專利名稱：對光學(xué)變焦凸輪進行雙端銷定位的數(shù)控加工裝置及方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于機械加工技術(shù)領(lǐng)域，涉及一種光學(xué)變焦凸輪的雙端銷定位數(shù)控加工 裝置及方法。
背景技術(shù)：
變焦距系統(tǒng)是一種焦距可以連續(xù)變化而像面位置保持穩(wěn)定的光學(xué)系統(tǒng)，機械補 償式變焦鏡頭因其顯著的優(yōu)點在光學(xué)變焦距系統(tǒng)中得到廣泛的應(yīng)用，雙滾子徑向凸輪機 構(gòu)是其主要機械結(jié)構(gòu)。通過凸輪的轉(zhuǎn)動，凸輪表面的曲線凹槽帶動裝配于其上的透鏡組移動來實現(xiàn)焦 距的改變，從而使凸輪單向旋轉(zhuǎn)運動轉(zhuǎn)化為滾子雙向直線運動。通過光滑的凸輪曲線凹 槽，實現(xiàn)補償透鏡組與變倍透鏡組以不等速度向兩個方向移動，并且保證他們相對運動 需要的嚴格對應(yīng)關(guān)系(如圖3凸輪曲線凹槽示意圖)。光學(xué)變焦凸輪都是薄壁筒狀結(jié)構(gòu)，由于光學(xué)變焦要求其軸向尺寸都比較大，材 料一般選擇為高硬度、高耐磨材料，所以為保證凸輪曲線凹槽使用精度，機械加工中必 須克服難裝卡、加工變形大、材料不易切削等難點。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于針對凸輪曲線凹槽加工時工件難裝卡、加工變形大、精度不 容易控制等難點，提供一種可以實現(xiàn)高精度光學(xué)變焦凸輪的數(shù)控雙端銷定位加工方法和
ο為達成所述目的，本發(fā)明第一方面，提出一種對光學(xué)變焦凸輪雙端銷定位數(shù)控 加工裝置，該加工裝置涉及尾座頂尖、螺母、蓋板、小芯軸、兩個大銷釘、凸輪、大芯 軸、機床第四軸、四個大螺釘、六個銷釘、四個螺釘，其中在小芯軸的本體上設(shè)有小芯軸左端面、小芯軸外圓、小芯軸右端面；在小芯軸 左端面上設(shè)有四個小沉頭螺孔、兩個螺絲孔和兩個銷孔；在大芯軸本體上設(shè)有大芯軸左端外圓、大芯軸外圓、四個大沉頭螺孔、大芯軸 右端臺階面、大芯軸左端臺階面、四個螺絲孔、兩個銷孔、頂尖孔、大芯軸右端面、大 芯軸左端面、大芯軸外圓空刀；在凸輪本體上設(shè)有凸輪內(nèi)孔、凸輪曲線凹槽、凸輪左端面、凸輪右端面；在大芯軸本體上設(shè)有手工修研的頂尖孔，尾座頂尖位于頂尖孔中；每個大螺釘 分別位于四個大沉頭螺孔和機床第四軸的四個螺孔中，將大芯軸與機床第四軸固定，使 大芯軸右端面與機床第四軸工作臺面緊密貼合；每個大銷釘分別位于小芯軸兩個銷孔和 大芯軸兩個銷孔中，將小芯軸和大芯軸定位；每個螺釘分別位于四個小沉頭螺孔和四個 螺絲孔中，將小芯軸與大芯軸固定在一起，使小芯軸右端面與大芯軸左端臺階面緊密相 貼，固定后小芯軸左端面高度應(yīng)低于凸輪左端面；小芯軸外圓和大芯軸外圓同軸且尺寸 相同并分別與凸輪內(nèi)孔間隙配合，確保凸輪中心軸線與機床第四軸中心軸線共軸；大芯軸外圓空刀與凸輪內(nèi)孔間隙配合；凸輪右端面與大芯軸右端臺階面貼合，螺母與大芯軸左端的外圓螺紋配合，將 蓋板壓緊在凸輪左端面上，使凸輪右端面與大芯軸臺右端階面緊密貼緊，確保了凸輪與 機床第四軸工作臺面垂直；在凸輪右端面附近圓柱面設(shè)有三個銷釘孔，在大芯軸外圓與凸輪右端面附近圓 柱面相對應(yīng)的位置處也設(shè)有三個銷釘孔，在凸輪左端面附近圓柱面設(shè)有三個銷釘孔，在 小芯軸外圓與凸輪左端面附近圓柱面相對應(yīng)的位置處也設(shè)有三個銷釘孔，六個銷釘分別 置于凸輪右端面附近圓柱面和大芯軸外圓的所述銷釘孔中和凸輪左端面附近圓柱面和小 芯軸外圓的所述銷釘孔中，將凸輪與大芯軸和小芯軸定位固定連接，用于對凸輪上的凸 輪曲線凹槽加工。其中，所述機床選用帶有第四軸的數(shù)控立式加工中心。其中，大芯軸右端面安裝在機床第四軸工作臺面上并與機床第四軸軸線共軸。其中，所述小芯軸外圓和大芯軸外圓尺寸相同，且與凸輪內(nèi)孔之間的間隙為 0.01mm 0.02mm。其中，大芯軸的軸線與機床第四軸工作臺面垂直。其中，所述大芯軸外圓空刀與凸輪內(nèi)孔之間的間隙為Imm 1.5mm。為達成所述目的，本發(fā)明第二方面，提出一種使用光學(xué)變焦凸輪雙端銷定位數(shù) 控加工裝置的對光學(xué)變焦凸輪進行雙端銷定位的數(shù)控加工方法，該方法的步驟如下步驟Si:將小芯軸通過兩個螺絲孔固定在大芯軸上，在大芯軸和小芯軸上配做 兩個銷孔，并用大銷釘定位，在一次裝卡中加工小芯軸外圓和大芯軸外圓，且兩外圓尺 寸與凸輪內(nèi)孔配做，間隙大小為0.01mm 0.02mm，加工完后將小芯軸與大芯軸進行拆 分；步驟S2:將加工裝置的大芯軸安裝在機床的第四軸工作臺面上，用尾座頂尖通 過頂尖孔使大芯軸右端面與機床第四軸工作臺面頂實，找正大芯軸并保證大芯軸與機床 第四軸同軸；步驟S3 將凸輪套裝在大芯軸上，使兩者能舒適旋轉(zhuǎn)；步驟S4:將小芯軸通過與大芯軸之前配做的銷孔定位，通過四個螺釘固定安裝 在大芯軸上，同時保證凸輪依然能夠舒適旋轉(zhuǎn)；步驟S5:使用力矩扳手擰緊螺母，通過螺母與大芯軸左端的外圓螺紋配合，將 蓋板壓緊在凸輪左端面上；步驟S6 在大芯軸外圓和凸輪內(nèi)孔間隙配合處靠近大芯軸右端臺階面一端圓柱 面上均勻分布鉆三處定位銷孔，并用定位銷釘將大芯軸和凸輪定位，按照機床的數(shù)控程 序?qū)ν馆喩系耐馆喦€凹槽進行粗加工，粗加工是將凸輪曲線凹槽銑穿，但凸輪曲線凹 槽寬度留有加工余量；步驟S7:待凸輪粗加工后，松開螺母，在小芯軸外圓和凸輪內(nèi)孔間隙配合處的 圓柱面上均勻分布鉆三處定位銷孔，并用定位銷釘將小芯軸和凸輪定位，按照機床的數(shù) 控程序?qū)ν馆喩系耐馆喦€凹槽進行精加工，將凸輪曲線凹槽的寬度加工達要求。其中，所述機床備選用帶有第四軸的數(shù)控立式加工中心。其中，所述加工裝置的大芯軸安裝在機床第四軸的軸線上加工裝置的大芯軸與機床第四軸工作臺面垂直。其中，所述凸輪通過加工裝置的蓋板固定，確保了凸輪與機床第四軸工作臺面垂直。本發(fā)明的有益效果凸輪加工時設(shè)備采用帶有第四軸的數(shù)控立式加工中心，加 工裝置安裝在機床第四軸軸線上，凸輪自身端面和內(nèi)孔軸線垂直；找正大芯軸后將凸輪 安裝在加工裝置上，保證凸輪能夠舒適旋轉(zhuǎn)；通過力矩扳手用大小合適的力擰緊螺母， 將蓋板壓緊在凸輪左端面上，在大芯軸外圓和凸輪內(nèi)孔間隙配合處靠近大芯軸右端臺階 面一端圓柱面上均勻分布鉆三處定位銷孔，并用定位銷釘將大芯軸和凸輪定位，即可對 凸輪曲線凹槽進行粗加工；待凸輪粗加工后，松開螺母，在小芯軸外圓和凸輪內(nèi)孔間隙 配合處的圓柱面上均勻分布鉆三處定位銷孔，并用定位銷釘將小芯軸和凸輪定位，即可 進行精加工。本發(fā)明的加工裝置結(jié)構(gòu)合理，加工方法便于操作，加工零件變形小，加工 的凸輪曲線凹槽精度高，完全能夠滿足光學(xué)設(shè)計的要求，解決了傳統(tǒng)加工方法無法加工 高精度光學(xué)變焦凸輪的難題。


圖1是本發(fā)明的光學(xué)變焦凸輪雙端銷定位數(shù)控加工裝置結(jié)構(gòu)示意圖。
圖2是本發(fā)明加工裝置中小芯軸結(jié)構(gòu)示意圖。
圖3是凸輪曲線凹槽展開效果圖。
主要元件說明
尾座頂尖1，螺母2，
蓋板3， ‘'J、芯軸4，
兩個大銷釘5，凸輪6，
大芯軸7，機床第四軸8，
四個大螺釘9，六個銷釘10，
四個螺釘11，頂尖孔12，
大芯軸左端外圓13， 小芯軸左端面14，
小芯軸外圓15，兩個銷孔16，
凸輪內(nèi)孔17，大芯軸外圓18，
機床第四軸工作臺面19，大芯軸右端面20，
機床第四軸軸線21，四個大沉頭螺孔22，
大芯軸右端臺階面23，大芯軸空刀外圓24，
四處螺絲孔25，大芯軸左端臺階面26，
大芯軸左端面27，四個小沉頭螺孔28，
小芯軸內(nèi)孔29，兩個螺絲孔30，
兩個銷孔31，凸輪曲線凹槽32，
小芯軸右端面33，凸輪左端面34，
凸輪右端面35。
具體實施例方式為使本發(fā)明的目的、技術(shù)方案和優(yōu)點更加清楚明白，以下結(jié)合具體實施例，并 參照附圖，對本發(fā)明進一步詳細說明。下面結(jié)合附圖1示出光學(xué)變焦凸輪雙端銷定位數(shù)控加工裝置結(jié)構(gòu)，圖2示出加工 裝置中小芯軸結(jié)構(gòu)示意圖，下面對本發(fā)明的技術(shù)方案作進一步具體的說明，圖中示出光 學(xué)變焦凸輪雙端銷定位數(shù)控加工裝置涉及尾座頂尖1、螺母2、蓋板3、小芯軸4、兩個 大銷釘5、凸輪6、大芯軸7，機床第四軸8、四個大螺釘9、六個銷釘10、四個螺釘11; 頂尖孔12、大芯軸左端外圓13、小芯軸左端面14、小芯軸外圓15、兩個銷孔16、凸輪內(nèi) 孔17、大芯軸外圓18、機床第四軸工作臺面19、大芯軸右端面20、機床第四軸軸線21、 四個大沉頭螺孔22、大芯軸右端臺階面23、大芯軸空刀外圓24、四處螺絲孔25、大芯軸 左端臺階面26、大芯軸左端面27、四個小沉頭螺孔28、小芯軸內(nèi)孔29、兩個螺絲孔30、 兩個銷孔31、凸輪曲線凹槽32、小芯軸右端面33、凸輪左端面34、凸輪右端面35 ；兩 個大銷釘5為Φ 10銷釘，四個大螺釘9為MlO螺釘，六個銷釘10為Φ3銷釘，四個螺 釘11為Μ8螺釘，兩個銷孔31為Φ 10銷孔；在小芯軸4的本體上設(shè)有小芯軸左端面14、小芯軸外圓15、小芯軸右端面33， 在小芯軸左端面14上設(shè)有四個小沉頭螺孔28、兩個螺絲孔30、兩個Φ 10銷孔31 ；

在大芯軸7本體上設(shè)有大芯軸左端外圓13、大芯軸外圓18、四個大沉頭螺孔 22、大芯軸右端臺階面23、大芯軸左端臺階面26、四個螺絲孔25，兩個銷孔16、頂尖孔 12、大芯軸右端面20、大芯軸左端面27、大芯軸空刀外圓24 ；在凸輪6本體上設(shè)有凸輪內(nèi)孔17，凸輪曲線凹槽32、凸輪左端面34、凸輪右端面35 ；在機床設(shè)備上設(shè)有機床第四軸工作臺面19、機床第四軸軸線21。在大芯軸7本體上大芯軸左端面27上設(shè)有配研的頂尖孔12，尾座頂尖1位于頂 尖孔12中；在大芯軸右端臺階面23上設(shè)有四個大沉頭螺孔22，大芯軸左端外圓13與大 芯軸外圓18同軸；在大芯軸左端臺階面26處設(shè)有四個螺孔25 ；尾座頂尖1將大芯軸右 端面20與機床第四軸工作臺面19緊密連接；并通過大芯軸右端臺階面23上的大沉頭螺 孔22用四個MlO大螺釘9將大芯軸7與機床第四軸8固定連接，使大芯軸右端面20與 機床第四軸工作臺面19緊密貼合，用以使大芯軸7的軸線與機床第四軸軸線21同軸。小芯軸外圓15與大芯軸外圓18同軸，且小芯軸外圓15的軸線與大芯軸右端面 20垂直。小芯軸4套接于大芯軸左端外圓13上，且為小間隙配合；小芯軸左端面14上 的銷孔31與大芯軸左端臺階面26上的銷孔16相對放置，并通過兩個Φ 10大銷釘5分別 位于兩個銷孔16和兩個銷孔31中，將小芯軸4和大芯軸7定位，再將小芯軸左端面14上 的小沉頭螺孔28與大芯軸左端臺階面26上的螺孔25，通過四個MlO大螺釘9固定連接 在一起；凸輪內(nèi)孔17套接于小芯軸外圓15和大芯軸外圓18處，凸輪內(nèi)孔17與小芯軸外 圓15和大芯軸外圓18為小間隙配合；蓋板3套置于大芯軸7本體上左端的外圓螺紋上， 利用螺母2與大芯軸7左端的外圓螺紋配合，將蓋板3壓緊在凸輪左端面34上，使凸輪 右端面35與大芯軸臺右端階面23緊密貼緊，確保了凸輪6與機床第四軸工作臺面19垂 直；將凸輪右端面35與大芯軸右端臺階面23緊密貼緊，確保了凸輪6與機床第四軸工作 臺面19垂直；大芯軸右端臺階面23、大芯軸右端面20分別與小芯軸4的軸線和大芯軸7 的軸線垂直；所述加工裝置安裝在機床第四軸工作臺面19上并與機床第四軸軸線21完全共軸。在凸輪右端面35附近圓柱面設(shè)有三個銷釘孔，在大芯軸外圓18與凸輪右端面35 附近圓柱面相對應(yīng)的位置處也設(shè)有三個銷釘孔，在凸輪左端面34附近圓柱面設(shè)有三個銷 釘孔，在小芯軸外圓15與凸輪左端面34附近圓柱面相對應(yīng)的位置處也設(shè)有三個銷釘孔， 六個銷釘10分別置于凸輪右端面35附近圓柱面和大芯軸外圓的所述銷釘孔中和凸輪左端 面34附近圓柱面和小芯軸外圓15的所述銷釘孔中，將凸輪6與大芯軸7和小芯軸4固定 連接，用于加工凸輪6上的凸輪曲線凹槽32。加工裝置制造時，首先用車加工機床加工大芯軸右端面20，并在大芯軸左端面 27處打頂尖孔12并手工修研，用尾座頂尖1將大芯軸右端面20與車加工機床夾具平面 頂實、夾緊，用以確保大芯軸外圓18與車加工機床的軸線同軸，大芯軸右端面20與大芯 軸7的車加工機床的軸線垂直；加工大芯軸外圓空刀24、大芯軸左端外圓13、大芯軸左 端臺階面26 ；加工大芯軸外圓空刀24與凸輪內(nèi)孔17為的間隙大小Imm 2mm。加工小芯軸4的內(nèi)孔29直徑與大芯軸左端外圓上螺紋為間隙配合尺寸，間隙大 小 Imm 2mm ；在大芯軸左端臺階面26上加工四個螺孔25，大芯軸右端臺階面23上加工四個大 沉頭螺孔22，在小芯軸左端面14上加工小沉頭螺孔28，兩個螺紋孔30 ；每個螺釘11分別位于四個小沉頭螺孔28和四個螺孔25中，然后將小芯軸4用 四個M8螺釘11通過小沉頭螺孔28、螺孔25與大芯軸7固定在一起，使小芯軸右端面33 與大芯軸左端臺階面26緊密相貼，固定后小芯軸左端面14高度應(yīng)低于凸輪左端面34 ； 使用外圓磨床在一道工序中加工小芯軸外圓15、大芯軸外圓18與大芯軸右端面20，以確 保小芯軸外圓15與大芯軸外圓18同軸，保證大芯軸右端面20與小芯軸外圓15的軸線、 大芯軸外圓18的軸線垂直，同時保證小芯軸外圓15與大芯軸外圓18尺寸相同，且與凸 輪內(nèi)孔17為合適的小間隙配合，間隙大小0.01mm 0.02mm。再在小芯軸左端面14上 和大芯軸左端臺階面26上配打兩個Φ 10銷釘5，以確保拆分后再次裝配時精度能完全復(fù) 原。加工凸輪6時，先將大芯軸7安裝在機床第四軸8上，用尾座頂尖1通過頂尖孔 12使大芯軸右端面20與機床四軸工作臺面19頂實，找正大芯軸7并保證大芯軸7的軸 線與機床第四軸軸線21在同一回轉(zhuǎn)中心上，用螺釘通過大芯軸右端臺階面23上的大沉頭 螺孔22用螺釘將大芯軸7壓緊于機床四軸工作臺面19上；接著將凸輪6套于大芯軸外圓 18外側(cè)并旋轉(zhuǎn)舒適后，將小芯軸4通過之前在小芯軸左端面14上與大芯軸左端臺階面26 上配打的銷孔定位，再通過加工的小沉頭螺孔28與大芯軸左端臺階面26上加工的螺孔25 用螺釘固定安裝在大芯軸左端臺階面26上以緊密連接大芯軸7。再次旋轉(zhuǎn)舒適后，將蓋板3套置于大芯軸7本體上左端的外圓螺紋上，利用螺母 2與大芯軸7左端的外圓螺紋配合，用蓋板3將凸輪6固定于大芯軸右端臺階面23上，通 過力矩扳手使螺母2的擰緊力大小合適，使蓋板3將凸輪6固定，且凸輪6因為壓緊力產(chǎn) 生的彈性變形最小。在大芯軸外圓18和凸輪內(nèi)孔17間隙配合處靠近大芯軸右端臺階面 23—端圓柱面上均勻分布打三處定位銷孔，并用定位銷釘將大芯軸和凸輪定位。按照機 床的數(shù)控程序?qū)ν馆喩系耐馆喦€凹槽32進行粗加工，粗加工是指將凸輪曲線凹槽32銑 穿，但凸輪曲線凹槽32寬度留有加工余量。待凸輪粗加工后，松開螺母2，在小芯軸外圓15和凸輪內(nèi)孔17間隙配合處圓柱面上均勻分布打三處定位銷孔，并用定位銷將小芯軸4和凸輪6定位。再按照機床的數(shù) 控程序?qū)ν馆?上的凸輪曲線凹槽32進行精加工，即將凸輪曲線凹槽32的寬度加工達要 求。凸輪曲線凹槽32在加工時，選用帶有第四軸的數(shù)控立式加工中心設(shè)備，加工方 法的特征在于凸輪6自身的端面與凸輪內(nèi)孔17垂直；小芯軸外圓15的軸線、大芯軸 外圓18的軸線與大芯軸右端臺階面23、大芯軸右端面20垂直，加工裝置安裝在機床第 四軸工作臺面19上并與機床第四軸軸線21完全同軸，加工凸輪曲線凹槽32時通過螺母 2與大芯軸左端的外圓螺紋配合，用蓋板3將凸輪6固定在大芯軸7上，并在大芯軸外圓 18和凸輪內(nèi)孔17間隙配合處靠近大芯軸右端臺階面23—端的圓柱面上均勻分布打三處定 位銷孔，并用定位銷釘將大芯軸7和凸輪6定位，確保了凸輪6的軸線與機床第四軸工作 臺面19垂直，保證了粗加工時的尺寸精度，為精加工做好準備。精加工時首先松開螺母 2和蓋板3，將凸輪曲線凹槽32粗加工時軸向的微小變形向外釋放，然后再在小芯軸外圓 15和凸輪內(nèi)孔17間隙配合處圓柱面上均勻分布打三處定位銷孔，并用定位銷將小芯軸4 和凸輪6定位，最后進行凸輪曲線凹槽32寬度的精加工，更大的確保了凸輪曲線凹槽32 的加工精度，同時有利的提高了加工效率。以上所述，僅為本發(fā)明中的具體實施方式
，但本發(fā)明的保護范圍并不局限于 此，任何熟悉該技術(shù)的人在本發(fā)明所揭露的技術(shù)范圍內(nèi)，可理解想到的變換或替換，都 應(yīng)涵蓋在本發(fā)明的包含范圍之內(nèi)，因此，本發(fā)明的保護范圍應(yīng)該以權(quán)利要求書的保護范 圍為準。
權(quán)利要求
1.一種對光學(xué)變焦凸輪進行雙端銷定位的數(shù)控加工裝置，其特征在于，該加工裝置 涉及尾座頂尖、螺母、蓋板、小芯軸、兩個大銷釘、凸輪、大芯軸、機床第四軸、四個 大螺釘、六個銷釘、四個螺釘，其中在小芯軸的本體上設(shè)有小芯軸左端面、小芯軸外圓、小芯軸右端面；在小芯軸左端 面上設(shè)有四個小沉頭螺孔、兩個螺絲孔和兩個銷孔；在大芯軸本體上設(shè)有大芯軸左端外圓、大芯軸外圓、四個大沉頭螺孔、大芯軸右端 臺階面、大芯軸左端臺階面、四個螺絲孔、兩個銷孔、頂尖孔、大芯軸右端面、大芯軸 左端面、大芯軸外圓空刀；在凸輪本體上設(shè)有凸輪內(nèi)孔、凸輪曲線凹槽、凸輪左端面、凸輪右端面； 在大芯軸本體上設(shè)有手工修研的頂尖孔，尾座頂尖位于頂尖孔中；每個大螺釘分別 位于四個大沉頭螺孔和機床第四軸的四個螺孔中，將大芯軸與機床第四軸固定，使大芯 軸右端面與機床第四軸工作臺面緊密貼合；每個大銷釘分別位于小芯軸兩個銷孔和大芯 軸兩個銷孔中，將小芯軸和大芯軸定位；每個螺釘分別位于四個小沉頭螺孔和四個螺絲 孔中，將小芯軸與大芯軸固定在一起，使小芯軸右端面與大芯軸左端臺階面緊密相貼， 固定后小芯軸左端面高度應(yīng)低于凸輪左端面；小芯軸外圓和大芯軸外圓同軸且尺寸相同 并分別與凸輪內(nèi)孔間隙配合，確保凸輪中心軸線與機床第四軸中心軸線共軸；大芯軸外 圓空刀與凸輪內(nèi)孔間隙配合；凸輪右端面與大芯軸右端臺階面貼合，螺母與大芯軸左端的外圓螺紋配合，將蓋板 壓緊在凸輪左端面上，使凸輪右端面與大芯軸臺右端階面緊密貼緊，確保了凸輪與機床 第四軸工作臺面垂直；在凸輪右端面附近圓柱面設(shè)有三個銷釘孔，在大芯軸外圓與凸輪右端面附近圓柱面 相對應(yīng)的位置處也設(shè)有三個銷釘孔，在凸輪左端面附近圓柱面設(shè)有三個銷釘孔，在小芯 軸外圓與凸輪左端面附近圓柱面相對應(yīng)的位置處也設(shè)有三個銷釘孔，六個銷釘分別置于 凸輪右端面附近圓柱面和大芯軸外圓的所述銷釘孔中和凸輪左端面附近圓柱面和小芯軸 外圓的所述銷釘孔中，將凸輪與大芯軸和小芯軸定位固定連接，用于對凸輪上的凸輪曲 線凹槽加工。
2.如權(quán)利要求1所述對光學(xué)變焦凸輪進行雙端銷定位的數(shù)控加工裝置，其特征在于， 所述機床選用帶有第四軸的數(shù)控立式加工中心。
3.如權(quán)利要求1所述對光學(xué)變焦凸輪進行雙端銷定位的數(shù)控加工裝置，其特征在于， 大芯軸右端面安裝在機床第四軸工作臺面上并與機床第四軸軸線共軸。
4.如權(quán)利要求1所述的光學(xué)變焦凸輪數(shù)控加工裝置，其特征在于，所述小芯軸外圓和 大芯軸外圓尺寸相同，且與凸輪內(nèi)孔之間的間隙為0.01mm 0.02mm。
5.如權(quán)利要求1所述對光學(xué)變焦凸輪進行雙端銷定位的數(shù)控加工裝置，其特征在于， 大芯軸的軸線與機床第四軸工作臺面垂直。
6.如權(quán)利要求1所述對光學(xué)變焦凸輪進行雙端銷定位的數(shù)控加工裝置，其特征在于， 所述大芯軸外圓空刀與凸輪內(nèi)孔之間的間隙為Imm 1.5mm。
7.一種使用權(quán)利要求1所述光學(xué)變焦凸輪雙端銷定位數(shù)控加工裝置的對光學(xué)變焦凸輪 進行雙端銷定位的數(shù)控加工方法，其特征在于，該方法的步驟如下步驟Si:將小芯軸通過兩個螺絲孔固定在大芯軸上，在大芯軸和小芯軸上配做兩個銷孔，并用大銷釘定位，在一次裝卡中加工小芯軸外圓和大芯軸外圓，且兩外圓尺寸與 凸輪內(nèi)孔配做，間隙大小為0.01mm 0.02mm，加工完后將小芯軸與大芯軸進行拆分；步驟S2:將加工裝置的大芯軸安裝在機床的第四軸工作臺面上，用尾座頂尖通過頂 尖孔使大芯軸右端面與機床第四軸工作臺面頂實，找正大芯軸并保證大芯軸與機床第四 軸同軸；步驟S3:將凸輪套裝在大芯軸上，使兩者能舒適旋轉(zhuǎn)； 步驟S4:將小芯軸通過與大芯軸之前配做的銷孔定位，通過四個螺釘固定安裝在大 芯軸上，同時保證凸輪依然能夠舒適旋轉(zhuǎn)；步驟S5:使用力矩扳手擰緊螺母，通過螺母與大芯軸左端的外圓螺紋配合，將蓋板 壓緊在凸輪左端面上；步驟S6 在大芯軸外圓和凸輪內(nèi)孔間隙配合處靠近大芯軸右端臺階面一端圓柱面上 均勻分布鉆三處定位銷孔，并用定位銷釘將大芯軸和凸輪定位，按照機床的數(shù)控程序?qū)?凸輪上的凸輪曲線凹槽進行粗加工，粗加工是將凸輪曲線凹槽銑穿，但凸輪曲線凹槽寬 度留有加工余量；步驟S7:待凸輪粗加工后，松開螺母，在小芯軸外圓和凸輪內(nèi)孔間隙配合處的圓柱 面上均勻分布鉆三處定位銷孔，并用定位銷釘將小芯軸和凸輪定位，按照機床的數(shù)控程 序?qū)ν馆喩系耐馆喦€凹槽進行精加工，將凸輪曲線凹槽的寬度加工達要求。
8.如權(quán)利要求7所述對光學(xué)變焦凸輪進行雙端銷定位的數(shù)控加工方法，其特征在于， 所述機床選用帶有第四軸的數(shù)控立式加工中心。
9.如權(quán)利要求7所述對光學(xué)變焦凸輪進行雙端銷定位的數(shù)控加工方法，其特征在于， 所述加工裝置的大芯軸安裝在機床第四軸的軸線上加工裝置的大芯軸與機床第四軸工作 臺面垂直。
10.如權(quán)利要求7所述對光學(xué)變焦凸輪進行雙端銷定位的數(shù)控加工方法，其特征在 于，所述凸輪通過加工裝置的蓋板固定，確保了凸輪與機床第四軸工作臺面垂直。
全文摘要
本發(fā)明是對光學(xué)變焦凸輪進行雙端銷定位的數(shù)控加工裝置及方法，該裝置由大芯軸、小芯軸、蓋板、螺母組成，大芯軸外圓與小芯軸外圓同軸，且兩芯軸外圓與凸輪內(nèi)孔配合處為間隙配合。凸輪加工時用帶有第四軸的數(shù)控立式加工中心，大芯軸安裝在機床第四軸工作臺面上，通過機床尾座頂尖將大芯軸頂正，保證大芯軸軸線與機床第四軸軸線共軸，找正大芯軸后將凸輪安裝在大芯軸上，保證凸輪能夠舒適旋轉(zhuǎn)，將小芯軸安裝到位，通過力矩扳手擰緊螺母將凸輪固定，在凸輪右端面附近圓柱面上鉆三處定位銷孔，并用銷釘定位對凸輪曲線凹槽進行粗加工而精加工時需要先松開壓緊螺母，再在凸輪左端面附近圓柱面上鉆三處定位銷孔并用銷釘定位進行精加工。
文檔編號B23P15/00GK102009347SQ201010292319
公開日2011年4月13日 申請日期2010年9月25日 優(yōu)先權(quán)日2010年9月25日
發(fā)明者余倫, 馮國, 郭進 申請人:中國科學(xué)院光電技術(shù)研究所