專利名稱：功率晶體管引線框架帶材的成型方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種用于功率晶體管引線框架帶材的成型方法，尤其涉及一種用于功率晶體管引線框架的Cu-Fe-P合金異形截面帶材的成型方法。
背景技術(shù)：
異形截面Cu-Fe-P合金帶材是功率晶體管引線框架帶材的重要部件，常見成品截面見圖1，國外主要工藝通常采用；鑄錠一熱軋一冷軋(矩形截面)一異形成型一退火一精車L，其投資大，生產(chǎn)成本高，但質(zhì)量穩(wěn)定，國內(nèi)企業(yè)主要工藝通常采用；連鑄坯(異形截面與成品截面相似)一冷軋一退火一精軋，雖然投資不大，但成品率不高，質(zhì)量不穩(wěn)定，究其原因有以下幾點(diǎn)；
I、由于連鑄坯的化學(xué)組成的不均勻性和晶粒組織的粗大，在進(jìn)行冷壓力加工時(shí)，化學(xué)組成不同的局部區(qū)域會(huì)被拉長形成條狀組織，這種組織是成品工件產(chǎn)生各向異性和增加晶間破裂傾向及層狀斷口的原因。2、由于異形截面連鑄坯的厚薄料之間在凝固收縮時(shí)不均勻而產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力，導(dǎo)致材料出現(xiàn)肉眼無法識(shí)別的內(nèi)部裂紋，嚴(yán)重時(shí)會(huì)出現(xiàn)明顯的裂紋，肉眼不能識(shí)別的內(nèi)部裂紋在進(jìn)行冷壓力加工時(shí)，細(xì)小的裂紋會(huì)拉長出現(xiàn)斷續(xù)的長條裂紋，內(nèi)應(yīng)力也是造成軋制不穩(wěn)定的直接原因。3、由于異形截面連鑄坯難以銑面，至使鑄坯皮下鑄造缺陷無法消除而帶入下道工序，嚴(yán)重影響產(chǎn)品質(zhì)量。

發(fā)明內(nèi)容
針對上述問題本發(fā)明的主要工藝流程采用；連鑄坯(矩形截面)一熱軋(梯形截面)一銑面一冷軋(從梯形截面到異形截面)一退火一精軋，連鑄坯的斷面改為矩形截面后，改善了鑄坯凝固收縮時(shí)的均勻性，減小了內(nèi)應(yīng)力，增加了熱軋工序后，提高了合金的塑性，降低了變形抗力及改善了內(nèi)部組織和性能，使軋坯晶粒大小適中，組織致密均勻，板形平直，有利于后續(xù)加工，由于將熱軋后的斷面改為梯形截面，即便于坯料的銑面加工同時(shí)又利于后道冷加工成型。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果是I、帶材機(jī)械性能提高。2、廣品質(zhì)量穩(wěn)定易控制。3、成品率提聞。


圖I是本發(fā)明成品截面圖。圖2是本發(fā)明主要工藝路線示意圖。圖3為本發(fā)明實(shí)施例各斷面示意圖。
圖4為本發(fā)明另一種實(shí)施例各斷面示意圖。
具體實(shí)施例方式下面結(jié)合附圖2對本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)描述所述的連鑄坯為矩形，其寬厚比控制在2 3，斷面積為相應(yīng)成品斷面積的35 45倍，所述的熱軋溫度為850°C 900°C，熱軋總加工率> 65%，熱軋后帶材的斷面為梯形截面，所述的銑面加工量為O. 5mm，所述的冷軋總加工率> 75%，所述的冷軋后的退火采用550°C X6. 5h，所述的精軋加工率為20% 30%。具體實(shí)施例見圖3，圖中a是成品斷面尺寸，b是精軋前的斷面尺寸，c是熱軋后斷面尺寸，d是連鑄坯斷面尺寸。 圖3所示斷面為一條異形帶材，為了提高效率，降低成本及穩(wěn)定軋制，可采用多條成型，圖4實(shí)施例正是本發(fā)明的另一種形式，同樣也在本發(fā)明的保護(hù)范圍。
權(quán)利要求
1.功率晶體管引線框架帶材的成型方法，其特征在于，所述的工藝包括 a)采用上引爐或水平爐生產(chǎn)的Cu-Fe-P合金連鑄坯為坯料，連鑄坯的截面為矩形，其寬厚比控制在2 3，斷面積為相應(yīng)成品斷面積的35 45倍 b)采用熱軋開坯，加熱溫度為850°C 900°C，熱軋總加工率>65%，熱軋后帶材的斷面為梯形截面 c)采用冷軋進(jìn)行異形坯成型，冷軋總加工率>75%，在冷軋加工前，梯形截面的上下表面應(yīng)進(jìn)行銑面，銑面加工量為O. 5mm d)異形還成型后進(jìn)行退火處理，采用550°CX6. 5h e)精軋的加工率為20% 30%。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述功率晶體管引線框架帶材的成型方法，其特征在于，為了提高效率，降低成本及穩(wěn)定軋制，可采用多條成型，圖4實(shí)施例是本發(fā)明的另一種形式，都在本發(fā)明的保護(hù)范圍。
全文摘要
本發(fā)明涉及功率晶體管引線框架帶材的成型方法，主要工藝流程采用；連鑄坯(矩形截面)→熱軋(梯形截面)→銑面→冷軋(從梯形截面到異形截面)→退火→精軋，連鑄坯的斷面改為矩形截面后，改善了鑄坯凝固收縮時(shí)的均勻性，減小了內(nèi)應(yīng)力，增加了熱軋工序后，提高了合金的塑性，降低了變形抗力及改善了內(nèi)部組織和性能，使軋坯晶粒大小適中，組織致密均勻，板形平直，有利于后續(xù)加工，將熱軋后的斷面改為梯形截面，即便于坯料的銑面加工同時(shí)又利于后道冷加工成型，與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果是帶材機(jī)械性能提高，成品率提高，產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定易控制。
文檔編號B21B1/30GK102873090SQ20111019956
公開日2013年1月16日 申請日期2011年7月16日 優(yōu)先權(quán)日2011年7月16日
發(fā)明者余波, 楊惟志 申請人:上海格林賽高新材料有限公司