專利名稱：車架縱梁加工設(shè)備和加工車架縱梁的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及汽車制造技術(shù)，尤其涉及一種車架縱梁加工設(shè)備和加工車架縱梁的方法。
背景技術(shù)：
車架縱梁是中重型卡車上最大的零部件。制造車架縱梁的材料主要采用厚度為 4 12毫米的中厚板，其重量較大；而且，該車架縱梁上布設(shè)有大量不同規(guī)格的孔洞。圖1為現(xiàn)有技術(shù)生產(chǎn)車架縱梁的工藝流程圖，如圖1所示，在上料側(cè)通過上料臺(tái)車進(jìn)行上料，通過沖孔主機(jī)在板料上進(jìn)行制孔處理，該制孔處理過程可以為壓力落料沖孔、搖臂鉆床鉆孔或者數(shù)控沖沖孔等。在制孔工藝完成后，在下料側(cè)通過下料臺(tái)車進(jìn)行沖孔板料的下料，并將該沖孔板料送入存儲(chǔ)區(qū)。然后，可以從沖孔板料存儲(chǔ)區(qū)取出沖孔板料，并通過上料臺(tái)車將該沖孔板料送入切割工作臺(tái)進(jìn)行切割造型，再通過下料臺(tái)車對(duì)切割造型后的板料，也即成品縱梁進(jìn)行下料，并送入成品存儲(chǔ)區(qū)?，F(xiàn)有技術(shù)的生產(chǎn)工藝在制孔和切割造型過程中需要多次上料下料，導(dǎo)致制造工藝較為復(fù)雜，而且，由于制孔工藝和切割工藝的生產(chǎn)節(jié)拍不同，制孔工藝和切割工藝之間必須設(shè)有沖孔板料存儲(chǔ)區(qū)，導(dǎo)致生產(chǎn)效率較低，生產(chǎn)成本較大。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明提供一種車架縱梁加工設(shè)備和加工車架縱梁的方法，以降低車架縱梁的加工復(fù)雜度和生產(chǎn)成本，提高生產(chǎn)效率。本發(fā)明提供一種車架縱梁加工設(shè)備，包括輸送部件和沿所述輸送部件依次設(shè)置的上料部件、制孔部件、切割部件和下料部件，所述上料部件、制孔部件和切割部件與所述輸送部件連接，所述下料部件與所述切割部件連接；所述上料部件，用于將板料裝配到所述輸送部件上；所述制孔部件，用于在所述輸送部件將所述板料輸送到預(yù)定位置后，對(duì)所述板料進(jìn)行制孔處理；所述切割部件，用于在所述輸送部件將制孔后的板料輸送到預(yù)定位置后，對(duì)所述制孔后的板料進(jìn)行切割造型處理；所述下料部件，用于將切割造型處理后的車架縱梁成品從所述切割部件上取下。本發(fā)明還提供一種采用上述車架縱梁加工設(shè)備加工車架縱梁的方法，包括采用所述上料部件，將板料裝配到所述輸送部件上；采用所述制孔部件，在所述輸送部件將所述板料輸送到預(yù)定位置后，對(duì)所述板料進(jìn)行制孔處理；采用所述切割部件，在所述輸送部件將制孔后的板料輸送到預(yù)定位置后，對(duì)所述制孔后的板料進(jìn)行切割造型處理；采用所述下料部件，將切割造型處理后的車架縱梁成品從所述切割部件上取下。
本發(fā)明車架縱梁加工設(shè)備和加工車架縱梁的方法，在將板料加工成車架縱梁成平的過程中，只需要進(jìn)行一次上料和一次下料，而無(wú)須像現(xiàn)有技術(shù)進(jìn)行多次上料和下料，因此，工藝復(fù)雜度顯著降低；另外，本實(shí)施例中，制孔處理和切割造型處理在一次工藝過程中完成，其生產(chǎn)節(jié)拍相同，形成了流暢的生產(chǎn)線，因此，無(wú)須像現(xiàn)有技術(shù)對(duì)制孔后的板料進(jìn)行轉(zhuǎn)存，因此，既提高了生產(chǎn)效率，又降低了生產(chǎn)成本。


為了更清楚地說明本發(fā)明實(shí)施例或現(xiàn)有技術(shù)中的技術(shù)方案，下面將對(duì)實(shí)施例或現(xiàn)有技術(shù)描述中所需要使用的附圖作一簡(jiǎn)單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖是本發(fā)明的一些實(shí)施例，對(duì)于本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來(lái)講，在不付出創(chuàng)造性勞動(dòng)性的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其他的附圖。圖1為現(xiàn)有技術(shù)生產(chǎn)車架縱梁的工藝流程圖；圖2為本發(fā)明車架縱梁加工設(shè)備實(shí)施例一的結(jié)構(gòu)示意圖；圖3為本發(fā)明車架縱梁加工設(shè)備實(shí)施例二的結(jié)構(gòu)示意圖；圖4為采用圖3所示車架縱梁加工設(shè)備進(jìn)行加工的工藝流程圖；圖5為本發(fā)明加工車架縱梁的方法實(shí)施例的流程圖。
具體實(shí)施例方式為使本發(fā)明的目的、技術(shù)方案和優(yōu)點(diǎn)更加清楚，下面將結(jié)合本發(fā)明實(shí)施例中的附圖，對(duì)本發(fā)明實(shí)施例中的技術(shù)方案進(jìn)行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實(shí)施例是本發(fā)明一部分實(shí)施例，而不是全部的實(shí)施例?；诒景l(fā)明中的實(shí)施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有作出創(chuàng)造性勞動(dòng)前提下所獲得的所有其他實(shí)施例，都屬于本發(fā)明保護(hù)的范圍。圖2為本發(fā)明車架縱梁加工設(shè)備實(shí)施例一的結(jié)構(gòu)示意圖，如圖2所示，本實(shí)施例的設(shè)備可以包括輸送部件1和沿輸送部件1依次設(shè)置的上料部件2、制孔部件3、切割部件4 和下料部件5，上料部件2、制孔部件3和切割部件4與輸送部件1連接，下料部件5與切割部件4連接；其中，上料部件2用于將板料裝配到輸送部件1上；制孔部件3用于在輸送部件1將板料輸送到預(yù)定位置后，對(duì)板料進(jìn)行制孔處理；切割部件4用于在輸送部件1將制孔后的板料輸送到預(yù)定位置后，對(duì)制孔后的板料進(jìn)行切割造型處理；下料部件5用于將切割造型處理后的車架縱梁成品從切割部件4上取下。具體來(lái)說，本實(shí)施例中的輸送部件1可以為輸送帶等任意具有輸送功能的裝置， 其輸送操作可以采用數(shù)控技術(shù)實(shí)現(xiàn)。上料部件2可以將制造車架縱梁所需的板料裝配到輸送部件1上。輸送部件1即可將該板料輸送到預(yù)定位置，該預(yù)定位置為制孔部件3對(duì)板料進(jìn)行制孔處理時(shí)板料的放置位置。輸送部件1可以通過數(shù)控技術(shù)進(jìn)行輸送位置的定位，從而能夠確保板料上所需制孔的位置與制孔部件3的位置相匹配。制孔部件3可以為采用壓力落料沖孔、搖臂鉆床鉆孔或者數(shù)控沖沖孔等現(xiàn)有技術(shù)的方式，對(duì)板料進(jìn)行制孔處理。此處不對(duì)制孔部件3的具體操作進(jìn)行限制，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以根據(jù)需要選擇制孔部件3的類型和操作方式，此處不再贅述。在制孔部件3對(duì)板料進(jìn)行制孔處理后，即可形成制孔后的板料，該板料上可以具有大量不同規(guī)格的孔洞。然后，輸送部件1可以進(jìn)一步將制孔后的板料輸送到下一個(gè)預(yù)定位置處。此處的預(yù)定位置，即為切割部件4進(jìn)行切割造型處理時(shí)，制孔后的板料的放置位置。類似地，輸送部件1可以通過數(shù)控技術(shù)進(jìn)行輸送位置的定位，從而能夠確保板料上所需切割造型的位置與切割部件4的位置相匹配。本實(shí)施例也不對(duì)切割部件4的具體操作進(jìn)行限制，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以根據(jù)需要選擇切割部件4的類型和操作方式，此處不再贅述。在上述完成制孔和切割造型的工藝后，即可形成車架縱梁成品。輸送部件1可以將該車架縱梁成品輸送到下料部件5處，該下料部件5即可從該輸送部件1上取下車架縱梁成品。至此，即完成了整個(gè)制孔和切割造型的工藝流程。通過上述描述可知，本實(shí)施例在將板料加工成車架縱梁成平的過程中，只需要進(jìn)行一次上料和一次下料，而無(wú)須像現(xiàn)有技術(shù)進(jìn)行多次上料和下料，因此，工藝復(fù)雜度顯著降低；另外，本實(shí)施例中，制孔處理和切割造型處理在一次工藝過程中完成，其生產(chǎn)節(jié)拍相同，形成了流暢的生產(chǎn)線，因此，無(wú)須像現(xiàn)有技術(shù)對(duì)制孔后的板料進(jìn)行轉(zhuǎn)存，因此，既提高了生產(chǎn)效率，又降低了生產(chǎn)成本。下面采用一個(gè)具體的實(shí)施例，對(duì)本發(fā)明車架縱梁加工設(shè)備進(jìn)行詳細(xì)說明。圖3為本發(fā)明車架縱梁加工設(shè)備實(shí)施例二的結(jié)構(gòu)示意圖，圖4為采用圖3所示車架縱梁加工設(shè)備進(jìn)行加工的工藝流程圖，如圖3和4所示，本實(shí)施例的設(shè)備在圖2所示設(shè)備的基礎(chǔ)上，進(jìn)一步地，輸送部件可以包括移動(dòng)裝置11、輸送輥道12以及夾鉗裝置(圖中未示出)；其中，移動(dòng)裝置11用于沿所述板料的輸送方向移動(dòng)；輸送輥道12用于承載所述板料；夾鉗裝置的一端與移動(dòng)裝置11連接，另一端夾鉗所述板料的邊緣。上料部件可以包括上料臺(tái)車21、上料軌道22和上料裝置23，上料軌道22沿與板料輸送方向垂直的方向設(shè)置；上料臺(tái)車21用于沿上料軌道22將所述板料輸送到所述上料裝置23的下方；上料裝置23用于將上料臺(tái)車21上的板料挪動(dòng)到輸送部件上，具體地，是挪動(dòng)到輸送部件中的輸送輥道12上，該上料裝置23可以為磁力吸附裝置。制孔部件可以包括第一定位裝置31和沖孔主機(jī)32，其中第一定位裝置31用于對(duì)所述板料在輸送部件上的輸送位置進(jìn)行定位處理；沖孔主機(jī)32用于在第一定位裝置31 將板料定位到預(yù)定位置后，對(duì)板料進(jìn)行制孔處理。在本實(shí)施例中，該第一定位裝置31可以為能夠感應(yīng)板料前端到達(dá)的原點(diǎn)感應(yīng)器。切割部件可以包括切割平臺(tái)41、第二定位裝置42和切割造型裝置(圖中未示出)；下料部件可以包括下料臺(tái)車51、下料軌道52和下料裝置53，下料軌道52沿與板料輸送方向垂直的方向設(shè)置，其中，下料裝置53用于將制孔后的板料從輸送部件上挪動(dòng)到切割平臺(tái)41上，并將切割平臺(tái)41上的車架縱梁成品挪動(dòng)到下料臺(tái)車51上；下料臺(tái)車51用于沿下料軌道52移動(dòng)；切割平臺(tái)41用于承載制孔后的板料；第二定位裝置42用于根據(jù)制孔后的板料上的孔洞位置，將制孔后的板料固定在切割平臺(tái)41上；切割造型裝置用于對(duì)固定在切割平臺(tái)41上的制孔后的板料進(jìn)行切割造型處理。在本實(shí)施例中，下料裝置53可以為磁力吸附裝置，第二定位裝置42可以為與孔洞相配合的定位銷。具體來(lái)說，在加工過程中，成跺板料可以被調(diào)運(yùn)至上料臺(tái)車21上，經(jīng)上料軌道22 到達(dá)上料裝置23的下方，由上料裝置23，將板料調(diào)運(yùn)至輸送輥道12上，然后板料可以由夾鉗裝置將板料的邊緣夾住進(jìn)行側(cè)邊定位。板料移動(dòng)裝置11和夾鉗裝置的作用下沿輸送輥道12移動(dòng)至沖孔主機(jī)32—側(cè)。在該移動(dòng)過程中，可以采用第一定位裝置31，例如原點(diǎn)感應(yīng)器感應(yīng)板料前端后進(jìn)行原點(diǎn)定位。然后由夾鉗夾持板料通過沖孔主機(jī)32沖孔后，夾鉗將板料夾持到輸送輥道12上。輸送輥道12繼續(xù)輸送制孔后的板料，在到達(dá)切割造型區(qū)域后，下料裝置53，例如磁力吸盤，可以將制孔后的板料挪動(dòng)到切割平臺(tái)41上，該切割平臺(tái)41可以為等離子切割平面。本實(shí)施例可以采用第二定位裝置42，例如等離子切割定位銷進(jìn)行孔定位后再進(jìn)行切割造型，在切割造型完成后，該下料裝置53，可以將切割造型后的車架縱梁成品轉(zhuǎn)運(yùn)至下料臺(tái)車51，并通過下料軌道52將車架縱梁車品卸下生產(chǎn)線。需要說明的是，本實(shí)施例在制孔工藝中，采用板料邊緣作為定位基準(zhǔn)，而在切割工藝時(shí)不再采用板料邊緣進(jìn)行定位，而是采用沖好的孔洞作為定位基準(zhǔn)，以此來(lái)降低定位偏差，提升產(chǎn)品質(zhì)量。本實(shí)施例在將板料加工成車架縱梁成平的過程中，只需要進(jìn)行一次上料和一次下料，而無(wú)須像現(xiàn)有技術(shù)進(jìn)行多次上料和下料，因此，工藝復(fù)雜度顯著降低；另外，本實(shí)施例中，制孔處理和切割造型處理在一次工藝過程中完成，其生產(chǎn)節(jié)拍相同，形成了流暢的生產(chǎn)線，因此，無(wú)須像現(xiàn)有技術(shù)對(duì)制孔后的板料進(jìn)行轉(zhuǎn)存，因此，既提高了生產(chǎn)效率，又降低了生產(chǎn)成本。另外，制孔工藝和切割工藝采用的定位基準(zhǔn)不同，進(jìn)一步降低了定位偏差，提升了廣品質(zhì)量。圖5為本發(fā)明加工車架縱梁的方法實(shí)施例的流程圖，如圖5所示，本實(shí)施例的方法可以應(yīng)用在上述圖2或圖3所示車架縱梁加工設(shè)備上，具體來(lái)說，本實(shí)施例的方法可以包括步驟501、采用上料部件，將板料裝配到輸送部件上。步驟501可以具體包括采用上料臺(tái)車，沿上料軌道將所述板料輸送到上料裝置的下方，并采用所述上料裝置，將所述上料臺(tái)車上的板料挪動(dòng)到所述輸送部件上。步驟502、采用制孔部件，在所述輸送部件將所述板料輸送到預(yù)定位置后，對(duì)所述板料進(jìn)行制孔處理。步驟502可以具體包括采用能夠感應(yīng)板料前端到達(dá)的原點(diǎn)感應(yīng)器，對(duì)所述板料在所述輸送部件上的輸送位置進(jìn)行定位處理，采用沖孔主機(jī)，在所述原點(diǎn)感應(yīng)器將所述板料定位到預(yù)定位置后，對(duì)所述板料進(jìn)行制孔處理。步驟503、采用切割部件，在所述輸送部件將制孔后的板料輸送到預(yù)定位置后，對(duì)所述制孔后的板料進(jìn)行切割造型處理。步驟503可以具體包括采用下料裝置，將所述制孔后的板料從所述輸送部件上挪動(dòng)到切割平臺(tái)上，采用與所述制孔后的板料上的孔洞相配合的定位銷，將所述制孔后的板料固定在所述切割平臺(tái)上，并采用切割造型裝置，對(duì)固定在所述切割平臺(tái)上的所述制孔后的板料進(jìn)行切割造型處理。步驟504、采用下料部件，將切割造型處理后的車架縱梁成品從所述切割部件上取下。步驟504可以具體包括采用下料裝置，將所述切割平臺(tái)上的車架縱梁成品挪動(dòng)到沿下料軌道移動(dòng)的下料臺(tái)車上，采用所述下料臺(tái)車，將所述車架縱梁成品取下。本實(shí)施例的方法，其實(shí)現(xiàn)原理和效果與上述設(shè)備實(shí)施例的實(shí)現(xiàn)原理和效果類似， 此處不再贅述。本領(lǐng)域普通技術(shù)人員可以理解實(shí)現(xiàn)上述方法實(shí)施例的全部或部分步驟可以通過程序指令相關(guān)的硬件來(lái)完成，前述的程序可以存儲(chǔ)于一計(jì)算機(jī)可讀取存儲(chǔ)介質(zhì)中，該程序在執(zhí)行時(shí)，執(zhí)行包括上述方法實(shí)施例的步驟；而前述的存儲(chǔ)介質(zhì)包括R0M、RAM、磁碟或者光盤等各種可以存儲(chǔ)程序代碼的介質(zhì)。 最后應(yīng)說明的是以上實(shí)施例僅用以說明本發(fā)明的技術(shù)方案，而非對(duì)其限制；盡管參照前述實(shí)施例對(duì)本發(fā)明進(jìn)行了詳細(xì)的說明，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解其依然可以對(duì)前述各實(shí)施例所記載的技術(shù)方案進(jìn)行修改，或者對(duì)其中部分技術(shù)特征進(jìn)行等同替換；而這些修改或者替換，并不使相應(yīng)技術(shù)方案的本質(zhì)脫離本發(fā)明各實(shí)施例技術(shù)方案的精神和范圍。
權(quán)利要求
1.一種車架縱梁加工設(shè)備，其特征在于，包括輸送部件和沿所述輸送部件依次設(shè)置的上料部件、制孔部件、切割部件和下料部件，所述上料部件、制孔部件和切割部件與所述輸送部件連接，所述下料部件與所述切割部件連接；所述上料部件，用于將板料裝配到所述輸送部件上；所述制孔部件，用于在所述輸送部件將所述板料輸送到預(yù)定位置后，對(duì)所述板料進(jìn)行制孔處理；所述切割部件，用于在所述輸送部件將制孔后的板料輸送到預(yù)定位置后，對(duì)所述制孔后的板料進(jìn)行切割造型處理；所述下料部件，用于將切割造型處理后的車架縱梁成品從所述切割部件上取下。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的設(shè)備，其特征在于，所述輸送部件，包括移動(dòng)裝置、輸送輥道以及夾鉗裝置；所述移動(dòng)裝置，用于沿所述板料的輸送方向移動(dòng)； 所述輸送輥道，用于承載所述板料；所述夾鉗裝置的一端與所述移動(dòng)裝置連接，另一端夾鉗所述板料的邊緣。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的設(shè)備，其特征在于，所述上料部件，包括上料臺(tái)車、上料軌道和上料裝置，所述上料軌道沿與板料輸送方向垂直的方向設(shè)置；所述上料臺(tái)車，用于沿所述上料軌道將所述板料輸送到所述上料裝置的下方； 所述上料裝置，用于將所述上料臺(tái)車上的板料挪動(dòng)到所述輸送部件上。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的設(shè)備，其特征在于，所述上料裝置為磁力吸附裝置。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的設(shè)備，其特征在于，所述制孔部件，包括第一定位裝置和沖孔主機(jī)；所述第一定位裝置，用于對(duì)所述板料在所述輸送部件上的輸送位置進(jìn)行定位處理； 所述沖孔主機(jī)，用于在所述第一定位裝置將所述板料定位到預(yù)定位置后，對(duì)所述板料進(jìn)行制孔處理。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的設(shè)備，其特征在于，所述第一定位裝置為能夠感應(yīng)板料前端到達(dá)的原點(diǎn)感應(yīng)器。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的設(shè)備，其特征在于，所述切割部件，包括切割平臺(tái)、第二定位裝置和切割造型裝置；所述下料部件，包括下料臺(tái)車、下料軌道和下料裝置，所述下料軌道沿與板料輸送方向垂直的方向設(shè)置；所述下料裝置，用于將所述制孔后的板料從所述輸送部件上挪動(dòng)到所述切割平臺(tái)上， 并將所述切割平臺(tái)上的車架縱梁成品挪動(dòng)到所述下料臺(tái)車上； 所述下料臺(tái)車，用于沿所述下料軌道移動(dòng)； 所述切割平臺(tái)，用于承載所述制孔后的板料；所述第二定位裝置，用于根據(jù)所述制孔后的板料上的孔洞位置，將所述制孔后的板料固定在所述切割平臺(tái)上；所述切割造型裝置，用于對(duì)固定在所述切割平臺(tái)上的所述制孔后的板料進(jìn)行切割造型處理。
8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的設(shè)備，其特征在于，所述下料裝置為磁力吸附裝置，所述第二定位裝置為與所述孔洞相配合的定位銷。
9.一種采用權(quán)利要求1 8中任一權(quán)利要求所述的車架縱梁加工設(shè)備加工車架縱梁的方法，其特征在于，包括采用所述上料部件，將板料裝配到所述輸送部件上；采用所述制孔部件，在所述輸送部件將所述板料輸送到預(yù)定位置后，對(duì)所述板料進(jìn)行制孔處理；采用所述切割部件，在所述輸送部件將制孔后的板料輸送到預(yù)定位置后，對(duì)所述制孔后的板料進(jìn)行切割造型處理；采用所述下料部件，將切割造型處理后的車架縱梁成品從所述切割部件上取下。
10.根據(jù)權(quán)利要求9所述的方法，其特征在于，所述采用所述上料部件，將板料裝配到所述輸送部件上，具體包括采用上料臺(tái)車，沿上料軌道將所述板料輸送到上料裝置的下方，并采用所述上料裝置， 將所述上料臺(tái)車上的板料挪動(dòng)到所述輸送部件上；所述采用所述制孔部件，在所述輸送部件將所述板料輸送到預(yù)定位置后，對(duì)所述板料進(jìn)行制孔處理，具體包括采用能夠感應(yīng)板料前端到達(dá)的原點(diǎn)感應(yīng)器，對(duì)所述板料在所述輸送部件上的輸送位置進(jìn)行定位處理，采用沖孔主機(jī)，在所述原點(diǎn)感應(yīng)器將所述板料定位到預(yù)定位置后，對(duì)所述板料進(jìn)行制孔處理；所述采用所述切割部件，在所述輸送部件將制孔后的板料輸送到預(yù)定位置后，對(duì)所述制孔后的板料進(jìn)行切割造型處理，具體包括采用下料裝置，將所述制孔后的板料從所述輸送部件上挪動(dòng)到切割平臺(tái)上，采用與所述制孔后的板料上的孔洞相配合的定位銷，將所述制孔后的板料固定在所述切割平臺(tái)上， 并采用切割造型裝置，對(duì)固定在所述切割平臺(tái)上的所述制孔后的板料進(jìn)行切割造型處理；所述采用所述下料部件，將切割造型處理后的車架縱梁成品從所述切割部件上取下， 具體包括采用所述下料裝置，將所述切割平臺(tái)上的車架縱梁成品挪動(dòng)到沿下料軌道移動(dòng)的下料臺(tái)車上，采用所述下料臺(tái)車，將所述車架縱梁成品取下。
全文摘要
本發(fā)明提供一種車架縱梁加工設(shè)備和加工車架縱梁的方法。車架縱梁加工設(shè)備，包括輸送部件和沿所述輸送部件依次設(shè)置的上料部件、制孔部件、切割部件和下料部件，所述上料部件、制孔部件和切割部件與所述輸送部件連接，所述下料部件與所述切割部件連接；所述上料部件，用于將板料裝配到所述輸送部件上；所述制孔部件，用于在所述輸送部件將所述板料輸送到預(yù)定位置后，對(duì)所述板料進(jìn)行制孔處理；所述切割部件，用于在所述輸送部件將制孔后的板料輸送到預(yù)定位置后，對(duì)所述制孔后的板料進(jìn)行切割造型處理；所述下料部件，用于將切割造型處理后的車架縱梁成品從所述切割部件上取下。本發(fā)明降低了車架縱梁的加工復(fù)雜度和生產(chǎn)成本，提高了生產(chǎn)效率。
文檔編號(hào)B23Q7/00GK102463464SQ20101055014
公開日2012年5月23日 申請(qǐng)日期2010年11月18日 優(yōu)先權(quán)日2010年11月18日
發(fā)明者史啟國(guó), 吳增玉, 孟慶君, 楊雄, 王增武 申請(qǐng)人:北汽福田汽車股份有限公司