專利名稱：用于盤類鍛件成形的模具的制作方法
技術領域：
本實用新型涉及鍛造領域，尤其涉及用于盤類鍛件成形的模具。
背景技術：
在本實用新型提出之前，盤類鍛件一般采用如下兩種模具一種是開式鍛模，它以鍛件的最大投影面作為分模面，鍛模上設計橋部和倉部，橋 部的尺寸根據(jù)設備的噸位，通常取高度為3 6mm，寬度為6 12mm，倉部用來容納多余的 金屬。下料方式多為剪切下料，精度要求不高。但成形過程中預、終鍛工步都會產(chǎn)生飛邊， 材料浪費嚴重。另一種是閉式鍛模，模具上不設計橋部和倉部，鍛造過程中沒有飛邊的產(chǎn)生，材料 利用率較高。但閉式鍛模對下料精度要求較高，實際生產(chǎn)過程中，由于坯料直徑公差等多種 因素的影響，下料精度難以保證，在下料過程坯料有時會因重量超差而報廢。鍛打過程中也 難以避免會產(chǎn)生縱向毛剌如果在預鍛工步出縱向毛刺，到終鍛工步上就有可能將縱向毛 剌壓入鍛件本體，形成折紋，造成廢品。

實用新型內(nèi)容本實用新型的目的是為了解決上述背景技術存在的不足，提出一種能提高材料利 用率和降低廢品率的用于盤類鍛件成形的模具。為實現(xiàn)上述目的，本實用新型采用如下技術方案用于盤類鍛件成形的模具，包括 預鍛模和終鍛模，預鍛模由相互配合的預鍛上模和預鍛下模組成，終鍛模由相互配合終鍛 上模和終鍛下模組成，其特征是所述預鍛模為閉式鍛模，其預鍛上模和預鍛下模合模后所 形成的型腔為封閉型腔；所述終鍛模為開式鍛模，其終鍛上模和終鍛下模合模后所形成的 型腔為帶有飛邊橋部的開式型腔。在上述方案中，所述預鍛模下模包括預鍛下模座、預鍛下模底塊和預鍛下模套塊， 預鍛下模套塊將預鍛下模底塊壓緊在預鍛下模座上，并通過螺釘固定，預鍛下模底塊中心 設有預鍛頂桿，預鍛上模包括預鍛上模座和預鍛上模底塊，預鍛上模底塊通過螺釘固定在 預鍛上模座上，所述預鍛下模底塊、預鍛下模套塊和預鍛上模底塊形成型腔。在上述方案中，所述終鍛模下模包括終鍛下模座、終鍛下模底塊和終鍛下模套塊， 終鍛下模套塊將終鍛下模底塊壓緊在終鍛下模座上，并通過螺釘固定，終鍛下模底塊中心 設有終鍛頂桿，終鍛上模包括終鍛上模座和終鍛上模底塊，終鍛上模底塊通過螺釘固定在 終鍛上模座上，所述終鍛下模底塊、終鍛下模套塊和終鍛上模底塊形成型腔。在上述方案中，所述預鍛模的型腔的體積比終鍛模的型腔的體積大 3%，。在上述方案中，所述終鍛下模的型腔的最大內(nèi)徑比預鍛下模的型腔的最大內(nèi)徑小 4 6mm，這樣預鍛工步產(chǎn)生的毛刺，到終鍛工步時不會被壓入終鍛模型腔，造成折紋，而是 形成一圈很小的飛邊。在上述方案中，所述預鍛上模與預鍛下模之間的最大出模斜度為7 15°，這樣
3當坯料體積較大時產(chǎn)生的縱向毛剌，沿預鍛上、下模的出模斜度方向產(chǎn)生，偏向預鍛型腔外在上述方案中，所述終鍛上模的靠近飛邊橋部的位置設計一段與鍛打方向成7 15°的圓錐面，這樣的設計能進一步有效的減小預鍛工步產(chǎn)生的縱向毛剌被壓入終鍛型腔 而形成折疊，造成廢品的機率。本實用新型的預鍛模采用閉式鍛模，終鍛模采用開式鍛模的設計減少了鍛造過程 中產(chǎn)生的鍛件飛邊量，從而提高了材料利用率，直接降低了生產(chǎn)成本；而且與普通的閉式鍛 造相比，消除了因下料、熱燒損等因素造成坯料體積的波動，減少了充不滿、折紋等質量廢 品，提高了鍛件質量，從而降低了廢品率；另方面，終鍛完后鍛件飛邊只需利用切邊模具切 除，與閉式鍛工藝采用機加工去除毛剌的方式相比效率更高、成本更低，從而提高了生產(chǎn)效 率。本實用新型降低了生產(chǎn)成本和廢品率，提高了生產(chǎn)效率。
圖1是預鍛模的結構示意圖。圖2是圖1的局部放大圖。圖3是終鍛模的結構示意圖。圖4是圖3的局部放大圖。圖中1. 1-預鍛下模座、1. 2-預鍛上模座、1. 3-預鍛下模底塊、1. 4_預鍛下模套 塊、1. 5-預鍛上模底塊、1. 6-預鍛頂桿、2. 1-終鍛下模座、2. 2-終鍛上模座、2. 3-終鍛下模 底塊、2. 4-終鍛下模套塊、2. 5-終鍛上模底塊、2. 6-終鍛頂桿、3-飛邊橋部。
具體實施方式
本實施例，用于盤類鍛件成形的模具，包括預鍛模和終鍛模，預鍛模由相互配合的 預鍛上模和預鍛下模組成，終鍛模由相互配合終鍛上模和終鍛下模組成，所述預鍛模為閉 式鍛模，其預鍛上模和預鍛下模合模后所形成的型腔為封閉型腔；所述終鍛模為開式鍛模， 其終鍛上模和終鍛下模合模后所形成的型腔為帶有飛邊橋部的開式型腔。所述預鍛模的型 腔的體積比終鍛模的型腔的體積大 3%。所述終鍛下模的型腔的最大內(nèi)徑比預鍛下 模的型腔的最大內(nèi)徑小4 6mm。如圖1和圖2所示，所述預鍛模下模包括預鍛下模座1. 1、預鍛下模底塊1. 3和預 鍛下模套塊1. 4，預鍛下模套塊1. 4將預鍛下模底塊1. 3壓緊在預鍛下模座1. 1上，并通過 螺釘固定，預鍛下模底塊1. 3中心設有預鍛頂桿1. 6，預鍛上模包括預鍛上模座1. 2和預鍛 上模底塊1. 5，預鍛上模底塊1. 5通過螺釘固定在預鍛上模座1. 2上，所述預鍛下模底塊 1. 3、預鍛下模套塊1. 4和預鍛上模底塊1. 5形成型腔，所述預鍛上模與預鍛下模之間的最 大出模斜度為7 15°。如圖3和圖4所示，所述終鍛模下模包括終鍛下模座2. 1、終鍛下模底塊2. 3和終 鍛下模套塊2. 4，終鍛下模套塊2. 4將終鍛下模底塊2. 3壓緊在終鍛下模座2. 1上，并通過 螺釘固定，終鍛下模底塊2. 3中心設有終鍛頂桿2. 6，終鍛上模包括終鍛上模座2. 2和終鍛 上模底塊2. 5，終鍛上模底塊2. 5通過螺釘固定在終鍛上模座2. 2上，所述終鍛下模底塊2. 3、終鍛下模套塊2. 4和終鍛上模底塊2. 5形成型腔，所述終鍛上模的靠近飛邊橋部3的 位置設計一段與鍛打方向成7 15°的圓錐面。本實用新型使用時，先經(jīng)過下料根據(jù)鍛件厚度正差的一半，計算出坯料的名義重 量，采用鋸切方式下料，重量公差按名義重量的士 控制，保證坯料兩端面平整；坯料規(guī) 格的選擇以滿足其長度與直徑之比在2. 0 2. 3之間為宜，保證鐓鍛過程中坯料不失穩(wěn)。然后加熱將坯料加熱到1180 1250°C之間進行鍛造。再然后鐓鍛將坯放到鐓粗模上進行鐓粗，去除坯料表面的氧化皮。同時保證鐓鍛 后的坯料形狀均勻，上下底面平整。鐓鍛后坯料直徑大小跟預鍛下模型腔的直徑大致相當， 保證坯料放入預鍛模的型腔時坯料分布均勻。緊接著就是預鍛預鍛工步采用閉式鍛造方式，預鍛模上不設計橋部和倉部。由于 預鍛模的型腔上沒有設計飛邊槽，為了保證預鍛件能順利出模，要求預鍛頂桿1.6的頂出 高度要高于預鍛模型腔的最大內(nèi)徑的高度，保證預鍛件頂出后能方便夾持。再接著就是終鍛終鍛工步采用開式鍛造方式，為了保證預鍛件上的縱向毛剌不 被壓入終鍛模的型腔，終鍛上模上也設計一段與鍛打方向成7 15°的圓錐面。該結構形 式與普通的終鍛模設計方案相比，能有效的減小預鍛工步產(chǎn)生的縱向毛剌被壓入終鍛模的 型腔而形成折疊，造成廢品的機率。最后就是切邊按照常規(guī)設計方法，將終鍛后的鍛件放入切邊模中，切除飛邊。
權利要求用于盤類鍛件成形的模具，包括預鍛模和終鍛模，預鍛模由相互配合的預鍛上模和預鍛下模組成，終鍛模由相互配合終鍛上模和終鍛下模組成，其特征是所述預鍛模為閉式鍛模，其預鍛上模和預鍛下模合模后所形成的型腔為封閉型腔；所述終鍛模為開式鍛模，其終鍛上模和終鍛下模合模后所形成的型腔為帶有飛邊橋部的開式型腔。
2.根據(jù)權利要求1所述的用于盤類鍛件成形的模具，其特征是所述預鍛模下模包括預 鍛下模座、預鍛下模底塊和預鍛下模套塊，預鍛下模套塊將預鍛下模底塊壓緊在預鍛下模 座上，并通過螺釘固定，預鍛下模底塊中心設有預鍛頂桿，預鍛上模包括預鍛上模座和預鍛 上模底塊，預鍛上模底塊通過螺釘固定在預鍛上模座上，所述預鍛下模底塊、預鍛下模套塊 和預鍛上模底塊形成型腔。
3.根據(jù)權利要求1所述的用于盤類鍛件成形的模具，其特征是所述終鍛模下模包括終 鍛下模座、終鍛下模底塊和終鍛下模套塊，終鍛下模套塊將終鍛下模底塊壓緊在終鍛下模 座上，并通過螺釘固定，終鍛下模底塊中心設有終鍛頂桿，終鍛上模包括終鍛上模座和終鍛 上模底塊，終鍛上模底塊通過螺釘固定在終鍛上模座上，所述終鍛下模底塊、終鍛下模套塊 和終鍛上模底塊形成型腔。
4.根據(jù)權利要求1所述的用于盤類鍛件成形的模具，其特征是所述預鍛模的型腔的體 積比終鍛模的型腔的體積大1% 3%。
5.根據(jù)權利要求1所述的用于盤類鍛件成形的模具，其特征是所述終鍛下模的型腔的 最大內(nèi)徑比預鍛下模的型腔的最大內(nèi)徑小4 6mm。
6.根據(jù)權利要求1或2所述的用于盤類鍛件成形的模具，其特征是所述預鍛上模與預 鍛下模之間的最大出模斜度為7 15°。
7.根據(jù)權利要求1或3所述的用于盤類鍛件成形的模具，其特征是所述終鍛上模的靠 近飛邊橋部的位置設計一段與鍛打方向成7 15°的圓錐面。
專利摘要用于盤類鍛件成形的模具，包括預鍛模和終鍛模，預鍛模由相互配合的預鍛上模和預鍛下模組成，終鍛模由相互配合終鍛上模和終鍛下模組成，所述預鍛模為閉式鍛模，其預鍛上模和預鍛下模合模后所形成的型腔為封閉型腔；所述終鍛模為開式鍛模，其終鍛上模和終鍛下模合模后所形成的型腔為帶有飛邊橋部的開式型腔。本實用新型降低了生產(chǎn)成本和廢品率，提高了生產(chǎn)效率。適用于盤類產(chǎn)品的鍛造。
文檔編號B21B13/02GK201684773SQ20102020817
公開日2010年12月29日 申請日期2010年5月25日 優(yōu)先權日2010年5月25日
發(fā)明者陳學慧 申請人:東風汽車有限公司