìn)口(51)，所述直徑最小筒體的下端筒口為激光出口(32)，所述激光出口(32)內(nèi)置于所述進(jìn)氣通道(3)的出口(31)中，而所述進(jìn)氣通道(3)的出口(31)則內(nèi)置于所述出氣通道(5)的進(jìn)口(51)中。
4.根據(jù)權(quán)利要求2或3所述的激光加工粉塵廢氣處理系統(tǒng)，其特征在于所述端蓋 (25)為一板體，在該板體的底面上設(shè)有三個(gè)以端蓋(2 的中心部位為圓心依次環(huán)套在一起的環(huán)形凸緣(61、62、63)，所述各環(huán)形凸緣(61、62、63)分別與各筒體(26,27,28)的上端筒口對(duì)應(yīng)相適配，即環(huán)形凸緣與其所對(duì)應(yīng)的筒體的上端筒口之間通過(guò)可拆卸式連接結(jié)構(gòu)連接。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的激光加工粉塵廢氣處理系統(tǒng)，其特征在于所述進(jìn)氣口設(shè)有進(jìn)氣嘴(21)，所述出氣口設(shè)有出氣嘴(22)，而所述激光入口則設(shè)有激光接頭03)；所述進(jìn)氣嘴和出氣嘴02)分別為數(shù)個(gè)，在端蓋05)上按圓周均勻分布。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的激光加工粉塵廢氣處理系統(tǒng)，其特征在于所述激光加工粉塵廢氣處理系統(tǒng)還包括清洗裝置(8)，所述清洗裝置(8)具有用于盛放清洗液Gl)的密閉腔體，在該腔體上設(shè)有廢氣進(jìn)口(81)與氣體出口(82)，所述廢氣進(jìn)口(81)與出氣嘴02) 連通，所述氣體出口(8 則與外界相通。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的激光加工粉塵廢氣處理系統(tǒng)，其特征在于所述出氣嘴02) 連接有出氣管(40)，該出氣管00)的另一端管口即為所述廢氣進(jìn)口(81)穿過(guò)所述清洗裝置(8)的腔室頂面伸至清洗液Gl)中。
8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的激光加工粉塵廢氣處理系統(tǒng)，其特征在于所述氣源采用壓縮氣源儲(chǔ)罐(42)，所述進(jìn)氣嘴連接有進(jìn)氣管(43)，所述進(jìn)氣管向氣源來(lái)源方向分為兩個(gè)分支管路04、45)，其中一分支管路04)接壓縮氣源儲(chǔ)罐(42)，另一分支管路 (45)接選擇性氣源。
9.根據(jù)權(quán)利要求8所述的激光加工粉塵廢氣處理系統(tǒng)，其特征在于在所述出氣管 (40)上設(shè)有用于將收集的粉塵廢氣抽出至清洗裝置(8)內(nèi)的氣泵(61)，而在所述進(jìn)氣管 (43)上設(shè)有用于將氣源抽吸入吹除裝置(2)的氣泵(62)；在所述兩個(gè)分支管路(44、45)上均設(shè)置有閥門(mén)(63、64)。
10.根據(jù)權(quán)利要求9所述的激光加工粉塵廢氣處理系統(tǒng)，其特征在于所述的吹除裝置 (2)與用于發(fā)射激光的激光頭(80)之間通過(guò)連接件(90) —體連接，所述連接件(90)為筒體結(jié)構(gòu)，該筒體的下端筒口具有向外翻折的環(huán)形折邊(91)，所述環(huán)形折邊(91)固定在所述端蓋0 的上表面上，所述連接件(90)的上端筒口具有用于限位激光頭(80)的限位凸緣 (92)，所述連接件(90)的側(cè)壁上分別開(kāi)有用于進(jìn)氣管G3)與出氣管00)通過(guò)的安裝孔 (93,94)。
專(zhuān)利摘要本實(shí)用新型公開(kāi)了一種激光加工粉塵廢氣處理系統(tǒng)，包括機(jī)架，還包括安裝在所述機(jī)架上的吹除裝置，所述吹除裝置具有封閉殼體，所述殼體上設(shè)有用于與高壓保護(hù)氣體的氣源連接的進(jìn)氣口、用于將粉塵廢氣抽出于外界的出氣口和用于通過(guò)激光束的激光入口，所述殼體內(nèi)具有相互隔離的進(jìn)氣通道、激光通道和出氣通道，所述進(jìn)氣口與進(jìn)氣通道相通，所述出氣口與出氣通道相通，而所述激光入口則與所述激光通道相通。本實(shí)用新型的結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，可有效地去除廢氣粉塵，減少加工工件表面的污染，防止損害其性能，而且能夠提高加工工件質(zhì)量，避免操作人員接觸和吸入有害粉塵廢氣，保證人體健康。
文檔編號(hào)B23K26/16GK202317438SQ20112034770
公開(kāi)日2012年7月11日 申請(qǐng)日期2011年9月16日 優(yōu)先權(quán)日2011年9月16日
發(fā)明者劉家敬, 沈輝, 王學(xué)孟 申請(qǐng)人:順德中山大學(xué)太陽(yáng)能研究院