專利名稱：切削工具用坯材、組合坯材、切削工具及切削工具用坯材的制造方法
技術領域：
本發(fā)明涉及切削工具用坯材、由該切削工具用坯材及柄部構成的組合坯材、在該組合坯材上形成了切削刃的切削工具及切削工具用坯材的制造方法。
背景技術：
以往，已知有例如在專利文獻1、2中記載那樣的在鉆頭等切削工具中使用的組合坯材。一般，這樣的組合坯材具備切削工具用坯材和柄部。切削工具用坯材具有軸狀的形狀，由硬質合金等硬質材料形成。柄部具有軸狀的形狀，直徑比切削工具用坯材大，由鋼、 SUS等比較的便宜的材料形成。切削工具用坯材的基端部外周面被高精度地研磨加工，外徑形成得比形成在柄部上的孔部的內徑稍大，被壓入到柄部的孔部中。通過這樣將切削工具用坯材壓入到柄部的孔部中，限制切削工具用坯材和柄部的繞軸的相對的旋轉。此外，在這樣的組合坯材具備的切削工具用坯材的與基端部相反側的前端部上形成切削刃，制造鉆頭等切削工具。專利文獻1 特開平10 — 217017號公報專利文獻2 特開2002 - 18623號公報。

發(fā)明內容
但是，在上述在組合坯材中使用的切削工具用坯材中，具有以下的課題。S卩，在將切削工具用坯材的基端部壓入到柄部的孔部中以前，需要將基端部的正交于軸向的截面形狀研磨加工為高精度的正圓形。通過將切削工具用坯材的截面形狀精度良好地形成為正圓形，當將切削工具用坯材的基端部壓入到柄部的孔部中時，在基端部與孔部之間相互帶來的應力在周向上變得均勻。由此，防止了切削工具用坯材與柄部的相對的旋轉。但是，為了進行這樣的高精度的研磨加工，制造工序變得復雜，切削工具用坯材的制造成本高漲。此外，作為將切削工具用坯材的基端部壓入到柄部的孔部中的以外的方法，例如將孔部的內徑形成得比切削工具用坯材的外徑大一些。并且，在將基端部插入到孔部中后， 使用機械壓力機等的壓力加工或拉深等斂縫加工等將基端部與孔部嵌合。詳細地講，通過壓力加工或斂縫加工等進行塑性變形(以下有省略為“變形”的情況)以使柄部的孔部的內徑縮小，將基端部與孔部相互嵌合。但是，通過該方法，不能可靠地得到緊密嵌合的狀態(tài)，難以可靠地限制切削工具用坯材與柄部的繞軸的相對的旋轉。所以，本發(fā)明的目的是提供一種至少以下的某1種可能的切削工具用坯材、組合坯材、切削工具及切削工具用坯材的制造方法。即，能夠可靠地防止切削工具用坯材與柄部的繞軸的相對的旋轉、能夠容易地進行制造、能夠削減制造成本、能夠精度良好地穩(wěn)定地進行切削加工、以及能夠延長工具壽命。為了達到上述目的，本發(fā)明的切削工具用坯材，是呈軸狀、將其一端插入到柄部的孔部中而被上述柄部支承的切削工具用坯材，在上述一端上，形成有正交于軸向的截面呈非正圓形的旋轉限制部。S卩，本發(fā)明的切削工具用坯材是具備軸狀的主體、上述主體的一端插入在柄部的孔部中而被支承的切削工具用坯材，在上述主體的一端上設有旋轉限制部，上述旋轉限制部設置為，使得在與上述主體的中心軸正交的截面中第1方向的外形尺寸與第2方向的外形尺寸不同、使上述孔部對應于外形而變形。有關本發(fā)明的切削工具用坯材在插入在柄部的孔部中的其一端(基端部)上形成有上述那樣的旋轉限制部。因此，切削工具用坯材的基端部的截面形狀不再是圓形(正圓形)。例如，將該切削工具用坯材的基端部壓入到柄部的孔部中?；蛘?，將切削工具用坯材的基端部插入到柄部的孔部中，對柄部實施壓力加工或斂縫加工等，將切削工具用坯材與柄部嵌合。由此，形成組合坯材。此時，在與切削工具用坯材的中心軸(軸向)正交的截面中，柄部的孔部的形狀對應于旋轉限制部的外形變形為不是圓形(正圓形)的形狀。即，柄部的孔部在垂直于切削用工具坯材的中心軸的截面中塑性變形為第1方向的內徑與第2方向的內徑不同的形狀。由此，在切削用工具坯材的插入前柄部的孔部的截面形狀是圓形的情況下，在切削用工具坯材的插入后，柄部的孔部的截面形狀也不再是圓形。并且，柄部的孔部的內周面緊貼在切削工具用坯材的基端部的外周面上，較大的面壓作用。由此，可靠地防止切削工具用坯材與柄部的繞軸的相對的移動。在構成組合坯材的切削工具用坯材的前端部上形成切削刃而制造立銑刀或鉆頭等切削工具。并且，在將該切削工具用在切削加工中的情況下，對切削工具作用繞軸的切削負荷。在這樣的情況下，也根據上述切削工具用坯材，旋轉限制部可靠地限制切削工具用坯材與柄部的繞軸的相對的旋轉。因而，能夠精度良好地穩(wěn)定地進行切削加工，能夠延長工具
壽命ο此外，以往為了限制柄部與切削工具用坯材的相對的旋轉，在將切削工具用坯材的基端部的外周面預先高精度地研磨加工后、將切削工具用坯材的基端部壓入到柄部的孔部中。與這樣的以往的切削工具用坯材比較，制造工序變得簡便，將制造成本大幅地削減。此外，在有關本發(fā)明的切削工具用坯材中，也可以是，上述旋轉限制部包括從外周面突出并沿軸向延伸的凸部。此外，本發(fā)明的切削工具用坯材的制造方法具有在對置配置的一對金屬模之間配置母材的工序；使這些金屬模相互接近、將上述母材壓力加工而成型為切削工具用坯材的形狀的工序。在該壓力加工的工序中，將旋轉限制部成型為包括從切削工具用坯材的外周面朝向與上述金屬模彼此對置的方向正交的方向突出的凸部的形狀。此外，上述凸部形成為，使其沿切削工具用坯材的軸向延伸。在有關本發(fā)明的切削工具用坯材中，旋轉限制部包括從切削工具用坯材的外周面突出并沿軸向延伸的凸部。因此，在將該切削工具用坯材的基端部壓入到柄部的孔部中、或將基端部插入到孔部中而實施壓力加工或斂縫加工等而嵌合時，孔部的內周面對應于凸部的形狀塑性變形而凹陷。并且，孔部的內周面緊貼而卡合在切削工具用坯材的凸部上，切削用工具坯材的基端部與柄部的孔部緊密地嵌合。這樣卡合的凸部與孔部的內周面相互接觸，成為對于旋轉的阻力。由此，可靠地限制切削工具用坯材與柄部的相對的旋轉。這里，切削工具用坯材的包括凸部的旋轉限制部根據柄部的孔部的強度，可以形成為能夠使孔部變形的強度。具體而言，也可以根據柄部的材質、形狀、尺寸等決定能夠使柄部變形的旋轉限制部的材質、形狀、尺寸等。此外，在旋轉限制部包括上述那樣的凸部的情況下，在將切削工具用坯材通過機械壓力機等的壓力加工或擠壓加工形成時，能夠容易地形成凸部。此外，有關本發(fā)明的切削工具用坯材的制造方法在將母材壓力加工而成型為切削工具用坯材的形狀時，如上述那樣形成旋轉限制部。因此，能夠通過已有的機械壓力機等的壓力加工容易地形成旋轉限制部。S卩，通過在一對金屬模相互最接近的狀態(tài)下在這些金屬模彼此之間設置對應于凸部的形狀的凹部，在壓力加工時在該凹部中填充母材。由此，將凸部簡便地形成。因而，具備旋轉限制部的切削工具用坯材的制造能夠容易地進行，制造成本大幅削減。此外，有關本發(fā)明的切削工具用坯材也可以是，上述凸部形成有多個，并且繞軸相互隔開間隔配置。有關本發(fā)明的切削工具用坯材在外周面上形成有多個凸部，并且這些凸部彼此繞軸相互隔開間隔配置。因此，這些凸部與柄部的孔部的內周面分別卡合，能夠充分確保上述阻力。因而，更可靠地限制切削工具用坯材與柄部的相對的旋轉。此外，在有關本發(fā)明的切削工具用坯材中，也可以是，上述凸部具有第1突起、配置在該第1突起的軸向上的一端側并且從上述外周面突出的高度比該第1突起高的第2突起、和形成在上述第1、第2突起之間的臺階部。S卩，凸部也可以具有從切削工具用坯材的基端部的外周面突出的高度不同的第1 突起和第2突起。此外，也可以在第1突起與第2突起之間形成階差。有關本發(fā)明的切削工具用坯材的凸部具有從外周面突出的高度相互不同的第1、 第2突起、和形成在第1、第2突起之間的臺階部。因此，在將該切削工具用坯材的基端部插入到柄部的孔部中、通過壓力加工或斂縫加工等嵌合時，孔部的內周面對應于凸部的形狀塑性變形而凹陷。此外，孔部的內周面緊貼而卡合在切削工具用坯材的凸部上，切削用工具坯材的基端部與柄部的孔部緊密地嵌合。詳細地講，孔部的內周面對應于凸部的第1、第2 突起及臺階部的形狀而以多級狀凹陷。這樣卡合的凸部與孔部的內周面相互接觸，成為對它們的相對的移動的阻力。因此，切削工具用坯材與柄部的繞軸的相對的旋轉被可靠地限制。進而，在凸部中，第2突起配置在第1突起的軸向上的一端(基端)側，所以臺階部朝向軸向的另一端(前端)側。并且， 孔部的內周面接觸在該臺階部上而成為阻力，切削工具用坯材與柄部的軸向上的相對的移動被限制。特別是，可靠地防止切削工具用坯材從柄部的孔部向軸向上的前端側拔出那樣的情況。此外，在有關本發(fā)明的切削工具用坯材中，也可以是，上述凸部形成為隨著從沿著軸向的一端(基端)側朝向另一端(前端)側沿著上述外周面的周方向的寬度逐漸變窄的錐狀。此外，在有關本發(fā)明的切削工具用坯材中，也可以是，上述凸部形成為隨著從沿著上述軸向的一端(基端)側朝向另一端(前端)側從上述外周面突出的高度逐漸變低的錐狀。有關本發(fā)明的切削工具用坯材的凸部也可以如上述那樣形成為錐狀。在此情況下，在將該切削工具用坯材的基端部插入到柄部的孔部中、通過壓力加工或斂縫加工等嵌合時，孔部的內周面對應于凸部的形狀塑性變形而凹陷。由此，孔部的內周面緊貼而卡合在切削工具用坯材的凸部上，切削工具用坯材的基端部與柄部的孔部緊密地嵌合。即，孔部的內周面對應于凸部的錐形狀而以錐狀凹陷。這樣卡合的凸部與孔部的內周面相互接觸，成為對于它們的相對的移動的阻力。因此，切削工具用坯材與柄部的繞軸的相對的旋轉被可靠地限制。這里，凸部也可以是，隨著從軸向的一端側朝向另一端側，沿著上述外周面的周向的寬度逐漸變窄。或者，凸部也可以形成為隨著從軸向上的一端側朝向另一端側、從上述外周面突出的高度逐漸變低的錐狀。由此，可靠地防止切削工具用坯材從柄部的孔部向軸向上的另一端側拔出。此外，在有關本發(fā)明的切削工具用坯材中，上述旋轉限制部的正交于軸向的截面也可以是橢圓形狀。切削工具用坯材的旋轉限制部被壓入到柄部的孔部中、或者在被插入在孔部中的狀態(tài)下被實施壓力加工或斂縫加工等，而嵌合到柄部的孔部中。此時，垂直于切削工具用坯材的軸向的截面上的孔部的形狀對應于旋轉限制部的截面形狀而塑性變形為橢圓形狀。此外，孔部的內周面緊貼而卡合到旋轉限制部上，切削工具用坯材的基端部與柄部的孔部緊密地嵌合。這樣卡合的旋轉限制部與孔部的內周面相互接觸而成為阻力，所以切削工具用坯材與柄部的上述相對旋轉被可靠地限制。此外，有關本發(fā)明的組合坯材在使用上述切削工具用坯材將該切削工具用坯材的上述基端部插入到上述柄部的上述孔部中的狀態(tài)下，上述基端部與上述孔部相互緊密地嵌
I=I OS卩，有關本發(fā)明的組合坯材具備上述切削工具用坯材、和具有孔部的柄部，通過上述旋轉限制部插入到上述孔部中、上述孔部對應于上述旋轉限制部的形狀而變形，上述切削工具用坯材與上述柄部相互不能旋轉地嵌合。有關本發(fā)明的組合坯材在切削工具用坯材的基端部上形成有旋轉限制部。例如， 將該切削工具用坯材的基端部壓入到柄部的孔部中、或者插入到柄部的孔部中而實施壓力加工或斂縫加工等。由此，將切削工具用坯材的基端部與柄部的孔部相互緊密地嵌合。因而，上述切削工具用坯材與柄部的相對的旋轉被可靠地限制。此外，在使用該組合坯材作為立銑刀或鉆頭等切削工具的情況下，能夠穩(wěn)定地確保切削加工的精度、并延長工具壽命。此外，有關本發(fā)明的切削工具使用上述組合坯材，在該組合坯材的上述切削工具用坯材的與上述一端(旋轉限制部)相反側的另一端(前端部)上形成切削刃。根據有關本發(fā)明的切削工具，形成在組合坯材的切削工具用坯材上的切削刃將被加工材精度良好地穩(wěn)定地切削加工、并且提高生產率。根據有關本發(fā)明的切削工具用坯材、組合坯材、及切削工具，能夠可靠地防止切削工具用坯材與柄部的繞軸的相對的旋轉，能夠精度良好地穩(wěn)定地進行切削加工，能夠延長工具壽命。
此外，根據有關本發(fā)明的切削工具用坯材的制造方法，能夠容易地進行上述切削工具用坯材的制造、并且削減制造成本。


圖1是表示有關本發(fā)明的第1實施方式的切削工具用坯材的立體圖。圖2是表示有關本發(fā)明的第1實施方式的切削工具用坯材的主視圖及側視圖。圖3是表示制造有關本發(fā)明的實施方式的切削工具用坯材的壓力機械的金屬模部分的圖。圖4是說明制造有關本發(fā)明的實施方式的切削工具用坯材的次序的圖。圖5是表示有關本發(fā)明的實施方式的組合坯材的柄部的側視圖及主視圖。圖6是說明制造有關本發(fā)明的第1實施方式的組合坯材的次序的圖。圖7是表示有關本發(fā)明的實施方式的切削工具的切削刃部分的側視圖。圖8是表示有關本發(fā)明的第2實施方式的切削工具用坯材的立體圖。圖9是表示有關本發(fā)明的第3實施方式的切削工具用坯材的立體圖。圖10是說明制造有關本發(fā)明的第4實施方式的組合坯材的次序的圖。圖11是說明制造有關本發(fā)明的第5實施方式的組合坯材的次序的圖。
具體實施例方式有關本發(fā)明的實施方式的切削工具用坯材如后述那樣，與柄部一起構成組合坯材。此外，通過在該組合坯材上形成切削刃，制造立銑刀等切削工具。切削工具用坯材例如由硬質合金或金屬陶瓷等硬質材料形成。柄部例如由比該切削工具用坯材硬度低且比較便宜的SUS、鋼、鋁合金等金屬材料形成。首先，對本發(fā)明的第1實施方式進行說明。如圖1、圖2所示，切削工具用坯材10形成為具有凸部11的軸狀。除了凸部11以外的切削工具用坯材10的主體部分的正交于中心軸(軸向)的截面的形狀形成為圓形(正圓形)。凸部11形成為，使其從切削工具用坯材10的主體部分的外周面突出并沿軸向延伸。 凸部11遍及切削工具用坯材10的軸向的全長Ll形成。切削工具用坯材10的朝向與中心軸相反側(徑向的外側)的表面是平面11A。此外，這些凸部11繞切削工具用坯材10的軸相互隔開間隔配置。在本實施方式中，凸部11在外周面的周向上隔開等間隔形成有兩個。這些凸部11的平面IlA彼此夾著切削工具用坯材10的中心軸平行地配置。此外，形成有這些凸部11的切削工具用坯材10 的一端(基端部)為旋轉限制部12。旋轉限制部12包括凸部11，正交于軸向的截面形狀是非正圓形。即，旋轉限制部12通過具有從大致正圓形的主體部分的外周面突出的凸部11， 截面形狀變得不是正圓形。此外，在圖2中，例如切削工具用坯材10的軸向上的全長Ll是20mm 120mm的范圍內。此外，在切削工具用坯材10的正交于軸向的截面中，圓形的主體部分的外周面的直徑(第1方向的外徑尺寸)d是Imm 13mm的范圍內。此外，在該截面中，包括凸部11的外形尺寸(第2方向的外徑尺寸)Dl是與上述直徑d相同或比直徑d稍大的尺寸，是Imm 14mm的范圍內。此外，在凸部11的平面IlA中，正交于軸向的短邊方向的尺寸(寬度)W是0. 9mm 2. Imm的范圍內。平面IlA從切削工具用坯材10的剖視為圓形的外周面突出的尺寸T是0. 07mm 0. Imm的范圍內。此外，優(yōu)選的是，尺寸W的相對于直徑d的比(W/d)是 15% 30%的范圍內。此外，例如在直徑d是2mm以上的情況下，尺寸W優(yōu)選的是用1+ (d 一 2. 5)X0. 1 計算的值的士 0. Imm以內。在此情況下，尺寸T是T 0.1。另外，在本實施方式中，上述全長Ll是24mm左右，直徑d及外形尺寸Dl是3. 6mm左右，尺寸W是1. 05mm左右，尺寸T是 0. Imm左右。此外，在本實施方式中，將上述切削工具用坯材10使用壓力機械100形成。如圖3所示，壓力機械100具有在鉛直方向上對置配置的一對金屬模101、102。金屬模101、102具有長方體狀的形狀，相互隔開間隔配置。此外，金屬模101、102的對置的加工面101A、102A分別形成為圓槽狀。詳細地講，加工面101A、102A的鉛直方向的截面形成為半圓弧狀，以使其分別從金屬模101、102的外周面凹陷，相互隔開間隔平行于水平方向延伸。此外，在圖3中，在加工面101A、102A的寬度方向的兩端部分、即正交于加工面 101A、102A延伸的方向及鉛直方向的兩者的方向的兩端部分上，分別形成有臺階部101B、 102B。臺階部101B、102B在鉛直方向上相互隔開間隔，平行于加工面101A、102A延伸的方向延伸，分別形成為帶狀。此外，在金屬模101、102的外周面上，在朝向加工面101A、102A的寬度方向的外方的壁面101C、102C上，分別設有緊貼在這些壁面101C、102C上的導引部103。導引部103可相對于壁面101C、102C沿面方向滑動而設置。此外，圖4表示圖3的A —A截面中的壓力機械100的主要部分。如圖4(b)所示，金屬模101、102在外周面上具有朝向加工面101A、102A延伸的方向的外側的壁面101D、 102D。在這些壁面101D、102D上，分別設有緊貼在這些壁面101D、102D上的導引部104。導引部104可相對于壁面101D、102D沿面方向滑動而設置。此外，金屬模101、102能夠在未圖示的驅動部作用下相互沿鉛直方向接近、離開。 并且，在金屬模101、102相互離開的狀態(tài)下，能夠在金屬模101、102之間填充切削工具用坯材10的母材M。圖3表示金屬模101、102相互最接近的狀態(tài)。在這樣金屬模101、102相互最接近的狀態(tài)下，被加工面101A、102A、臺階部101B、102B、導引部103、104包圍的空間為對應于切削工具用坯材10的外形的形狀。接著，對使用上述壓力機械100制造切削工具用坯材10的次序進行說明。首先，在使金屬模101、102相互離開的狀態(tài)下，在金屬模101、102之間配置例如將粉狀的金屬材料與結合劑混勻的母材M。S卩，如圖4 (a)所示，在使金屬模101相對于金屬模102向上方離開的狀態(tài)下，向由金屬模102、導引部103及導引部104包圍的空間中填充母材M。接著，如圖4 (b)所示，使金屬模101向金屬模102接近。并且，用加工面101A、 102A、臺階部101B、102B、導引部103、104將母材M包圍，將母材M壓縮。進而，如圖4 (c)所示，使金屬模101、102接近直到加工面101A、102A彼此相互最接近的位置。由此，將母材M進一步壓縮，將母材M成型為切削工具用坯材10的形狀。
S卩，使金屬模101、102相互接近，將母材M壓力加工而成型為切削工具用坯材10 的形狀。此時，母材M對應于被加工面101A、102A、臺階部101B、102B、導引部103、104包圍的形狀而被成型為具有凸部的圓柱狀。凸部11被成型為在對應于加工面101A、102A的寬度方向的兩端部分的位置處從切削工具用坯材10的外周面突出、并且沿軸向延伸的形狀。 由此，成型包括凸部11的旋轉限制部12。S卩，母材M在被如上述那樣壓縮時，如圖3所示，也被填充到由臺階部101B、102B、 導引部103、104包圍的截面為矩形的槽狀的凹部105中。由此，在切削工具用坯材10的外周面上，被成型對應于凹部105的形狀的凸部11。接著，如圖4 (d)所示，不改變金屬模101、102彼此的間隔，使金屬模101、102和導引部103、104在鉛直方向上相對移動。并且，使配置在加工面101A、102A之間的母材M 位于比導引部103、104的上端部分靠上方。接著，使金屬模101從金屬模102向上方離開，使被成型為切削工具用坯材10的形狀的母材M露出，在從裝置中取出后進行燒結而制造切削工具用坯材10。接著，對使用該切削工具用坯材10的組合坯材80 (參照圖6 (b))進行說明。切削工具用坯材10其軸向的基端部被插入在圖5所示的柄部50的孔部51中，受柄部50支承。組合坯材80具備切削工具用坯材10和柄部50。如圖5所示，柄部50形成為軸狀或圓柱狀。在柄部50的軸向的一個端部上，形成有在端面上開口并在軸向上朝向相反側的端部延伸的圓柱狀的孔部51。此外，在孔部51的最深部形成有圓錐狀的空間51A。此外，孔部51的內徑D2比切削工具用坯材10的直徑d稍小。另外，在本實施方式中，將柄部50的軸向上的全長L2設定得比切削工具用坯材10 的軸向上的全長Ll大。接著，對使用上述切削工具用坯材10及柄部50制造組合坯材80的次序進行說明。首先，將圖1所示的切削工具用坯材10的軸向上的基端部壓入到圖5所示的柄部 50的孔部51中，如圖6 (a)那樣緊密地嵌合。詳細地講，將切削工具用坯材10的基端部推抵以使其相對于柄部50的孔部51為同軸，用較強的力推入。于是，孔部51的內周面在切削工具用坯材10的基端部的作用下塑性變形，以使其遍及整周被每次稍稍推擴。由此，將切削工具用坯材10的基端部推入到孔部51內。并且，如圖6 (a)所示，切削工具用坯材10的基端部被推入到孔部51的最深部， 切削工具用坯材10的對柄部50的壓入完成。由此，切削工具用坯材10其基端部緊密地嵌合在柄部50的孔部51中而被支承。另外，在該壓入時，通過切削工具用坯材10的基端部將孔部51的內周面切削而產生的切削屑被推入并收存在孔部51的最深部的空間51A中。接著，如圖6 (b)所示，在柄部50的外周面上，在將軸向的切削工具用坯材10壓入側的端部(前端部)上，形成隨著從軸向的外側朝向內側(從前端朝向基端)直徑逐漸擴大的錐面M。在圖示的例子中，錐面M的軸向的內側的端部(基端側)的外徑與切削工具用坯材10的外徑大致相同，平滑地連在切削工具用坯材10的外周面上。此外，錐面M的軸向上的長度L4是柄部50的孔部51的軸向上的長度L3以下。即，在圖示的例子中，在切削工具用坯材10中插入在孔部51中的部分的長度是L3。長度L3比錐面M的長度L4大。
這樣，制造由切削工具用坯材10及柄部50構成的組合坯材80。另外，在圖示的例子中，將切削工具用坯材10的軸向上的全長Ll的一半以上插入在柄部50的孔部51中。接著，對使用組合坯材80制造切削工具95的次序進行說明。如圖7所示，在組合坯材80的切削工具用坯材10的外周面上形成螺旋狀的切削刃96。詳細地講，在切削工具用坯材10的露出的外周面上，至少在軸向上的前端部(與基端部相反側的端部)上形成切削刃96。在圖示的例子中，通過在切削工具用坯材10上形成切削刃96，制造具備立銑刀的切削工具95。如以上說明那樣，有關本實施方式的切削工具用坯材10在插入在柄部50的孔部 51中的基端部上形成有正交于軸向的截面是非正圓形的旋轉限制部12。因此，在將該切削工具用坯材10的基端部壓入到柄部50的孔部51中并使它們嵌合、形成組合坯材80時，孔部51的內周面對應于旋轉限制部12的形狀而變形。此時，孔部51的內周面變形，以使正交于軸向的截面成為非正圓形。即，在大致正圓形的孔部51中插入具有凸部11的切削工具用坯材10的旋轉限制部12，孔部51變形而不再是正圓形。由此，孔部51的內周面緊貼在切削工具用坯材的基端部的外周面上，可靠地防止切削工具用坯材10和柄部50繞軸相對地移動。在組合坯材80的切削工具用坯材10上形成切削刃96而制造切削工具95，在將該切削工具95用在切削加工中的情況下，繞軸的切削負荷作用在切削工具95上。此時，旋轉限制部12可靠地限制切削工具用坯材10與柄部50的繞軸的相對的旋轉。因而，能夠精度良好地穩(wěn)定地進行切削加工。此外，能夠延長工具壽命。以往，為了限制切削工具用坯材10和柄部50的繞軸的相對的旋轉，將切削工具用坯材10的基端部的外周面預先高精度地研磨加工后，將基端部壓入到柄部50的孔部51 中。根據本實施方式，不需要以往那樣的研磨加工，與以往相比制造工序變得簡便，制造成本被大幅削減。詳細地講，旋轉限制部12包括從切削工具用坯材10的外周面突出并沿軸向延伸的凸部11。因此，在將該切削工具用坯材10的基端部壓入嵌合到柄部50的孔部51中時， 孔部51的內周面對應于凸部11的形狀塑性變形而凹陷。此外，孔部51的內周面緊貼而卡合在凸部11上，切削工具用坯材10的基端部與柄部50的孔部51緊密地嵌合。此時，在孔部51的內周面與切削工具用坯材10的基端部的外周面之間作用較大的面壓。這樣卡合的凸部11與孔部51的內周面相互接觸，成為對于相對的移動的阻力。由此，可靠地限制切削工具用坯材10與柄部50的相對的旋轉。此外，由于旋轉限制部12包括這樣的凸部11，所以在將母材M通過壓力機械100 成型為切削工具用坯材10的形狀時，能夠容易地成型凸部11。此外，在切削工具用坯材10的外周面上形成多個凸部11，凸部11彼此繞軸相互隔開間隔配置。因此，凸部11分別與柄部50的孔部51的內周面卡合，能夠充分確保上述阻力。因而，更可靠地限制切削工具用坯材10與柄部50的相對的旋轉。此外，有關本實施方式的切削工具用坯材10的制造方法在將母材M壓力加工而成型為切削工具用坯材10的形狀時成型旋轉限制部12。該旋轉限制部12在切削工具用坯材10的外周面上的對應于金屬模101、102的加工面101A、102A的寬度方向的兩端部分的位置上具有上述凸部11。因而，通過使用已有的壓力機械100的壓力加工，能夠容易地形成旋轉限制部12。即，在一對金屬模101、102相互最接近的狀態(tài)下，在金屬模101、102彼此之間形成被臺階部101B、102B、導引部103、104包圍的截面為矩形的作為槽狀的空間的凹部105。因此，在壓力加工時，向該凹部105中填充母材M，簡便地形成對應于該凹部105的形狀的凸部11。因而，能夠容易地進行具備旋轉限制部12的切削工具用坯材10的制造，制造成本大幅削減。此外，由于將這樣形成的組合坯材80作為具備立銑刀的切削工具95使用，所以能夠穩(wěn)定地確保切削加工的精度，能夠使工具壽命延長。此外，能夠通過形成在組合坯材80的切削工具用坯材10上的切削刃96將被加工材精度良好且穩(wěn)定地切削加工，能夠提高生產率。接著，對本發(fā)明的第2實施方式進行說明。另外，對于與上述實施方式相同的部件賦予相同的附圖標記，省略其說明。如圖8所示，有關第2實施方式的切削工具用坯材20形成為軸狀，除了凸部21以外的主體部分的正交于軸向的截面形成為大致圓形。凸部21形成為，從切削工具用坯材20的主體部分的外周面突出、并且沿主體部分的軸向延伸。凸部21遍及切削工具用坯材20的軸向上的全長形成。此外，凸部21具有第1突起22和第2突起23。第2突起23在軸向上與第1突起22相鄰配置。此外，第2突起23從切削工具用坯材20的主體部分的外周面突出的高度比第1突起22高。在第1突起22、第2突起23之間形成有臺階部24。S卩，第2突起23及臺階部M形成在切削工具用坯材20的軸向上的基端部上。第1突起22形成在切削工具用坯材20的主體部分的軸向上的前端部及中央部的外周面上。此外，第1突起22的朝向與切削工具用坯材20的中心軸相反側(主體部分的徑向外側)的表面是平面22A，第2突起23的朝向與切削工具用坯材20的中心軸相反側的表面是平面23A。此外，凸部21繞軸相互隔開間隔配置。在本實施方式中，凸部21在外周面的周向上隔開等間隔形成有兩個。此外，凸部21的平面22A、22A彼此及平面23A、23A彼此夾著切削工具用坯材20的中心軸分別平行地配置。此外，通過形成凸部21，切削工具用坯材20的基端部的旋轉限制部12的正交于軸向的截面為非正圓形。接著，對制造該切削工具用坯材20的次序進行說明。切削工具用坯材20與上述的實施方式同樣使用壓力機械100制造。壓力機械100在使金屬模101、102相互最接近的狀態(tài)下將由臺階部101B、102B、導引部103、104包圍的凹部105預先設定為對應于凸部21的形狀。使用該壓力機械100，在相互離開的金屬模101、102之間配置母材M。然后，使金屬模101接近于金屬模102，用加工面101A、102A、臺階部101B、102B、導引部103、104包圍母材M，將母材M壓縮。進而，使金屬模101、102接近直到加工面101A、102A彼此相互最接近的位置。并且，將母材M進一步壓縮，將母材M成型為切削工具用坯材20的形狀。詳細地講，使金屬模101、102相互接近，將母材M壓力加工，成型為切削工具用坯材20的形狀。此時，母材M對應于被加工面101A、102A、臺階部101B、102B、導引部103、104包圍的形狀而主體部分被成型為圓柱狀。并且，在主體部分的外周面上的對應于加工面101A、102A的寬度方向的兩端部分的位置上成型出凸部21的形狀。由此，成型出具備從切削工具用坯材20的主體部分的外周面突出、并沿軸向延伸的凸部21的旋轉限制部12。此外，柄部50的孔部51的內徑D2形成為比切削工具用坯材20的外形尺寸Dl稍大的尺寸。詳細地講，在柄部50中，將孔部51的內徑D2形成得比切削工具用坯材20的第2突起23上的一對平面23A彼此之間的距離稍大。并且，將切削工具用坯材20的軸向上的基端部插入到柄部50的孔部51中。進而，將插入的基端部撞到孔部51的最深部上。在此狀態(tài)下，通過機械壓力機等的壓力加工或拉深等斂縫加工等使柄部50的孔部51的內徑D2縮小。由此，使孔部51的內周面塑性變形，以使其緊貼在切削工具用坯材20的外周面上，使切削工具用坯材20的基端部與孔部51相
互嵌合。這樣制造組合坯材80。此外，通過在該組合坯材80的切削工具用坯材20上形成切削刃96而制造切削工具95。如以上說明那樣，有關本實施方式的切削工具用坯材20的凸部21具有從主體部分的外周面突出的高度相互不同的第1突起22、第2突起23、和形成在第1突起22、第2突起23之間的臺階部24。因此，在將該切削工具用坯材20的基端部插入到柄部50的孔部51中而通過壓力加工或斂縫加工等嵌合時，孔部51的內周面對應于凸部21的形狀塑性變形而凹陷。由此，孔部51的內周面緊貼而卡合在凸部21上，切削工具用坯材20的基端部與孔部51緊密地嵌合。詳細地講，孔部51的內周面對應于凸部21的第1突起22、第2突起23及臺階部M的形狀而以多級狀凹陷。這樣卡合的凸部21與孔部51的內周面相互接觸，發(fā)生對于相對的移動的阻力。因此，切削工具用坯材20和柄部50的繞軸的相對的旋轉被可靠地限制。進而，在凸部21中，第2突起23配置在第1突起22的軸向上的基端側。因此，臺階部M朝向軸向的前端側，孔部51的內周面接觸在臺階部M上。該臺階部M與孔部51的內周面的接觸成為阻力，切削工具用坯材20與柄部50的軸向上的相對的移動被限制。特別是，可靠地防止切削工具用坯材20從柄部50的孔部51向軸向上的前端側拔出那樣的情況。此外，由于旋轉限制部12具有這樣的凸部21，所以在將母材M通過壓力機械100成型為切削工具用坯材20的形狀時，能夠容易地成型凸部21的形狀。接著，對本發(fā)明的第3實施方式進行說明。另外，對于與上述實施方式相同的部件賦予相同的附圖標記，省略其說明。如圖9所示，有關第3實施方式的切削工具用坯材30具有具有軸狀的形狀、垂直于軸向的截面的形狀為圓形的主體部分。在主體部分上，形成有從外周面突出并沿軸向延伸的凸部31。凸部31遍及切削工具用坯材30的軸向的全長而形成。凸部31的朝向與切削工具用坯材30的中心軸相反側(主體部分的徑向外側)的表面是平面31A。此外，凸部31繞軸相互隔開間隔配置。在本實施方式中，凸部31在主體部分的外周面的周向上隔開等間隔形成有兩個。此外，凸部31的平面31A彼此夾著切削工具用坯材30的中心軸平行地配置。
此外，凸部31形成為隨著從切削工具用坯材30的基端側朝向前端側、沿著切削工具用坯材30的外周面的周向的寬度逐漸變窄的錐狀。詳細地講，凸部31的平面31A形成為梯形狀，以使得隨著從基端側朝向前端側、短邊方向的尺寸(寬度)W逐漸減小。另外，切削工具用坯材30的基端的尺寸W相對于前端的尺寸W設定在超過1倍、 1.2倍以下的范圍內。在本實施方式中，基端的尺寸W相對于前端的尺寸W設定在超過1 倍、1.1倍以下的范圍內。此外，切削工具用坯材30的旋轉限制部12通過形成凸部31，正交于軸向的截面成為非正圓形。此外，在圖示的例子中，切削工具用坯材30的主體部分形成為，使其直徑d在軸向上隨著從基端側朝向前端側而逐漸減小。詳細地講，切削工具用坯材30的基端的直徑d (直徑dl)相對于前端的直徑d (直徑d2)設定在1.1倍 1.3倍的范圍內。在本實施方式中，基端的直徑dl相對于前端的直徑d2設定為1. 2倍左右。另外，凸部31也可以形成為錐狀。例如，凸部31也可以形成為隨著從沿著軸向的基端側朝向前端側、從切削工具用坯材30的外周面突出的尺寸(高度)T逐漸變低的錐狀。 在此情況下，將切削工具用坯材30的基端上的凸部31的尺寸T相對于前端上的凸部31的尺寸T設定為超過1倍、1.2倍以下的范圍內。更優(yōu)選的是，將基端上的凸部31的尺寸T相對于前端上的凸部31的尺寸T設定在超過1倍、1. 1倍以下的范圍內。本實施方式的切削工具用坯材30與上述實施方式同樣，使用壓力機械100制造。壓力機械100在使金屬模101、102相互最接近的狀態(tài)下，將由臺階部101B、102B、 導引部103、104包圍的凹部105預先形成為對應于凸部31的形狀。在該壓力機械100的相互離開的狀態(tài)的金屬模101、102之間配置母材M。然后，使金屬模101接近于金屬模102。并且，用加工面101A、102A、臺階部101B、102B、導引部103、 104將母材M包圍，將母材M壓縮。進而，使金屬模101、102接近直到加工面101A、102A彼此相互最接近的位置。并且，將母材M進一步壓縮，將母材M成型為切削工具用坯材30的形狀，從裝置取出。然后， 將成型為切削工具用坯材30的形狀的母材M燒結，制造切削工具用坯材30。此外，柄部50的孔部51的內徑D2形成得比切削工具用坯材30的外形尺寸Dl稍大。詳細地講，在柄部50中，將孔部51的內徑D2形成得比切削工具用坯材30的基端上的一對平面31A彼此之間的距離稍大。并且，將切削工具用坯材30的軸向上的基端部插入到柄部50的孔部51中。進而， 將插入的切削工具用坯材30的基端部撞到孔部51的最深部上。在此狀態(tài)下，通過壓力加工或斂縫加工等使柄部50的孔部51的內徑D2縮小。由此，使該孔部51的內周面塑性變形，以使其緊貼在切削工具用坯材30的外周面上，將切削工具用坯材30的端部與孔部51
相互嵌合。這樣，制造出組合坯材80。此外，通過在該組合坯材80的切削工具用坯材30上形成切削刃96，制造切削工具 95。如以上說明那樣，有關本實施方式的切削工具用坯材30的凸部31如上述那樣形成為錐狀。因此，在將該切削工具用坯材30的基端部插入到柄部50的孔部51中并通過壓力加工或斂縫加工等嵌合時，孔部51的內周面對應于凸部31的形狀塑性變形而凹陷。此外，孔部51的內周面緊貼而卡合在凸部31上，切削工具用坯材30的基端部與孔部51緊密地嵌合。即，孔部51的內周面對應于凸部31的錐形狀而以錐狀凹陷。這樣卡合的凸部31與孔部51的內周面相互接觸而成為阻力。由此，切削工具用坯材30與柄部50的繞軸的相對的旋轉被可靠地限制。這里，凸部31形成為隨著從軸向上的基端側朝向前端側、切削工具用坯材30的主體部的外周面的周向上的尺寸W逐漸變窄的錐狀。這里，所謂切削工具用坯材30的主體部的外周面的周向的尺寸W，是切削工具用坯材30的垂直于軸向的截面上的主體部分的外緣的切線方向的寬度。此外，凸部31形成為隨著從軸向上的基端側朝向前端側、從切削工具用坯材30的主體部分的外周面突出的尺寸T逐漸變低的錐狀。因此，可靠地防止切削工具用坯材30柄部50的孔部51向軸向上的前端側拔出。此外，切削工具用坯材30形成為，使其直徑d在軸向上隨著從基端側朝向前端側而逐漸減小。因此，更可靠地防止切削工具用坯材30從柄部50的孔部51拔出。接著，對本發(fā)明的第4實施方式進行說明。另外，對于與上述實施方式相同的部件賦予相同的附圖標記，省略其說明。如圖10所示，有關第4實施方式的組合坯材85具備上述切削工具用坯材10(20、30)及柄部60。柄部60形成為圓筒狀，形成有沿軸向貫通柄部60的孔部(孔)61。此外，孔部61的內徑D2是比切削工具用坯材10 (20、30)的主體部分的直徑d稍小的尺寸。另外，在本實施方式中，柄部60的軸向上的全長L2比切削工具用坯材10(20、30)的軸向上的全長Ll小。接著，對使用切削工具用坯材10 (20、30)及柄部60制造組合坯材85的次序進行說明。首先，將切削工具用坯材10 (20,30)的軸向上的基端部壓入到柄部60的孔部61中，如圖10 (a)那樣緊密地嵌合。詳細地講，將切削工具用坯材10 (20,30)的基端部從前端側推抵，以使其相對于柄部60的孔部61為同軸，以較強的力推入。于是，孔部61的內周面在切削工具用坯材10(20,30)的基端部作用下塑性變形，以使其遍及整周被每次稍稍推擴。由此，將切削工具用坯材10 (20,30)的基端部壓入到孔部61內。接著，一邊使孔部61的內周面塑性變形，一邊進一步將該切削工具用坯材10 (20、30)壓入到孔部61內。并且，如圖10 (a)所示，將切削工具用坯材10 (20、30)沿軸向穿通到孔部61內，以使切削工具用坯材10 (20、30)的一個端面和柄部60的一個端面沒有階差地配置在同一面內。這樣，在切削工具用坯材10(20,30)的一個端面和柄部60的一個端面沒有階差地配置在同一面內的狀態(tài)下，切削工具用坯材10 (20、30)的對柄部60的壓入完成。由此，切削工具用坯材10 (20、30)軸向上的基端部及中央部緊密地嵌合在柄部60的孔部61中而被支承。此外，在此狀態(tài)下，切削工具用坯材10 (20,30)的軸向上的前端部露出到外部。接著，如圖10 (b)所示，在柄部60的外周面的軸向上的前端部上，形成隨著朝向軸向上的中央部而直徑逐漸擴大的錐面64。在圖示的例子中，錐面64的柄部60上的中央側的端部的外徑與切削工具用坯材10 (20、30)的主體部分的外徑大致相同。此外，錐面64使柄部60的中央側的端部平滑地連在切削工具用坯材10 (20,30)的外周面上。這樣，制造出具備切削工具用坯材10 (20,30)及柄部60的組合坯材85。如以上說明那樣，有關本實施方式的組合坯材85的支承切削工具用坯材10 (20、 30)的柄部60的孔部61將柄部60沿軸向貫通。因此，孔部61的內周面與切削工具用坯材10 (20、30)的外周面相互接觸而發(fā)生的阻力大幅增大。因而，可靠地防止切削工具用坯材10 (20、30)與柄部60的繞軸的相對的旋轉及軸向的相對的移動。此外，將由硬質合金等構成的切削工具用坯材10 (20、30)遍及組合坯材85的全長配置。由此，組合坯材85的剛性增加，充分地確保對于切削負荷的強度。接著，對本發(fā)明的第5實施方式進行說明。另外，對于與上述實施方式相同的部件賦予相同的附圖標記，省略其說明。如圖11所示，有關第5實施方式的組合坯材90具備切削工具用坯材40及柄部 70。切削工具用坯材40形成為多級圓柱狀，在軸向上的基端部上設有小徑部41。此外，在軸向上的前端部上設有大徑部42。此外，在切削工具用坯材40的軸向上的中央部分上，形成有從軸向的前端側朝向基端側直徑逐漸變小的錐面43。此外，在切削工具用坯材 40的小徑部41上，相互在周向上隔開間隔而形成有多個沿軸向延伸的凸部(未圖示)。通過形成這些凸部，旋轉限制部12的正交于軸向的截面成為非正圓形。此外，柄部70形成為圓柱狀，在其前端部上形成有沿軸向延伸的圓筒狀的孔部 71，在前端側的端面上開口。此外，在孔部71的前端(即開口部)上，形成有隨著從前端面朝向基端側而直徑逐漸變小的錐面72。此外，孔部71的內徑D2設定得比切削工具用坯材40 的小徑部41的主體部分的直徑d稍小。此外，柄部70的外徑設定得比切削工具用坯材40 的主體部分的外徑大一些。接著，對使用上述切削工具用坯材40及柄部70制造組合坯材90的次序進行說明。首先，將切削工具用坯材40的小徑部41壓入到柄部70的孔部71中，如圖11(a) 那樣緊密地嵌合。詳細地講，將切削工具用坯材40的小徑部41的端部推抵，以使其相對于柄部70 的孔部71為同軸，以較強的力推入。于是，孔部71的內周面在切削工具用坯材40的基端部作用下塑性變形，以使其遍及整周被每次稍稍推擴。并且，將切削工具用坯材40的基端部推入到孔部71內。并且，將切削工具用坯材40的基端部如圖11 (a)所示推入到孔部71 的最深部，切削工具用坯材40的錐面43抵接在孔部71的錐面72上。由此，切削工具用坯材40的對柄部70的壓入完成。通過以上，切削工具用坯材40的基端部緊密地嵌合到柄部 70的孔部71中，切削工具用坯材40受柄部70支承。接著，如圖11 (b)所示，將柄部70的外周面切削加工，以使柄部70的外徑與切削工具用坯材40的大徑部42的外徑相同。另外，也可以將柄部70及切削工具用坯材40的兩部件的外周面切削加工、形成為使它們的外徑相同。由此，在切削工具用坯材40的外周面與柄部70的外周面之間不形成階差及傾斜部分，將它們的外周面彼此在軸向上連結。這樣，制造出具備切削工具用坯材40及柄部70的組合坯材90。如以上說明那樣，根據有關本實施方式的組合坯材90，與上述實施方式同樣，可靠地防止切削工具用坯材40與柄部70的繞軸的相對的旋轉。此外，切削工具用坯材40的外徑和柄部70的外徑形成為相同，在柄部70的外周面與切削工具用坯材40的外周面之間不形成階差及傾斜部，而將它們的外周面彼此連結。因此，在該組合坯材90的切削工具用坯材40上形成切削刃96而制造切削工具95，在將該切削工具95用于切削加工時，將被加工材切削而產生的切削粉及切削屑不會碰到上述階差及傾斜部分。因而，將這些切削粉及切削屑更平順地排出，能夠精度良好地穩(wěn)定地進行通過切削工具95的切削加工。以上，說明了本發(fā)明的優(yōu)選的實施方式，但本發(fā)明并不限定于上述實施方式。在不脫離本發(fā)明的主旨的范圍內能夠進行結構的附加、省略、替換、及其他變更。本發(fā)明不受上述說明限定，而僅由權利要求書限定。例如，切削工具用坯材的旋轉限制部也可以是使柄部的孔部彈性變形的結構。此外，在上述實施方式中，對通過在組合坯材80、85、90上形成切削刃96而形成具備立銑刀的切削工具95的情況進行了說明，但本發(fā)明并不限定于此。即，切削工具95也可以是具有切削刃96的立銑刀以外的鉆頭等。此外，在上述實施方式中，對在切削工具用坯材的外周面上形成有多個凸部的情況進行了說明，但凸部也可以在外周面上僅形成1個。此外，對凸部在切削工具用坯材的外周面上遍及切削工具用坯材的軸向上的全長形成的情況進行了說明，但并不限定于此。即，凸部只要至少形成在插入在柄部的孔部中的切削工具用坯材的基端部上就可以。即，也可以僅在切削工具用坯材的外周面上的一部分上形成。此外，對在凸部中、其朝向與切削工具用坯材的中心軸相反側的表面是平面的情況進行了說明，但該表面也可以是曲面。此外，在上述實施方式中說明的全長Li、全長L2、尺寸W、尺寸T、直徑d、外形尺寸D1、內徑D2、長度L3、長度L4等各種尺寸、角度等是任意的值，并不限定在說明的各數值范圍內。此外，說明了切削工具用坯材通過使用壓力機械100的機械壓力機(機械式壓力機)制造的情況，但并不限定于此。例如，也可以使用具備液壓式壓力機的壓力機械。此外，也可以不使用這樣的壓力機械、而將母材通過擠壓加工成型為切削工具用坯材的形狀。此外，在上述實施方式中，說明了旋轉限制部12包括從切削工具用坯材10、20、30,40的主體部分的外周面突出的凸部的情況，但并不限定于此。即，旋轉限制部12只要正交于軸向的截面是非正圓形、形成為限制切削工具用坯材與柄部的繞軸的相對移動就可以。此外，旋轉限制部也可以是正交于軸向的截面是橢圓形狀。在此情況下，設在正交于軸向的截面為大致正圓形的主體部分的外側的截面形狀為月牙形的部分是凸部。這樣，在旋轉限制部12的正交于軸向的截面是橢圓形狀的情況下，在將切削工具用坯材的基端部壓入到柄部的孔部中、或將基端部插入到孔部中而實施壓力加工或斂縫加工等并嵌合時，孔部的內周面對應于旋轉限制部的橢圓形狀而塑性變形。由此、柄部的孔部的內周面變形為截面橢圓狀，緊貼而卡合在切削用工具坯材的旋轉限制部上。結果，切削工具用坯材的基端部與柄部的孔部緊密地嵌合。這樣卡合的旋轉限制部與孔部的內周面相互接觸而成為阻力，切削工具用坯材與柄部的相對的旋轉被可靠地限制。
此外，在第1、第4、第5實施方式中，對在切削工具用坯材中將形成有旋轉限制部 12的基端部壓入到柄部的孔部中而緊密嵌合的情況進行了說明。但是，使切削工具用坯材與柄部嵌合的方法并不限定于壓入。即，也可以代替壓入而通過實施例如上述壓力加工或斂縫加工等而使切削工具用坯材的基端部緊密地嵌合到柄部的孔部中。或者也可以采用除此以外的方法。附圖標記說明
10、20、30、40切削工具用坯材
11、21、31凸部 12旋轉限制部 22第1突起 23第2突起 24臺階部
50、60、70柄部
51、71孔部 61孔部(孔)
80、85、90組合坯材 95切削工具 96切削刃 101、102金屬模 M母材
權利要求
1.一種切削工具用坯材，是呈軸狀、將其一端插入到柄部的孔部中而被上述柄部支承的切削工具用坯材，在上述一端上，形成有正交于軸向的截面呈非正圓形的旋轉限制部。
2.如權利要求1所述的切削工具用坯材，上述旋轉限制部包括從外周面突出并沿上述軸向延伸的凸部。
3.如權利要求2所述的切削工具用坯材，上述凸部形成有多個，并且繞軸相互隔開間隔配置。
4.如權利要求2或3所述的切削工具用坯材，上述凸部具有第1突起、配置在該第1突起的軸向上的一端側并且從上述外周面突出的高度比該第1突起高的第2突起、和形成在上述第1、第2突起之間的臺階部。
5.如權利要求2或3所述的切削工具用坯材，上述凸部形成為隨著從沿著上述軸向的一端側朝向另一端側沿著上述外周面的周方向的寬度逐漸變窄的錐狀。
6.如權利要求2或3所述的切削工具用坯材，上述凸部形成為隨著從沿著上述軸向的一端側朝向另一端側從上述外周面突出的高度逐漸變低的錐狀。
7.如權利要求1所述的切削工具用坯材，上述旋轉限制部的正交于上述軸向的截面是橢圓形狀。
8.一種組合坯材，具備權利要求1 7中任一項所述的切削工具用坯材、和具有孔部的柄部；上述旋轉限制部插入在上述孔部中，通過上述孔部對應于上述旋轉限制部的形狀而變形，上述切削工具用坯材與上述柄部相互不能旋轉地嵌合。
9.一種切削工具，具備權利要求8所述的組合坯材；在上述切削工具用坯材的與上述旋轉限制部相反側的前端部上形成有切削刃。
10.一種切削工具用坯材的制造方法，是權利要求1 6中任一項所述的切削工具用坯材的制造方法，具備在對置配置的一對金屬模之間配置母材的工序；在使這些金屬模相互接近、將上述母材壓力加工而形成為切削工具用坯材的形狀時、 在該切削工具用坯材的外周面上的與正交于上述金屬模彼此對置的方向的方向對應的位置上、形成由從上述外周面突出并沿上述軸向延伸的凸部構成的上述旋轉限制部的工序。
全文摘要
一種呈軸狀、將其一端插入到柄部的孔部中而被上述柄部支承的切削工具用坯材(10)，在上述一端上，形成有正交于軸向的截面呈非正圓形的旋轉限制部(12)。
文檔編號B21K1/12GK102378661SQ20108001533
公開日2012年3月14日 申請日期2010年4月6日 優(yōu)先權日2009年4月8日
發(fā)明者加藤宗則, 藤井康喜 申請人:三菱綜合材料株式會社