專利名稱：一種鋁合金板材生產(chǎn)方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及航空用板料加工技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及一種鋁合金板材生產(chǎn)方法。
背景技術(shù)：
航天工業(yè)是研制與生產(chǎn)航天器、航天運載器及其所載設(shè)備和地面保障設(shè)備的工業(yè)，國防科技工業(yè)的重要組成部分，國防工業(yè)的一個重要行業(yè)，也是綜合性的高技術(shù)產(chǎn)業(yè)之一。由于航天工業(yè)的嚴謹性因此對所使用的材料的質(zhì)量要求非常高，對于厚度為0. 3mm的鋁合金板材在航空航天中經(jīng)常用到，但是現(xiàn)有的對于0. 3mm厚度的鋁合金板材是無法生產(chǎn)的，而是由其它合金產(chǎn)品代替，這不利于產(chǎn)品性能的提高。現(xiàn)有的生產(chǎn)鋁合金板材的方法卷式生產(chǎn)的工藝流程為1)配料；2制合金鑄錠； 3)均火、刨邊、鋸切和銑面；4)加熱、熱軋；5)冷軋；6)矯直、剪切。在卷式生產(chǎn)過程中，卷材退火時需要的冷卻時間較長，而且在加工0. 3mm厚度的鋁合金板材時，軋制過程中由于鋁合金板材內(nèi)部的加工硬化的產(chǎn)生，加工塑性不好易斷裂，導(dǎo)致鋁合金板材成品率低。綜上所述，如何提供一種鋁合金板材的生產(chǎn)方法，以而提高鋁合金板材成品率，是本領(lǐng)域技術(shù)人員目前需要解決的技術(shù)問題。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是提供一種鋁合金板材的生產(chǎn)方法，以提高鋁合金板材成品率。為了解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明提供了一種鋁合金板材生產(chǎn)方法，包括以下步驟一種鋁合金板材生產(chǎn)方法，包括以下步驟1)配料按質(zhì)量百分比對物料進行混合，其中Si的含量為0. 4%，F(xiàn)e的含量為 0.6%, Cu的含量為4%，Mn的含量為0. 1%，Cr的含量為0. 22%，Ti的含量為0. 06%, Mg 的含量為2 %，Zn的含量為0.2%，余量為Al ；2)將配料制成鋁合金鑄錠；3)對鋁合金鑄錠進行均火、刨邊、鋸切、銑面的操作；4)對鑄錠進行加熱到400-430°C并熱軋，得到毛料；5)對毛料進行冷軋得到厚度為1. 9-2. Imm的毛料；6)對冷軋后的毛料按如下順序進行處理，并得到鋁合金板坯中間退火，冷軋到 0. 8mm的厚度，中間退火，拉矯，冷軋到0. 3mm的厚度，在500°C時進行熱處理；7)對所述鋁合金板坯進行矯直處理，并剪切得到預(yù)設(shè)厚度的鋁合金板材。優(yōu)選地，上述的鋁合金板材生產(chǎn)方法中，所述步驟7)中的所述預(yù)設(shè)厚度為0. 3mm。本發(fā)明所提供的一種鋁合金板材生產(chǎn)方法，將0. 4%的Si、、0. 6%的Fe、4%的Cu、 0. 1 % 的 Mn、0. 22% 的 Cr、0. 06% 的 Ti、2% 的 Mg、0. 2% 的 Zn 和 92. 42% 的 Al 混合均勻；加工成鋁合金鑄錠；對鑄錠進行初步處理后對鑄錠進行加熱、熱軋得到毛料；對毛料進行冷軋；再中間退火以消除加工硬化；然后繼續(xù)冷軋；中間退火；再進行拉矯；冷軋；熱處理使性能合格；最后矯直、剪切得到預(yù)設(shè)厚度的鋁合金板材。本發(fā)明將冷軋過程分為兩次進行， 并且在冷軋后進行中間退火以消除加工硬化，恢復(fù)金屬塑性，最后進行熱處理提高鋁合金板材的性能以達到要求，最終得到合格的鋁合金板材，提高了鋁合金板材成品率。


圖1為本發(fā)明提供的一種鋁合金板材生產(chǎn)方法的流程圖。
具體實施例方式本發(fā)明核心是提供一種鋁合金板材生產(chǎn)方法，以提高鋁合金板材成品率。為了使本技術(shù)領(lǐng)域的人員更好地理解本發(fā)明方案，下面結(jié)合附圖和實施方式對本發(fā)明作進一步的詳細說明。請參考圖1，圖1為本發(fā)明提供的一種鋁合金板材生產(chǎn)方法的流程圖。本發(fā)明提供了一種鋁合金板材生產(chǎn)方法，包括以下步驟步驟Sl 配料，Si(硅)的含量為0.4%，F(xiàn)e(鐵)的含量為0.6%，Cu(銅)的含量為4%，Mn(錳)的含量為0. 1%，Cr (鉻)的含量為0. 22%，Ti (鉈)的含量為0.06%， Mg(鎂)的含量為2%，Zn(鋅)的含量為0.2%，Al(鋁)的含量為92. 42%混合均勻；本發(fā)明首先將0. 4% 的 Si、、0. 6 % 的 Fe、4% 的 Cu、0. 1 % 的 Μη、0. 22 % 的 Cr、 0. 06%的 11、2%的]\%、0. 2%的 Zn 和 92. 42%的 Al 混合均勻。步驟S2 將配料制成鋁合金鑄錠；將上面按一定比例混合好后的配料在溫度為700_750°C的條件下熔煉5_12h，然后溫度為690-710°C、速度為55-65mm/min的條件下對熔煉好的金屬進行鑄造，制備成需要
的鋁合金鑄錠。步驟S3 均火、刨邊、鋸切、銑面；為了提高成品的質(zhì)量對制備的合金鑄錠進行初步的處理均火、刨邊、鋸切、銑面。 將鑄錠在490-500°C的條件下進行均火處理18-21小時，通過均火改善鑄錠組織，然后進行刨邊、鋸切和銑面以得到滿足要求的鑄錠。步驟S4 對鑄錠進行加熱、熱軋，得到毛料；將鑄錠加熱到400-430°C進行加熱、熱軋使得到后續(xù)加工需要的鋁合金毛料。步驟S5 對毛料進行冷軋；將毛料軋制到厚度為2. 0 士0. 1mm。步驟S6:中間退火；由于冷軋過程中鋁合金毛料內(nèi)部產(chǎn)生加工硬化現(xiàn)象，極易斷帶，造成表面嚴重擦傷，產(chǎn)品報銷，為了消除加工硬化，恢復(fù)金屬的塑性，本發(fā)明將冷軋分為兩次，并增加中間退火過程，以消除因加工硬化導(dǎo)致的產(chǎn)品率低。因此，將毛料以450-360°C溫度進行16個小時的中間退火處理。步驟S7 冷軋；將進行中間退火后恢復(fù)金屬塑性的鋁合金毛料繼續(xù)進行冷軋，軋制厚度為0. 8mm
左右ο步驟S8:中間退火；
將毛料以450-360°C的溫度進行16小時的中間退火，以鋁合金毛料的加工硬化現(xiàn)
象消除。步驟S9:拉矯；平整板型，切去邊緣以及去掉裂邊。步驟SlO 冷軋；繼續(xù)對拉矯后的鋁合金毛料進行冷軋，軋制厚度為0. 3mm。步驟Sll:熱處理；對鋁合金毛料進行熱處理，氣墊爐連續(xù)熱處理，溫度為500°C，使鋁合金的性能達到滿足需要的性能。步驟S12 矯直、剪切得到預(yù)設(shè)厚度的鋁合金板材。對加工完后的毛料進行矯直，然后進行剪切最終得到預(yù)設(shè)厚度的鋁合金板材。由于現(xiàn)有的對于0.3mm厚度的鋁合金板材的生產(chǎn)方法產(chǎn)品合格率低，因此，優(yōu)選的，將本發(fā)明的預(yù)設(shè)厚度設(shè)置為0. 3mm。以上對本發(fā)明所提供的鋁合金淬火生產(chǎn)方法進行了詳細介紹。本文中應(yīng)用了具體個例對本發(fā)明的原理及實施方式進行了闡述，以上實施例的說明只是用于幫助理解本發(fā)明的方法及其核心思想。應(yīng)當指出，對于本技術(shù)領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本發(fā)明原理的前提下，還可以對本發(fā)明進行若干改進和修飾，這些改進和修飾也落入本發(fā)明權(quán)利要求的保護范圍內(nèi)。
權(quán)利要求
1.一種鋁合金板材生產(chǎn)方法，其特征在于，包括以下步驟1)配料按質(zhì)量百分比對物料進行混合，其中Si的含量為0.4%, Fe的含量為0. 6%, Cu的含量為4%，Mn的含量為0. 1 %，Cr的含量為0.22%，Ti的含量為0. 06 %，Mg的含量為2%，Zn的含量為0.2%，余量為Al ；2)將配料制成鋁合金鑄錠；3)對鋁合金鑄錠進行均火、刨邊、鋸切、銑面的操作；4)對鑄錠加熱到400-430°C并熱軋，得到毛料；5)對毛料進行冷軋得到厚度為1.9-2. Imm的毛料；6)對冷軋后的毛料按如下順序進行處理，并得到鋁合金板坯中間退火，冷軋到0.8mm 的厚度，中間退火，拉矯，冷軋到0. 3mm的厚度，在500°C時進行熱處理；7)對所述鋁合金板坯進行矯直處理，并剪切得到預(yù)設(shè)厚度的鋁合金板材。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鋁合金板材生產(chǎn)方法，其特征在于，所述步驟7)中的所述預(yù)設(shè)厚度為0. 3mm。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種鋁合金板材生產(chǎn)方法，包括以下步驟配料將0.4％的Si、、0.6％的Fe、4％的Cu、0.1％的Mn、0.22％的Cr、0.06％的Ti、2％的Mg、0.2％的Zn和余量的Al混合均勻；將配料制成合金鑄錠；對鑄錠進行加熱、熱軋，得到毛料；對毛料進行冷軋；中間退火；冷軋；中間退火；拉矯；冷軋；熱處理；矯直、剪切得到預(yù)設(shè)厚度的鋁合金板材。本發(fā)明將冷軋過程分為兩次進行，并且在冷軋后進行中間退火以消除加工硬化，恢復(fù)金屬塑性，最后進行熱處理提高鋁合金板材的性能以達到要求，最終得到合格的鋁合金板材，提高了鋁合金板材成品率。
文檔編號B23P15/00GK102489971SQ201110433398
公開日2012年6月13日 申請日期2011年12月21日 優(yōu)先權(quán)日2011年12月21日
發(fā)明者王軍, 趙濤 申請人:西南鋁業(yè)(集團)有限責任公司