專(zhuān)利名稱(chēng)：一種光亮表面鋁管的熱擠壓生產(chǎn)工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及升降裝置表面處理技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及一種車(chē)用外掛升降系統(tǒng)表面處
理工藝。
背景技術(shù)：
傳統(tǒng)工藝方法的加熱溫度460-520°C ；擠壓速度5 30米/分；盛錠筒斷面積與制品斷面積擠壓比為25 150 ；傳統(tǒng)的分流模設(shè)計(jì)極易在制品表面產(chǎn)生縱向機(jī)械劃傷、線條， 甚至有較明顯的焊合線；傳統(tǒng)的方法僅能在新模具條件下生產(chǎn)幾支產(chǎn)品，無(wú)法批量生產(chǎn)。而高光亮表面的鋁管，有很高的商業(yè)價(jià)值，傳統(tǒng)方法是靠擠壓后用機(jī)械拋光方法制取。機(jī)械拋光方法分為圓周向拋光和縱向拋光兩種，兩種拋光方法的表層金屬品向不同， 反光效果也不同。大多數(shù)人青睞縱向拋光的效果，但縱向拋光的難度大，尚未有效的專(zhuān)用設(shè)備。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是克服現(xiàn)有技術(shù)存在的結(jié)構(gòu)缺陷，提供一種拋光容易，表面光潔度高，且可批量生產(chǎn)的光亮表面鋁管的熱擠壓生產(chǎn)工藝。本發(fā)明的目的是這樣實(shí)現(xiàn)的
一種光亮表面鋁管的熱擠壓生產(chǎn)工藝，包括以下步驟
a、熔鑄，將鋁合金材料以500 650°C的溫度進(jìn)行高溫熔融；
b、均質(zhì)處理，將高溫熔融的鋁合金料保溫3 5小時(shí)，得到鋁棒，之后將鋁棒水冷至室
c、加熱，將鋁棒以450 500°C的溫度再次加熱；
d、擠壓，將再次加熱的鋁棒放入到盛錠筒內(nèi)通過(guò)模具擠壓成型；
e、氧化，將擠壓成型的鋁棒氧化。 所述步驟b中，當(dāng)鋁棒的直徑大于150毫米，需要先風(fēng)冷至300°C，然后水冷至室所述步驟d中，盛錠筒的溫度為250 300°C。所述盛錠筒斷面積與鋁棒斷面積的擠壓比值為25 50。所述步驟d中，擠壓鋁棒的速度為10 15米/分。所述步驟e中，鋁棒氧化后氧化膜的厚度為5 6微米。所述鋁棒的拉直率小于0. 5%。所述模具工作帶鑲設(shè)有粉末合金環(huán)，模具工作帶的厚度為2. 5 3. 0毫米。所述上模芯頭工作帶的壁厚為8 10毫米。所述粉末合金環(huán)的硬度為HRB85 90。本發(fā)明的有益效果為本發(fā)明通過(guò)熔鑄，均質(zhì)處理，加熱，擠壓，氧化，整個(gè)生產(chǎn)工藝簡(jiǎn)單，熱壓成型出的鋁棒容易拋光，表面光潔度高，可以進(jìn)行批量生產(chǎn)。


圖1是本發(fā)明的工藝流程圖。
具體實(shí)施例方式
下面以實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步說(shuō)明，并不是把本發(fā)明的實(shí)施范圍限制于此。實(shí)施例一
一種光亮表面鋁管的熱擠壓生產(chǎn)工藝，包括以下步驟
a、熔鑄，將鋁合金材料以500°C的溫度進(jìn)行高溫熔融；
b、均質(zhì)處理，將高溫熔融的鋁合金料保溫3小時(shí)，得到鋁棒，之后將鋁棒水冷至室溫； 其中，對(duì)鋁棒進(jìn)行均質(zhì)處理的目的，一是保證制品的硬度要求，二是降低擠壓時(shí)的變形抗力，確保模具能正常使用。C、加熱，將鋁棒以450°C的溫度再次加熱；鋁棒加熱溫度與傳統(tǒng)工藝溫度相比應(yīng)將溫度控制的略低。d、擠壓，將再次加熱的鋁棒放入到盛錠筒內(nèi)通過(guò)模具擠壓成型，在擠壓成型時(shí)，合理的控制盛錠筒溫度，避免模具與鋁棒的不合理變形。e、氧化，將擠壓成型的鋁棒氧化，保證鋁棒表面的光潔度。 其中，所述步驟b中，當(dāng)鋁棒的直徑大于150毫米，需要先風(fēng)冷至300°C，然后水冷
至室溫。其中，所述步驟d中，盛錠筒的溫度為250°C。盛錠筒溫度較低，是為了使變形時(shí)， 制品表層金屬趨于一致的硬晶向。其中，所述盛錠筒斷面積與鋁棒斷面積的擠壓比值為25。擠壓比過(guò)小，表面質(zhì)量達(dá)不到要求；過(guò)大，則壓力大模具易損壞。
其中，所述步驟d中，擠壓鋁棒的速度為10米/分?jǐn)D壓速度過(guò)小，則有害質(zhì)點(diǎn)易沉積于焊合室內(nèi)，模具上機(jī)在線時(shí)間短，若速度過(guò)快表面質(zhì)量達(dá)不到要求。其中，所述步驟e中，由于氧化膜逐漸增加會(huì)使光亮的表面逐漸失去金屬光澤，所以本發(fā)明將鋁棒氧化后氧化膜的厚度控制在5微米。其中，所述鋁棒的拉直率小于0. 5%，所述拉直率要求將鋁棒拉直即可，若拉直率過(guò)大，會(huì)使內(nèi)部晶粒變形，晶向轉(zhuǎn)動(dòng)，破壞了外觀面；拉直率過(guò)小，又不能將鋁棒拉直到合理的范圍內(nèi)。其中，所述模腔工作帶鑲設(shè)有粉末合金環(huán)，模腔工作帶的厚度為2. 5毫米。在模腔工作帶鑲設(shè)有粉末合金環(huán)，可使鋁棒表面光滑不易吸附Fe+ ,Mn+等金屬。其中，所述上模芯頭工作帶的壁厚為8毫米，當(dāng)鋁棒的外徑較大時(shí)，應(yīng)取較大的壁厚。其中，所述粉末合金環(huán)的硬度為HRB85，本發(fā)明將粉末合金環(huán)鑲設(shè)在模腔工作帶上，是為了防止在熱擠壓成型鋁棒時(shí)模具變形。實(shí)施例二
a、熔鑄，將鋁合金材料以600°C的溫度進(jìn)行高溫熔融；
b、均質(zhì)處理，將高溫熔融的鋁合金料保溫4小時(shí)，得到鋁棒，之后將鋁棒水冷至室溫； 其中，對(duì)鋁棒進(jìn)行均質(zhì)處理的目的，一是保證制品的硬度要求，二是降低擠壓時(shí)的變形抗力，確保模具能正常使用。C、加熱，將鋁棒以480°C的溫度再次加熱；鋁棒加熱溫度與傳統(tǒng)工藝溫度相比應(yīng)將溫度控制的略低。d、擠壓，將再次加熱的鋁棒放入到盛錠筒內(nèi)通過(guò)模具擠壓成型，在擠壓成型時(shí)，合理的控制盛錠筒溫度，避免模具與鋁棒的不合理變形。e、氧化，將擠壓成型的鋁棒氧化，保證鋁棒表面的光潔度。其中，所述步驟b中，當(dāng)鋁棒的直徑大于150毫米，需要先風(fēng)冷至300°C，然后水冷
至室溫。其中，所述步驟d中，盛錠筒的溫度為280°C。盛錠筒溫度較低，是為了使變形時(shí)， 制品表層金屬趨于一致的硬晶向。其中，所述盛錠筒斷面積與鋁棒斷面積的擠壓比值為40。擠壓比過(guò)小，表面質(zhì)量達(dá)不到要求；過(guò)大，則壓力大模具易損壞。
其中，所述步驟d中，擠壓鋁棒的速度為12米/分?jǐn)D壓速度過(guò)小，則有害質(zhì)點(diǎn)易沉積于焊合室內(nèi)，模具上機(jī)在線時(shí)間短，若速度過(guò)快表面質(zhì)量達(dá)不到要求。其中，所述步驟e中，由于氧化膜逐漸增加會(huì)使光亮的表面逐漸失去金屬光澤，所以本發(fā)明將鋁棒氧化后氧化膜的厚度控制在5. 5微米。其中，所述鋁棒的拉直率小于0. 5%，所述拉直率要求將鋁棒拉直即可，若拉直率過(guò)大，會(huì)使內(nèi)部晶粒變形，晶向轉(zhuǎn)動(dòng)，破壞了外觀面；拉直率過(guò)小，又不能將鋁棒拉直到合理的范圍內(nèi)。其中，所述模腔工作帶鑲設(shè)有粉末合金環(huán)，模腔工作帶的厚度為2. 8毫米。在模腔工作帶鑲設(shè)有粉末合金環(huán)，可使鋁棒表面光滑不易吸附Fe+ ,Mn+等金屬。其中，所述上模芯頭工作帶的壁厚為9毫米，當(dāng)鋁棒的外徑較大時(shí)，應(yīng)取較大的壁厚。其中，所述粉末合金環(huán)的硬度為HRB88，本發(fā)明將粉末合金環(huán)鑲設(shè)在模腔工作帶上，是為了防止在熱擠壓成型鋁棒時(shí)模具變形。實(shí)施例三
a、熔鑄，將鋁合金材料以650°C的溫度進(jìn)行高溫熔融；
b、均質(zhì)處理，將高溫熔融的鋁合金料保溫5小時(shí)，得到鋁棒，之后將鋁棒水冷至室溫； 其中，對(duì)鋁棒進(jìn)行均質(zhì)處理的目的，一是保證制品的硬度要求，二是降低擠壓時(shí)的變形抗力，確保模具能正常使用。C、加熱，將鋁棒以500°C的溫度再次加熱；鋁棒加熱溫度與傳統(tǒng)工藝溫度相比應(yīng)將溫度控制的略低。d、擠壓，將再次加熱的鋁棒放入到盛錠筒內(nèi)通過(guò)模具擠壓成型，在擠壓成型時(shí)，合理的控制盛錠筒溫度，避免模具與鋁棒的不合理變形。e、氧化，將擠壓成型的鋁棒氧化，保證鋁棒表面的光潔度。其中，所述步驟b中，當(dāng)鋁棒的直徑大于150毫米，需要先風(fēng)冷至300°C，然后水冷
至室溫。其中，所述步驟d中，盛錠筒的溫度為300°C。盛錠筒溫度較低，是為了使變形時(shí)， 制品表層金屬趨于一致的硬晶向。
其中，所述盛錠筒斷面積與鋁棒斷面積的擠壓比值為50。擠壓比過(guò)小，表面質(zhì)量達(dá)不到要求；過(guò)大，則壓力大模具易損壞。
其中，所述步驟d中，擠壓鋁棒的速度為15米/分?jǐn)D壓速度過(guò)小，則有害質(zhì)點(diǎn)易沉積于焊合室內(nèi)，模具上機(jī)在線時(shí)間短，若速度過(guò)快表面質(zhì)量達(dá)不到要求。其中，所述步驟e中，由于氧化膜逐漸增加會(huì)使光亮的表面逐漸失去金屬光澤，所以本發(fā)明將鋁棒氧化后氧化膜的厚度控制在6微米。其中，所述鋁棒的拉直率小于0. 5%，所述拉直率要求將鋁棒拉直即可，若拉直率過(guò)大，會(huì)使內(nèi)部晶粒變形，晶向轉(zhuǎn)動(dòng)，破壞了外觀面；拉直率過(guò)小，又不能將鋁棒拉直到合理的范圍內(nèi)。其中，所述模腔工作帶鑲設(shè)有粉末合金環(huán)，模腔工作帶的厚度為3. 0毫米。在模腔工作帶鑲設(shè)有粉末合金環(huán)，可使鋁棒表面光滑不易吸附Fe+ ,Mn+等金屬。其中，所述上模芯頭工作帶的壁厚為10毫米，當(dāng)鋁棒的外徑較大時(shí)，應(yīng)取較大的壁厚。其中，所述粉末合金環(huán)的硬度為HRB90，本發(fā)明將粉末合金環(huán)鑲設(shè)在模腔工作帶上，是為了防止在熱擠壓成型鋁棒時(shí)模具變形。以上所述僅是本發(fā)明的較佳實(shí)施方式，故凡依本發(fā)明專(zhuān)利申請(qǐng)范圍所述的構(gòu)造、 特征及原理所做的等效變化或修飾，均包括于本發(fā)明專(zhuān)利申請(qǐng)范圍內(nèi)。
權(quán)利要求
1. 一種光亮表面鋁管的熱擠壓生產(chǎn)工藝，其特征在于包括以下步驟a、熔鑄，將鋁合金材料以500 650°C的溫度進(jìn)行高溫熔融；b、均質(zhì)處理，將高溫熔融的鋁合金料保溫3 5小時(shí)，得到鋁棒，之后將鋁棒水冷至室c、加熱，將鋁棒以450 500°C的溫度再次加熱；d、擠壓，將再次加熱的鋁棒放入到盛錠筒內(nèi)通過(guò)模具擠壓成型；e、氧化，將擠壓成型的鋁棒氧化。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種光亮表面鋁管的熱擠壓生產(chǎn)工藝，其特征在于所述步驟b中，當(dāng)鋁棒的直徑大于150毫米，需要先風(fēng)冷至300°C，然后水冷至室溫。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的一種光亮表面鋁管的熱擠壓生產(chǎn)工藝，其特征在于所述步驟d中，盛錠筒的溫度為250 300°C。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的一種光亮表面鋁管的熱擠壓生產(chǎn)工藝，其特征在于所述盛錠筒截面積與鋁棒截面積的擠壓比值為25 50。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的一種光亮表面鋁管的熱擠壓生產(chǎn)工藝，其特征在于所述步驟d中，擠壓鋁棒的速度為10 15米/分。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的一種光亮表面鋁管的熱擠壓生產(chǎn)工藝，其特征在于所述步驟e中，鋁棒氧化后氧化膜的厚度為5 6微米。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種光亮表面鋁管的熱擠壓生產(chǎn)工藝，其特征在于所述鋁棒的拉直率小于0. 5%。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種光亮表面鋁管的熱擠壓生產(chǎn)工藝，其特征在于所述模具工作帶鑲設(shè)有粉末合金環(huán)，模具工作帶的厚度為2. 5 3. 0毫米。
9.根據(jù)權(quán)利要求8所述的一種光亮表面鋁管的熱擠壓生產(chǎn)工藝，其特征在于所述上模芯頭工作帶的壁厚為8 10毫米。
10.根據(jù)權(quán)利要求9所述的一種光亮表面鋁管的熱擠壓生產(chǎn)工藝，其特征在于所述粉末合金環(huán)的硬度為HRB85 90。
全文摘要
本發(fā)明涉及變形鋁合金熱擠壓工藝技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及一種光亮表面鋁管的熱擠壓生產(chǎn)工藝，本發(fā)明通過(guò)熔鑄，均質(zhì)處理，加熱，擠壓，氧化，整個(gè)生產(chǎn)工藝簡(jiǎn)單，熱壓成型出的鋁棒容易拋光，表面光潔度高，可以進(jìn)行批量生產(chǎn)。
文檔編號(hào)B21C23/08GK102166712SQ20101061699
公開(kāi)日2011年8月31日 申請(qǐng)日期2010年12月31日 優(yōu)先權(quán)日2010年12月31日
發(fā)明者何旭坤, 徐芬 申請(qǐng)人:東莞市東興鋁材制造有限公司