專利名稱：：吐絲機(jī)用吐絲盤磨損變形后的修復(fù)方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明涉及一種冶金領(lǐng)域的備件修復(fù)方法，具體的說(shuō)是一種吐絲機(jī)用吐絲盤磨損變形后的修復(fù)方法。
背景技術(shù)：
：在軋鋼廠線材或棒材高速軋制成直條后送進(jìn)吐絲機(jī)形成一連串大直徑的線圈，再落到運(yùn)輸機(jī)或類似的設(shè)備上向前運(yùn)輸，進(jìn)行后續(xù)的處理過(guò)程如熱處理、除銹、酸洗或簡(jiǎn)單的冷卻，通過(guò)收集和打捆形成成品。典型的吐絲系統(tǒng)有一個(gè)配有吐絲管的吐絲盤。吐絲管彎成空間三維曲線形狀，入口端端面法向與吐絲盤中心線同軸，吐絲管繞此中心線旋轉(zhuǎn)，出口端端面法向通常與以吐絲盤中心線為中心確定直徑的一個(gè)圓柱面相切并與圓柱面中心線成一定角度。吐絲盤螺旋面升角一般與此角度相同。外圓面與吐絲機(jī)的護(hù)罩保留一定間隙。吐絲盤在高速旋轉(zhuǎn)過(guò)程中由于不平衡造成與護(hù)罩的摩擦及吐絲過(guò)程中與線圈的接觸摩擦，吐絲盤容易發(fā)生兩個(gè)部位的磨損變形，即螺旋狀盤面(下簡(jiǎn)稱螺旋面)和靠近護(hù)罩的外圓面。不論哪個(gè)部位發(fā)生磨損變形，都可能破壞吐絲效果。外圓面的磨損變形過(guò)大還會(huì)出現(xiàn)尾部巻入外圓面與護(hù)罩之間的間隙，造成斷尾和打火現(xiàn)象。在生產(chǎn)小規(guī)格、材質(zhì)偏軟的線材時(shí)，吐絲故障現(xiàn)象將更容易發(fā)生。吐絲盤價(jià)格昂貴，且螺旋面和外圓面磨損變形后難以直觀檢查判斷，修理有一定困難，吐絲盤的磨損變形嚴(yán)重影響吐絲機(jī)吐絲效果，對(duì)生產(chǎn)的順行帶來(lái)較大的危害。
發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明所要解決的技術(shù)問(wèn)題是針對(duì)以上現(xiàn)有技術(shù)存在的缺點(diǎn)，提出一種吐絲機(jī)用吐絲盤磨損變形后的修復(fù)方法，不需要復(fù)雜的測(cè)量?jī)x器設(shè)備即可自行快速分析判斷出吐絲盤螺旋面和外圓面損傷狀況及部位，不需要高精加工設(shè)備即可對(duì)螺旋面和外圓面損傷部位進(jìn)行修復(fù)。本發(fā)明解決以上技術(shù)問(wèn)題的技術(shù)方案是吐絲機(jī)用吐絲盤磨損變形后的修復(fù)方法，包括吐絲盤螺旋面修復(fù)和吐絲盤外圓面修復(fù)，吐絲盤螺旋面修復(fù)按以下步驟進(jìn)行(1)將吐絲盤外圓面等分成三十段左右，將每段的邊界線與吐絲盤螺旋面的交點(diǎn)作記號(hào)，從吐絲管出口處開(kāi)始對(duì)這些記號(hào)按順序編號(hào)(1，2，…，n)，把吐絲盤立放在一個(gè)檢驗(yàn)平臺(tái)上，按順序測(cè)量各點(diǎn)到檢驗(yàn)平臺(tái)的高度h，列出各點(diǎn)高度的數(shù)據(jù)表，畫(huà)出折線圖，此折線也就是螺旋面外徑上各點(diǎn)實(shí)測(cè)高度的展開(kāi)曲線，將此曲線與新吐絲盤未使用前測(cè)量的各點(diǎn)高度展開(kāi)曲線進(jìn)行對(duì)照，比較各點(diǎn)高度差值，來(lái)判斷螺旋面變形情況，高度差值超過(guò)lmm就需要校正螺旋面；(2)用直角尺貼在螺旋面上，用塞尺測(cè)量螺旋面表面與直角尺之間的間隙來(lái)檢查螺旋面的磨損情況，磨損深度超過(guò)lmm就需要修復(fù)；(3)根據(jù)實(shí)測(cè)曲線圖，用割炬對(duì)變形后需要修復(fù)部位加熱到60(TC左右，用小錘擊打進(jìn)行校正，修復(fù)后重新進(jìn)行復(fù)檢，控制變形量小于1mm;(4)用不銹鋼焊條對(duì)磨損超限的部位堆焊填補(bǔ)，再用手持式磨光機(jī)把堆焊部位修磨平整，用直角尺復(fù)檢，確保磨損量小于1mm;吐絲盤外圓面修復(fù)按以下步驟進(jìn)行(1)吐絲盤外圓面等分成十五段左右，將每段的邊界線與吐絲盤螺旋面的交點(diǎn)作記號(hào)，從吐絲管出口處開(kāi)始對(duì)這些記號(hào)按順序編號(hào)(1，2，…，m)，在吐絲機(jī)下護(hù)罩內(nèi)表面靠近吐絲盤外圓面部位任選一點(diǎn)作好標(biāo)記，轉(zhuǎn)動(dòng)吐絲盤一周，在此點(diǎn)處測(cè)量吐絲盤外圓面到護(hù)罩內(nèi)表面之間的間隙，同前一樣可畫(huà)出吐絲盤外圓面各點(diǎn)到護(hù)罩內(nèi)表面之間的實(shí)測(cè)間隙展開(kāi)曲線圖，若此間隙超過(guò)4mm，即需對(duì)外圓面修復(fù)；(2)對(duì)外圓面進(jìn)行氬弧焊堆焊，根據(jù)畫(huà)出的各點(diǎn)實(shí)測(cè)間隙展開(kāi)曲線圖，確定各點(diǎn)附近堆焊高度，堆焊高度一般比實(shí)測(cè)間隙小lmm，焊好后上車床對(duì)外圓面按圖紙尺寸進(jìn)行加工修復(fù)，對(duì)螺旋面邊緣用磨光機(jī)進(jìn)行修磨平整。本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)是本發(fā)明不需要復(fù)雜的測(cè)量?jī)x器設(shè)備即可自行快速分析判斷出吐絲盤螺旋面和外圓面損傷狀況及部位；不需要高精加工設(shè)備即可對(duì)螺旋面和外圓面損傷部位進(jìn)行修復(fù)；通過(guò)修復(fù)后的吐絲盤性能完全能恢復(fù)正常，大大減少了備件費(fèi)用，并確保生產(chǎn)的順行。具體實(shí)施方式實(shí)施例一本實(shí)施例是一種吐絲機(jī)用吐絲盤磨損變形后的修復(fù)方法，包括吐絲盤螺旋面修復(fù)和吐絲盤外圓面修復(fù)。吐絲盤螺旋面修復(fù)按以下步驟進(jìn)行(1)將吐絲盤外圓面等分成三十段左右，將每段的邊界線與吐絲盤螺旋面的交點(diǎn)作記號(hào)，從吐絲管出口處開(kāi)始對(duì)這些記號(hào)按順序編號(hào)(1，2，…，n)，把吐絲盤立放在一個(gè)檢驗(yàn)平臺(tái)上，按順序測(cè)量各點(diǎn)到檢驗(yàn)平臺(tái)的高度h，列出各點(diǎn)高度的數(shù)據(jù)表，畫(huà)出折線圖，此折線也就是螺旋面外徑上各點(diǎn)實(shí)測(cè)高度的展開(kāi)曲線，將此曲線與新吐絲盤未使用前測(cè)量的各點(diǎn)高度展開(kāi)曲線進(jìn)行對(duì)照，比較各點(diǎn)高度差值，來(lái)判斷螺旋面變形情況，高度差值超過(guò)1mm就需要校正螺旋面；(2)用直角尺貼在螺旋面上，用塞尺測(cè)量螺旋面表面與直角尺之間的間隙來(lái)檢查螺旋面的磨損情況，磨損深度超過(guò)lmm就需要修復(fù)；(3)根據(jù)實(shí)測(cè)曲線圖，用割炬對(duì)變形后需要修復(fù)部位加熱到60(TC左右，用小錘擊打進(jìn)行校正，修復(fù)后重新進(jìn)行復(fù)檢，控制變形量小于1mm;(4)用不銹鋼焊條對(duì)磨損超限的部位堆焊填補(bǔ)，再用手持式磨光機(jī)把堆焊部位修磨平整，用直角尺復(fù)檢，確保磨損量小于lmm。對(duì)吐絲機(jī)用吐絲盤進(jìn)行了編號(hào)，吐絲盤未使用前、某次磨損后及校正后螺旋面上各點(diǎn)實(shí)測(cè)的高度數(shù)據(jù)統(tǒng)計(jì)如下表1。表1:吐絲盤磨損前后及校正后實(shí)測(cè)的高度數(shù)據(jù)(mm)<table>tableseeoriginaldocumentpage5</column></row><table>依據(jù)表1做出了各點(diǎn)高度的曲線，如圖1所示。吐絲盤外圓面修復(fù)按以下步驟進(jìn)行(1)吐絲盤外圓面等分成十五段左右，將每段的邊界線與吐絲盤螺旋面的交點(diǎn)作記號(hào)，從吐絲管出口處開(kāi)始對(duì)這些記號(hào)按順序編號(hào)(1，2，…，m)，在吐絲機(jī)下護(hù)罩內(nèi)表面靠近吐絲盤外圓面部位任選一點(diǎn)作好標(biāo)記，轉(zhuǎn)動(dòng)吐絲盤一周，在此點(diǎn)處測(cè)量吐絲盤外圓面到護(hù)罩內(nèi)表面之間的間隙，同前一樣可畫(huà)出吐絲盤外圓面各點(diǎn)到護(hù)罩內(nèi)表面之間的實(shí)測(cè)間隙展開(kāi)曲線圖，若此間隙超過(guò)4mm，即需對(duì)外圓面修復(fù)；(2)對(duì)外圓面進(jìn)行氬弧焊堆焊，根據(jù)畫(huà)出的各點(diǎn)實(shí)測(cè)間隙展開(kāi)曲線圖，確定各點(diǎn)附近堆焊高度，堆焊高度一般比實(shí)測(cè)間隙小lmm，焊好后上車床對(duì)外圓面按圖紙尺寸進(jìn)行加工修復(fù)，對(duì)螺旋面邊緣用磨光機(jī)進(jìn)行修磨平整。盤外圓面在某次磨損后，在線檢測(cè)外圓面上各點(diǎn)到下護(hù)罩內(nèi)表面任選一點(diǎn)之間的間隙數(shù)據(jù)統(tǒng)計(jì)如下表2:表2:盤外圓面上各點(diǎn)與護(hù)罩某點(diǎn)之間的間隙數(shù)據(jù)表(mm)<table>tableseeoriginaldocumentpage5</column></row><table>依據(jù)表2做出了各點(diǎn)實(shí)測(cè)間隙展開(kāi)曲線，如圖2所示。各點(diǎn)堆焊高度按下表3操作表3:各點(diǎn)堆焊高度數(shù)據(jù)表(mm)<table>tableseeoriginaldocumentpage5</column></row><table>本發(fā)明還可以有其它實(shí)施方式，凡采用同等替換或等效變換形成的技術(shù)方案，均落在本發(fā)明要求保護(hù)的范圍之內(nèi)。權(quán)利要求吐絲機(jī)用吐絲盤磨損變形后的修復(fù)方法，包括吐絲盤螺旋面修復(fù)和吐絲盤外圓面修復(fù)，其特征在于吐絲盤螺旋面修復(fù)按以下步驟進(jìn)行(1)將吐絲盤外圓面等分成三十段左右，將每段的邊界線與吐絲盤螺旋面的交點(diǎn)作記號(hào)，從吐絲管出口處開(kāi)始對(duì)這些記號(hào)按順序編號(hào)，把吐絲盤立放在一個(gè)檢驗(yàn)平臺(tái)上，按順序測(cè)量各點(diǎn)到檢驗(yàn)平臺(tái)的高度h，列出各點(diǎn)高度的數(shù)據(jù)表，畫(huà)出折線圖，此折線也就是螺旋面外徑上各點(diǎn)實(shí)測(cè)高度的展開(kāi)曲線，將此曲線與新吐絲盤未使用前測(cè)量的各點(diǎn)高度展開(kāi)曲線進(jìn)行對(duì)照，比較各點(diǎn)高度差值，來(lái)判斷螺旋面變形情況，高度差值超過(guò)1mm就需要校正螺旋面；(2)用直角尺貼在螺旋面上，用塞尺測(cè)量螺旋面表面與直角尺之間的間隙來(lái)檢查螺旋面的磨損情況，磨損深度超過(guò)1mm就需要修復(fù)；(3)根據(jù)實(shí)測(cè)曲線圖，用割炬對(duì)變形后需要修復(fù)部位加熱到600℃左右，用小錘擊打進(jìn)行校正，修復(fù)后重新進(jìn)行復(fù)檢，控制變形量小于1mm；(4)用不銹鋼焊條對(duì)磨損超限的部位堆焊填補(bǔ)，再用手持式磨光機(jī)把堆焊部位修磨平整，用直角尺復(fù)檢，確保磨損量小于1mm；吐絲盤外圓面修復(fù)按以下步驟進(jìn)行(1)吐絲盤外圓面等分成十五段左右，將每段的邊界線與吐絲盤螺旋面的交點(diǎn)作記號(hào)，從吐絲管出口處開(kāi)始對(duì)這些記號(hào)按順序編號(hào)，在吐絲機(jī)下護(hù)罩內(nèi)表面靠近吐絲盤外圓面部位任選一點(diǎn)作好標(biāo)記，轉(zhuǎn)動(dòng)吐絲盤一周，在此點(diǎn)處測(cè)量吐絲盤外圓面到護(hù)罩內(nèi)表面之間的間隙，同前一樣可畫(huà)出吐絲盤外圓面各點(diǎn)到護(hù)罩內(nèi)表面之間的實(shí)測(cè)間隙展開(kāi)曲線圖，若此間隙超過(guò)4mm，即需對(duì)外圓面修復(fù)；(2)對(duì)外圓面進(jìn)行氬弧焊堆焊，根據(jù)畫(huà)出的各點(diǎn)實(shí)測(cè)間隙展開(kāi)曲線圖，確定各點(diǎn)附近堆焊高度，堆焊高度一般比實(shí)測(cè)間隙小1mm，焊好后上車床對(duì)外圓面按圖紙尺寸進(jìn)行加工修復(fù)，對(duì)螺旋面邊緣用磨光機(jī)進(jìn)行修磨平整。全文摘要本發(fā)明涉及一種冶金領(lǐng)域的備件修復(fù)方法，是一種吐絲機(jī)用吐絲盤磨損變形后的修復(fù)方法，通過(guò)測(cè)量繪制出吐絲盤螺旋面展開(kāi)曲線圖來(lái)檢查判斷螺旋面變形情況；用直角尺檢查螺旋面的磨損情況；通過(guò)在線轉(zhuǎn)動(dòng)吐絲盤，測(cè)量吐絲盤與護(hù)罩一固定點(diǎn)之間的間隙判斷外圓面磨損情況。采取氣焊加熱方法校正螺旋面變形部位；堆焊修補(bǔ)再修磨方法修復(fù)螺旋面磨損部位；氬弧焊和機(jī)加工修復(fù)外圓面磨損部位。本發(fā)明不需要復(fù)雜的測(cè)量?jī)x器設(shè)備即可自行快速分析判斷出吐絲盤螺旋面和外圓面損傷狀況及部位；不需要高精加工設(shè)備即可對(duì)螺旋面和外圓面損傷部位進(jìn)行修復(fù)；通過(guò)修復(fù)后的吐絲盤性能完全能恢復(fù)正常，大大減少了備件費(fèi)用，并確保生產(chǎn)的順行。文檔編號(hào)B23P6/00GK101745774SQ20091026481公開(kāi)日2010年6月23日申請(qǐng)日期2009年12月23日優(yōu)先權(quán)日2009年12月23日發(fā)明者張國(guó)林,張寶連,方永杰,朱平,陳健申請(qǐng)人:南京鋼鐵股份有限公司