專利名稱：一種均熱板的封口結構與制造方法
技術領域：
本發(fā)明涉及一種均熱板，尤其是一種均熱板的封口結構及其制造方法。
背景技術：
均熱板是一種高性能的散熱裝置，多運用在高性能的電子元件上，其基本結構是 具有一真空腔室的外殼，在腔室內(nèi)設置有微結構，并填充工作液體，通過工作液體凝固、蒸 發(fā)產(chǎn)生的吸、散熱以及微結構對工作液體的毛細力來進行熱傳導；均熱板的結構需要內(nèi)部 真空，現(xiàn)有的均熱板制造技術，不論是上下蓋體所形成的內(nèi)腔，或者是由銅管經(jīng)由壓型所形 成的內(nèi)腔，其生產(chǎn)步驟如圖1所示，均包括有前段部分的填粉、燒結形成毛細部的步驟，填 入支撐結構、壓型的步驟，氬焊、銀焊的焊接密封的并插入一細金屬管作為注液口的步驟， 通過細金屬管向腔室內(nèi)注入工作液體的步驟，以及后段部分的定量注液、抽真空及封口焊 接的步驟。 現(xiàn)有的均熱板的生產(chǎn)制造技術存在著以下不足 經(jīng)上述的前段部分的步驟所生產(chǎn)的均熱板及半成品，在焊接密封過程中會使用一 細金屬管作為預留的注液口，結構如圖2所示，其中1'為均熱板半成品，2為封口處結構，3 為細金屬管；這樣的結構在后續(xù)的制造及使用時極容易因意外碰撞而損壞，導致均熱板成 為不良品。 而且，在對均熱板半成品實施后段制造步驟時，對于定量注液、抽真空及封口焊接 的作業(yè)，現(xiàn)有的技術方案是將注液器的液體注入均熱板上的金屬注液管，在達到一定量液 體之后便移開該注液器；接下來便將該均熱板半成品移到下一個工作站，進行抽真空作業(yè)； 隨后再進行封口焊接作業(yè)，如此作業(yè)耗時費工，制造成本高。 另外，由于腔體內(nèi)部高度真空致使壓力下降，使用同一開口作注液及抽真空的作 業(yè)口的方式，在注液時容易產(chǎn)生液面急速汽化的現(xiàn)象，稍有不慎就會使得液體注入量不足， 進而導致容易發(fā)生干燒(dry out)現(xiàn)象。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于提供一種避免上述生產(chǎn)制造缺陷的均熱板制造方法，本發(fā)明的 另一 目的在于提供一種無封口缺陷的均熱板封口結構。
本發(fā)明為解決其技術問題所采用的技術方案是
—種均熱板的制造方法，包括以下步驟 步驟l，原料準備準備均熱板的金屬原料，裁切為預定尺寸； 步驟2，填粉燒結在金屬原料的腔室內(nèi)填入經(jīng)篩選的粉末原料，并對填粉后的金 屬原料進行燒結； 步驟3，支撐結構填充在金屬原料的腔室內(nèi)填入支撐結構； 步驟4，壓型一 預留一開口作為注液口 ，將金屬原料的其余部分壓合； 步驟5，封口一 將除注液口外的其余部分密封；
4
步驟7，真空處理將至少一個注液后的均熱板半成品置入真空箱內(nèi)的安置處，壓 合并密封注液口端。 —種均熱板的封口結構，為留有注液口的半成品，包括一具有真空腔室的均熱板
半成品、一位于均熱板一側的注液口以及設置于真空腔室內(nèi)、用以支撐均熱板半成品外形
的支撐結構，所述注液口為均熱板該側經(jīng)壓合、密封后留下的一體成型式開口 。 本發(fā)明的有益效果是本發(fā)明在經(jīng)封口一的工藝步驟后，并未依循現(xiàn)有方案的焊
入一根注液管，而是保留一注液口 ，在完成注液后，進行真空處理及密封，即將均熱板半成
品置入真空箱內(nèi)的安置處進行固定，并在真空箱內(nèi)對注液口壓合及密封，通過這樣的步驟
所生產(chǎn)的均熱板，不需要細金屬管，而且可統(tǒng)一在真空箱內(nèi)進行后續(xù)密封工藝，并避免了均
熱板腔室內(nèi)、外壓差所帶來的不利情況，使得所生產(chǎn)出來的產(chǎn)品性能優(yōu)良，廢品率低，具有
著很好的使用效果。 本發(fā)明所屬技術領域中具有通常知識者，在閱讀此說明書之后，將可理解本發(fā)明 其它目的及優(yōu)點。


下面結合附圖和具體實施方式
進行進一步說明 圖1為現(xiàn)有均熱板制造工藝的流程示意圖； 圖2為采用現(xiàn)有制造工藝所制造的均熱板半成品的結構示意圖； 圖3為本發(fā)明制造工藝實施例一的工藝流程圖； 圖4為本發(fā)明制造工藝實施例二的工藝流程圖； 圖5為采用本發(fā)明制造工藝所制造的均熱板半成品的結構示意圖； 圖6為本發(fā)明均熱板半成品位于真空箱內(nèi)的狀態(tài)示意圖； 圖7為本發(fā)明均熱板的封口后示意圖。
具體實施例方式
請參照圖3，為本發(fā)明均熱板制造方法實施例一的工藝流程圖，在該實施例中所采 用的金屬原料為金屬管，其工藝步驟包括 步驟l，原料準備準備均熱板的金屬原料，裁切為預定尺寸；由于采用金屬管作 為原料，該步驟中設有針對金屬管的相關作業(yè)，其步驟可細分為 步驟1. l，裁切裁切金屬管，得到預定尺寸的金屬管原料；并在裁切前矯直金屬 管，保證產(chǎn)品的合格率；在裁切后清洗金屬管，以保證空腔質量； 步驟1.2，插棒在金屬管的腔室內(nèi)插入與空管內(nèi)徑相適配的模具棒，模具棒與后 續(xù)工藝的原料粉相配合進行燒結，在腔室內(nèi)形成所需的結構； 步驟2，填粉燒結在金屬管的腔室內(nèi)填入經(jīng)篩選的粉末原料，并對填粉后的金屬
原料進行燒結，形成毛細結構；步驟可細分為 步驟2. l，填粉從金屬管開口端填入原料粉； 步驟2. 2，燒結對填粉后的管進行燒結； 步驟2.3，除棒將模具棒從管內(nèi)拔出。
步驟3，支撐結構填充在金屬原料的腔室內(nèi)填入支撐結構；本實施例所使用金屬管原料，在填充前進行壓扁，因此本步驟可細分為 步驟3. l，預壓將金屬管進行預壓壓扁，形成板狀結構； 步驟3.2，填入支撐結構從金屬管的開口處向腔室內(nèi)填入經(jīng)沖壓、整形、清洗等 工藝加工成的支撐結構，以在壓合時作為支持； 步驟4，壓型一 金屬管會具有第一、第二兩開口 ，在壓型一時，預留第一開口處一 部分作為注液口，二將其余部分及第二開口壓合起來； 步驟5，封口一 將除第一開口處的注液口外的其余部分密封，；之后形成均熱板半 成品，結構如圖5所示，其中1'為均熱板半成品，4為注液口 ； 步驟6，注液從第一開口處的注液口向腔室內(nèi)注入預定劑量的工作液體； 步驟7，真空處理將至少一個注液后的均熱板半成品置入真空箱內(nèi)的安置處，壓
合并密封注液口端，可以細分為 步驟7. l，置入真空箱將一個或以上注液后的均熱板半成品1'置入真空箱內(nèi)的 安置處，可通過真空箱內(nèi)的一安置夾具5夾持固定住一個或多個均熱板1'半成品，注液口 4向上傾斜呈一仰角9 ，以避免位于腔室內(nèi)的工作液體受到地心重力影響而從注液口 4流 出，其狀態(tài)結構如圖6所示； 步驟7.2，壓型二 在真空箱內(nèi)，將均熱板半成品1'注液口端的部分壓合，其壓合 方向如圖6的箭頭所示； 步驟7. 3，封口二 將注液口 4通過點焊或其他方式密封起來，這樣制造成為均熱 板1，結構如圖7所示。 在經(jīng)過本發(fā)明的步驟之后，便可進行后續(xù)的加工工藝，在此不再贅述。 請參照圖4為本發(fā)明實施例二的工藝流程圖，其所采用的是金屬片作為原料而制
作的均熱板，因此在具體的制造工藝步驟中，與實施例一的金屬管原料有所不同，包括以下
步驟 步驟1，原料準備，可細分為 步驟1. l，裁切將金屬片裁切為預定尺寸； 步驟1. 2，沖壓成型將裁切的金屬片沖壓為需要的形狀；之后可進行清洗，以保 證質； 步驟2，填粉燒結在金屬片原料的腔室內(nèi)填入經(jīng)篩選的粉末原料，之后對填粉后 的金屬原料進行燒結； 步驟3，填入支撐結構在金屬片原料的腔室內(nèi)填入支撐結構； 步驟4，壓型一 預留一開口作為注液口，將金屬片原料的其余開口部分全部壓 合. 步驟5，封口一 將除注液口外的其他壓合過的開口部分密封，之后便成為均熱板 半成品l'，結構如圖5所示； 步驟6，注液從注液口 4向腔室內(nèi)注入預定劑量的工作液體； 步驟7，真空處理對半成品進行真空處理；如圖6所示，是將一個或以上的均熱板 半成品r置入一真空箱內(nèi)，之后均熱板半成品r的后續(xù)壓型及封口均在真空箱的真空環(huán) 境內(nèi)完成，可以細分為 步驟7. l，置入真空箱將一個或以上注液后的均熱板半成品1'置入真空箱內(nèi)的安置處，可通過真空箱內(nèi)的一安置夾具5夾持固定住一個或多個均熱板r半成品，注液口
4向上傾斜呈一仰角9 ，以避免位于腔室內(nèi)的工作液體受到地心重力影響而從注液口 4流 出，其狀態(tài)結構如圖6所示； 步驟7. 2，壓型二 將均熱板半成品l'注液口端的部分壓合，其壓合方向如圖6的 箭頭所示； 步驟7. 3，封口二 將注液口 4通過點焊或其他方式密封起來，這樣制造成為均熱
板1 ，結構如圖7所示。之后便可進行后續(xù)的加工工藝，在此不再贅述。 并且作為本發(fā)明的優(yōu)選實施方式，上述實施各實施例中步驟6的封口一以及步驟
7. 3的封口二，其密封方式可采用點焊、電弧焊、氬焊、銀焊或其它可想到的焊接密封方式。 在上述的實施例一及實施例二中，均可在封口后進行側漏，以保證成品率及產(chǎn)品
的質量。 采用本發(fā)明的生產(chǎn)工藝所生產(chǎn)的均熱板，對其封口結構進行了改良，其半成品狀 態(tài)下結構如圖5所示，而最終封口后的成品狀態(tài)結構如圖7所示，包括一具有真空腔室的均 熱板1及一位于均熱板1 一側的注液口 4，在均熱板1的真空腔室內(nèi)設有用以支撐均熱板外 形的支撐結構，其中該注液口 4為均熱板1的該側經(jīng)壓合、密封后留下的一體成型式封口， 是與傳統(tǒng)工藝方面所生產(chǎn)的均熱板封口結構相區(qū)別的特征。 采用本發(fā)明的生產(chǎn)步驟生產(chǎn)的均熱板，不需要采用現(xiàn)有產(chǎn)品的細金屬管，而且可 統(tǒng)一在真空箱內(nèi)進行后續(xù)密封工藝，并避免了均熱板腔室內(nèi)、外壓差所帶來的不利情況，使 得所生產(chǎn)出來的產(chǎn)品性能優(yōu)良，廢品率低，具有著很好的使用效果。 當然，上述只是本發(fā)明參照較佳實施例而進行說明示范，惟應了解的是在不脫離 本發(fā)明之精神及范疇內(nèi)，對于本發(fā)明所屬技術領域中具有通常知識者而言，仍得有許多變 化及修改。因此，本發(fā)明并不限制于所揭露的實施例，而是以后附申請專利范圍之文字記載 為準，即不偏離本發(fā)明申請專利范圍所為之均等變化與修飾，應仍屬本發(fā)明之涵蓋范圍。
權利要求
一種均熱板的制造方法，其特征在于包括以下步驟步驟1，原料準備準備均熱板的金屬原料，裁切為預定尺寸；步驟2，填粉燒結在金屬原料的腔室內(nèi)填入經(jīng)篩選的粉末原料，并對填粉后的金屬原料進行燒結；步驟3，支撐結構填充在金屬原料的腔室內(nèi)填入支撐結構；步驟4，壓型一預留一開口作為注液口，將金屬原料的其余部分壓合；步驟5，封口一將除注液口外的其余部分密封；步驟6，注液從注液口向腔室內(nèi)注入工作液體；步驟7，真空處理將至少一個注液后的均熱板半成品置入真空箱內(nèi)的安置處，壓合并密封注液口端。
2. 根據(jù)權利要求1所述的均熱板的制造方法，其特征在于所述步驟7的真空處理由以 下步驟組成步驟7. l，置入真空箱將至少一個注液后的均熱板半成品置入真空箱內(nèi)的安置處； 步驟7. 2，壓型二 在真空箱內(nèi)對均熱板半成品的注液口端部分壓合； 步驟7.3，封口二在真空箱內(nèi)將均熱板半成品壓合后的注液口密封。
3. 根據(jù)權利要求1所述的的均熱板的制造方法，其特征在于將均熱板半成品置入真空 箱內(nèi)的一安置處，使得注液口向上傾斜呈一仰角固定住。
4. 根據(jù)權利要求1或2或3所述的一種均熱板的制造方法，其特征在于所述金屬原料 為金屬圓管；其中，所述步驟1的原料準備包括以下工藝步驟 步驟l. l，裁切裁切金屬管；步驟1. 2，插棒在金屬管的腔室內(nèi)插入與空管內(nèi)徑相適配的模具棒；所述步驟2的填粉燒結包括以下工藝步驟步驟2. l，填粉從金屬管開口端填入原料粉；步驟2. 2，燒結對填粉后的管進行燒結；步驟2. 3，除棒將模具棒從管內(nèi)拔出；所述步驟3的支撐結構填充還包括以下工藝步驟步驟3. l，預壓將金屬管進行預壓壓扁；步驟3.2，填入支撐結構向壓扁后的金屬管腔室內(nèi)填入支撐結構。
5. 根據(jù)權利要求4所述的一種均熱板的制造方法，其特征在于在步驟1. l的裁切前，對金屬管矯直。
6. 根據(jù)權利要求1或2或3所述的一種均熱板的制造方法，其特征在于所述金屬原料為金屬片，步驟1的原料準備包括以下工藝步驟 步驟1. l，裁切裁切金屬片為預定尺寸； 步驟1. 2，沖壓成型將金屬片沖壓為需要的形狀。
7. 根據(jù)權利要求1或2或3所述的均熱板的制造方法，其特征在于在步驟5的封口一 后，對封口端進行測漏。
8. 根據(jù)權利要求1或2或3所述的均熱板的制造方法，其特征在于步驟5的的封口方 式為點焊、電弧焊或其他焊接方式。
9. 根據(jù)權利要求2所述的均熱板的制造方法，其特征在于所述步驟7. 3的封口方式為 點焊、電弧焊或其他焊接方式。
10. —種均熱板的封口結構，包括一具有真空腔室的均熱板、一位于均熱板一側的注液 口以及設置于真空腔室內(nèi)、用以支撐均熱板外形的支撐結構，其特征在于所述注液口為均 熱板該側經(jīng)壓合、密封后留下的一體成型式封口。
全文摘要
一種均熱板的制造方法，包括以原料準備、填粉燒結、預壓、填入支撐結構、壓型一、封口一、注液、真空處理的工藝步驟；一種均熱板的封口結構，包括一具有真空腔室的均熱板半成品、一位于均熱板一側的注液口以及設置于真空腔室內(nèi)、用以支撐均熱板半成品外形的支撐結構，所述注液口為均熱板該側經(jīng)壓合、密封后留下的一體成型式封口；在經(jīng)封口后，不需焊入注液管，而是保留注液口，在完成注液后，進行真空處理及密封，通過這樣的步驟所生產(chǎn)的均熱板，不需要細金屬管，而且可統(tǒng)一在真空箱內(nèi)進行后續(xù)密封工藝，并避免了均熱板腔室內(nèi)、外壓差所帶來的不利情況，使得所生產(chǎn)出來的產(chǎn)品性能優(yōu)良，廢品率低，具有著很好的使用效果。
文檔編號B23P15/26GK101767270SQ201010104129
公開日2010年7月7日 申請日期2010年1月26日 優(yōu)先權日2010年1月26日
發(fā)明者李克勤 申請人:中山偉強科技有限公司