專利名稱：軋機(jī)非對稱彎輥液壓控制方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及軋鋼領(lǐng)域，特別是一種對成品板帶的雙邊浪和單邊浪控制效果顯著的 板帶軋機(jī)板形控制技術(shù)。
背景技術(shù)：
板形和厚度精度是衡量冷熱軋板帶質(zhì)量的兩個重要的外形尺寸指標(biāo)。帶材厚度控 制技術(shù)已日趨完善，而帶鋼板形控制機(jī)理和控制技術(shù)的研究仍被作為一項前沿領(lǐng)域被廣泛 地研究。板帶材的板形缺陷包括側(cè)彎、楔形、中浪、單邊浪、雙邊浪、復(fù)合浪等等。目前板形 控制手段主要包括CVC技術(shù)、PC技術(shù)、VC技術(shù)、支撐輥DSR技術(shù)、支撐輥彎輥、中間輥竄輥、 中間輥彎輥、工作輥竄輥、工作輥彎輥、輥縫傾斜、軋輥分段冷卻等等。側(cè)彎、楔形、中浪、雙 邊浪、復(fù)合浪等板形缺陷均可通過上述板形控制手段得以有效消除，解決單邊浪的唯一手 段是調(diào)整輥縫傾斜。輥縫傾斜發(fā)生變化，影響板厚控制精度，同時導(dǎo)致冷軋帶鋼兩側(cè)張力差 加大，容易使帶鋼跑偏或造成勒輥。因此傾斜對單邊浪的控制作用的發(fā)揮受到了限制。帶鋼熱軋過程中，受輥縫狀態(tài)、坯料楔形、坯料寬度方向上溫度不均、坯料板形不 良、軋機(jī)入口導(dǎo)板不對中、軋輥兩側(cè)磨損不均、飛剪切頭切尾不干凈、軋機(jī)兩側(cè)機(jī)架剛度系 數(shù)不同等狀態(tài)的影響，不可避免地導(dǎo)致帶鋼產(chǎn)生潛在或顯性單邊浪。實際生產(chǎn)統(tǒng)計數(shù)據(jù)也表明，浪形在所有板形缺陷中占的比重最大，而單邊浪缺陷 在浪形缺陷中又是第一位的(見圖1)。液壓彎輥技術(shù)是20世紀(jì)60年代發(fā)展起來的一種控制帶鋼板形的有效方法。它是 通過安裝在機(jī)架上的彎輥缸，對工作輥、中間輥或支撐輥端部動態(tài)施加彎輥力，改變輥縫的 形狀，進(jìn)而改變軋輥的有效凸度，達(dá)到控制帶鋼板形的目的。液壓彎輥技術(shù)是改善板形的一 項基礎(chǔ)性措施，由于其響應(yīng)速度快、效率高等優(yōu)點，目前幾乎在所有的熱軋機(jī)、冷軋機(jī)上均 配有液壓彎輥。但由于受傳統(tǒng)板形控制理論的局限，各機(jī)型配備的彎輥系統(tǒng)一般都采用對稱彎 輥。對稱彎輥系統(tǒng)解決雙邊浪或二次板形缺陷效果明顯，對單邊非對稱浪板形缺陷無能為 力?，F(xiàn)有技術(shù)中，6輥UC軋機(jī)工作輥彎輥的液壓原理見圖1。工作輥彎輥液壓系統(tǒng)分成 兩個控制回路快速升降和平衡控制回路、彎輥力控制回路?？焖偕岛推胶饣芈凡捎靡簤?插件5、換向閥6進(jìn)行控制，該系統(tǒng)壓力由減壓閥8設(shè)定，通常該系統(tǒng)壓力設(shè)定為lOObar。外 側(cè)彎輥力由伺服閥9根據(jù)二級設(shè)定值或由操作工手動設(shè)定，內(nèi)側(cè)彎輥力由伺服閥10根據(jù)二 級設(shè)定值或由操作工手動設(shè)定。從該原理圖可以看出，工作輥內(nèi)、外側(cè)彎輥力的可以不同， 但作用在工作輥兩端的總彎輥力是一致的，且正常工作時內(nèi)外側(cè)回路的設(shè)定值是完全相同 的。這樣設(shè)計該系統(tǒng)的優(yōu)點在于當(dāng)工作輥由正彎輥切換到負(fù)彎輥或由負(fù)彎輥切換到正彎輥 的過程中可以實現(xiàn)無死區(qū)切換，避免系統(tǒng)沖擊及對帶材厚度精度和板形精度的影響，使用 該工作輥彎輥液壓系統(tǒng)根本無法實現(xiàn)非對稱彎輥。

發(fā)明內(nèi)容
針對對稱彎輥實際使用過程中對單邊浪控制的局限性，本發(fā)明在原對稱彎輥液壓 系統(tǒng)的基礎(chǔ)上進(jìn)行改進(jìn)，實現(xiàn)了一種全新理念的彎輥技術(shù)，提供一種軋機(jī)非對稱彎輥液壓 控制方法，該方法配以輥縫傾斜和中間輥彎輥，可有效消除帶鋼的單邊浪板形缺陷，改善板 形質(zhì)量和提高產(chǎn)品成材率。實現(xiàn)非對稱彎輥必須對執(zhí)行機(jī)構(gòu)的液壓系統(tǒng)進(jìn)行改進(jìn)，本發(fā)明對現(xiàn)有的工作輥液 壓彎輥系統(tǒng)進(jìn)行非對稱系統(tǒng)改進(jìn)，提出了三種改進(jìn)方案方案一該方法將上下工作輥操作側(cè)的彎輥液壓缸和上下工作輥傳動側(cè)的彎輥液 壓缸分別用伺服閥單獨(dú)控制，使操作側(cè)和傳動側(cè)彎輥液壓缸油路完全隔離；操作側(cè)及傳動 側(cè)的正負(fù)彎輥控制分別通過不同的換向閥實現(xiàn)，通過對操作側(cè)彎輥液壓缸的伺服閥及傳動 側(cè)彎輥液壓缸的伺服閥給定不同的設(shè)定值，即可實現(xiàn)非對稱彎輥控制。方案二 該方法通過增設(shè)開閉器來實現(xiàn)；在上下工作輥內(nèi)側(cè)的彎輥液壓缸油路上 安裝兩個開閉器，開閉器一與內(nèi)側(cè)彎輥液壓缸桿側(cè)相連接，開閉器二與內(nèi)側(cè)彎輥液壓缸無 桿側(cè)相連接，對稱彎輥時開閉器一和開閉器二同時打開，非對稱彎輥時開閉器一和開閉器 二同時關(guān)閉；在上下工作輥外側(cè)彎輥液壓缸的油路上安裝開閉器三和開閉器四，開閉器三與外 側(cè)彎輥液壓缸桿側(cè)相連接，開閉器四與外側(cè)彎輥液壓缸無桿側(cè)相連接，對稱彎輥時開閉器 三和開閉器四同時打開，非對稱彎輥時開閉器三和開閉器四同時關(guān)閉；操作側(cè)上下工作輥內(nèi)、外側(cè)的彎輥液壓缸桿側(cè)和無桿側(cè)分別用開閉器五和開閉器 六進(jìn)行連通及切斷控制，傳動側(cè)上下兩個工作輥內(nèi)、外側(cè)的彎輥液壓缸桿側(cè)和無桿側(cè)分別 用開閉器七和開閉器八進(jìn)行連通及切斷控制；對稱彎輥時，開閉器七、開閉器八、開閉器五、 開閉器六關(guān)閉，開閉器三、開閉器四、開閉器一和開閉器二打開；上下工作輥內(nèi)側(cè)彎輥液壓缸由伺服閥一控制，正負(fù)彎輥切換由換向閥一控制，上 下工作輥外側(cè)彎輥液壓缸由伺服閥一控制，正負(fù)彎輥切換用換向閥二實現(xiàn)；非對稱彎輥時， 開閉器八、開閉器七、開閉器五和開閉器六打開，開閉器三、開閉器四、開閉器一和開閉器二 關(guān)閉，操作側(cè)彎輥力由伺服閥二控制，傳動側(cè)彎輥力用伺服閥一控制。方案三在上下工作輥內(nèi)側(cè)彎輥油路上安裝導(dǎo)通器一和導(dǎo)通器二，分別實現(xiàn)內(nèi)側(cè) 彎輥液壓缸的桿側(cè)和無桿側(cè)的導(dǎo)通和切斷控制；上下工作輥外側(cè)彎輥油路上安裝導(dǎo)通器三 和導(dǎo)通器四，分別實現(xiàn)外側(cè)彎輥液壓缸的桿側(cè)和無桿側(cè)導(dǎo)通和切斷控制；上下工作輥操作側(cè)的彎輥液壓缸的桿側(cè)和無桿側(cè)導(dǎo)通和切斷分別由導(dǎo)通器五和 導(dǎo)通器六控制，上下工作輥傳動側(cè)的液壓彎輥液壓缸的桿側(cè)和無桿側(cè)導(dǎo)通和切斷分別用導(dǎo) 通器七和導(dǎo)通器八控制；導(dǎo)通器七、導(dǎo)通器八、導(dǎo)通器五和導(dǎo)通器六的開啟和關(guān)閉由導(dǎo)通器 控制閥一集中控制，導(dǎo)通器三、導(dǎo)通器四、導(dǎo)通器一和導(dǎo)通器二的開啟和關(guān)閉由導(dǎo)通器控制 閥二集中控制；對稱彎輥時導(dǎo)通器控制閥二通電，導(dǎo)通器控制閥一斷電，伺服閥一控制內(nèi)側(cè) 彎輥力，伺服閥二控制外側(cè)彎輥力；非對稱彎輥時，導(dǎo)通器控制閥二斷電，導(dǎo)通器控制閥一 得電，伺服閥一控制操作側(cè)彎輥力，伺服閥二控制傳動側(cè)彎輥力；通過換向閥一控制上下工 作輥內(nèi)側(cè)彎輥力或操作側(cè)彎輥力的正負(fù)切換，通過換向閥二控制上下工作輥外側(cè)彎輥力或 傳動側(cè)彎輥力的正負(fù)切換。
總之，舊機(jī)組的改進(jìn)，方案一及方案二較適合，方案三適用于新建機(jī)組。方案一適 用于只有正彎的工作輥，方案二和方案三適用于正負(fù)彎的工作輥。方案一一旦改動后將不 能實現(xiàn)無死區(qū)正負(fù)彎切換，方案二和方案三仍保有死區(qū)切換功能。方案一和方案二對原液 壓系統(tǒng)的改動量少，方案三對原彎輥液壓系統(tǒng)的改動量較大。本發(fā)明的方法配以輥縫傾斜和中間輥彎輥，可有效消除帶鋼的單邊浪板形缺陷， 改善板形質(zhì)量和提高產(chǎn)品成材率。


圖1是現(xiàn)有技術(shù)中軋機(jī)工作輥對稱彎輥液壓原理圖；圖2是非對稱彎輥示意圖；圖3是方案一的軋機(jī)工作輥對稱彎輥液壓系統(tǒng)原理圖；圖4是方案二的軋機(jī)工作輥對稱彎輥液壓系統(tǒng)原理圖；圖5是方案三的軋機(jī)工作輥對稱彎輥液壓系統(tǒng)原理圖；圖6工作輥非對稱彎輥控制系統(tǒng)原理圖。圖中1-操作外側(cè)彎輥液壓缸 2-操作內(nèi)側(cè)彎輥液壓缸 3-傳動內(nèi)側(cè)彎輥液壓 缸4-傳動外側(cè)彎輥液壓缸5-控制工作輥快速升降及平衡的液壓插件6-控制工作輥 快速升降換向閥7-控制工作輥快速升降及平衡的液壓插件通斷8-工作輥快速升降及 平衡壓力控制閥 9-控制工作輥外側(cè)彎輥液壓缸彎輥力的伺服閥 10-控制工作輥內(nèi)側(cè) 彎輥液壓缸彎輥力的伺服閥11-控制內(nèi)側(cè)彎輥液壓缸彎輥力正負(fù)切換的換向閥12-控 制外側(cè)彎輥液壓缸彎輥力正負(fù)切換的換向閥13-彎輥液壓缸壓力控制安全閥14-外側(cè) 彎輥液壓缸桿側(cè)開閉器15-外側(cè)彎輥液壓缸無桿側(cè)開閉器16-內(nèi)側(cè)彎輥缸桿側(cè)開閉器 17-內(nèi)側(cè)彎輥液壓缸無桿側(cè)開閉器 18-操作側(cè)內(nèi)外彎輥液壓缸桿側(cè)開閉器 19-操作側(cè) 內(nèi)外彎輥液壓缸無桿側(cè)開閉器20-傳動側(cè)內(nèi)外彎輥液壓缸無桿側(cè)開閉器21-傳動側(cè)內(nèi) 外彎輥液壓缸桿側(cè)開閉器22-外側(cè)彎輥液壓缸桿側(cè)導(dǎo)通器23-外側(cè)彎輥液壓缸無桿側(cè) 導(dǎo)通器內(nèi)側(cè)彎輥液壓缸桿側(cè)導(dǎo)通器25-內(nèi)側(cè)彎輥液壓缸無桿側(cè)導(dǎo)通器26-操作側(cè) 內(nèi)外彎輥液壓缸桿側(cè)導(dǎo)通器27-操作側(cè)內(nèi)外彎輥液壓缸無桿側(cè)導(dǎo)通器觀-內(nèi)外側(cè)彎輥 液壓缸導(dǎo)通器控制閥內(nèi)外側(cè)彎輥液壓缸導(dǎo)通器控制閥30-傳動側(cè)內(nèi)外彎輥液壓缸 無桿側(cè)導(dǎo)通器31-傳動側(cè)內(nèi)外彎輥液壓缸桿側(cè)導(dǎo)通器
具體實施例方式實施例1見圖2，F(xiàn)w和Fto表示工作輥兩側(cè)的彎輥力，F(xiàn)wtl = Fm為對稱彎輥，F(xiàn)wo Φ Fm為非 對稱彎輥。軋機(jī)非對稱彎輥液壓控制方法，本實施方案的控制方法比較簡單，對現(xiàn)有技術(shù) (參照圖1)工作輥彎輥液壓系統(tǒng)的改動量少，只需對閥臺出口開閉器后的管路適當(dāng)?shù)馗淖?方向即可，不需要增加任何液壓元件。該方案可以通過PLC控制程序設(shè)定值給定實現(xiàn)對稱 彎輥和非對稱彎輥的切換，但無法實現(xiàn)正負(fù)彎輥的無死區(qū)切換，因此該方案只能用于正彎 輥，適用于冷連軋機(jī)的中間各機(jī)架，不適用于末機(jī)架或平整機(jī)。見圖3，該方案將上下工作輥A操作側(cè)的彎輥液壓缸和上下工作輥A傳動側(cè)的彎輥液壓缸分別用伺服閥單獨(dú)控制，使操作側(cè)和傳動側(cè)彎輥液壓缸油路完全隔離；伺服閥9控 制工作輥操作外側(cè)彎輥液壓缸1和傳動外側(cè)彎輥液壓缸4的彎輥力，伺服閥10控制工作輥 操作內(nèi)側(cè)彎輥液壓缸2和傳動內(nèi)側(cè)彎輥液壓缸3的彎輥力。操作側(cè)及傳動側(cè)的正負(fù)彎輥控制分別通過不同的換向閥實現(xiàn)，由換向閥11完成 內(nèi)側(cè)彎輥液壓缸彎輥力正負(fù)切換，由換向閥12完成外側(cè)彎輥液壓缸彎輥力正負(fù)切換。通過 對操作側(cè)彎輥液壓缸的伺服閥及傳動側(cè)彎輥液壓缸的伺服閥給定不同的設(shè)定值，即可實現(xiàn) 非對稱彎輥控制。實施例2見圖4，該方案在實施例1的基礎(chǔ)上(參照圖1)，通過增設(shè)八個開閉器來實現(xiàn)。在 上下工作輥A的操作內(nèi)側(cè)彎輥液壓缸2、傳動內(nèi)側(cè)彎輥液壓缸3的油路上安裝兩個開閉器， 開閉器16與內(nèi)側(cè)彎輥液壓缸2、彎輥液壓缸3桿側(cè)相連接，開閉器17與操作內(nèi)側(cè)彎輥液壓 缸2、傳動內(nèi)側(cè)彎輥液壓缸3無桿側(cè)相連接，對稱彎輥時開閉器16和開閉器17同時打開，非 對稱彎輥時開閉器16和開閉器17同時關(guān)閉。在上下工作輥A操作外側(cè)彎輥液壓缸1、傳動外側(cè)彎輥液壓缸4的油路上安裝開閉 器14和開閉器四15，開閉器14與操作外側(cè)彎輥液壓缸1、傳動外側(cè)彎輥液壓缸14桿側(cè)相 連接，開閉器15與操作外側(cè)彎輥液壓缸1、傳動外側(cè)彎輥液壓缸4無桿側(cè)相連接，對稱彎輥 時開閉器14和開閉器15同時打開，非對稱彎輥時開閉器14和開閉器15同時關(guān)閉。操作側(cè)上下工作輥A的內(nèi)側(cè)彎輥液壓缸2和外側(cè)彎輥液壓缸1的桿側(cè)用開閉器18 進(jìn)行連通及切斷控制，操作側(cè)上下工作輥A的內(nèi)側(cè)彎輥液壓缸2和外側(cè)彎輥液壓缸1的無 桿側(cè)用開閉器19進(jìn)行連通及切斷控制。傳動側(cè)上下兩個工作輥A內(nèi)側(cè)彎輥液壓缸3和外 側(cè)彎輥液壓缸4的桿側(cè)用開閉器21進(jìn)行連通及切斷控制，傳動側(cè)上下兩個工作輥A內(nèi)側(cè)彎 輥液壓缸3和外側(cè)彎輥液壓缸4的無桿側(cè)用開閉器20進(jìn)行連通及切斷控制。對稱彎輥時， 開閉器20、開閉器21、開閉器18、開閉器19關(guān)閉，開閉器14、開閉器15、開閉器16和開閉器 17打開；上下工作輥A操作內(nèi)側(cè)彎輥液壓缸2、傳動內(nèi)側(cè)彎輥液壓缸3或工作輥操作內(nèi)外側(cè) 彎輥液壓缸1由伺服閥10控制，正負(fù)彎輥切換由換向閥11控制，上下工作輥A操作外側(cè)彎 輥液壓缸1、傳動外側(cè)彎輥液壓缸4或工作輥傳動內(nèi)外側(cè)彎輥液壓缸3、4用伺服閥9控制， 正負(fù)彎輥切換用換向閥12實現(xiàn)。非對稱彎輥時，開閉器20、開閉器21、開閉器18和開閉器 19打開，開閉器14、開閉器15、開閉器16和開閉器17關(guān)閉，操作側(cè)彎輥力由伺服閥10控 制，傳動側(cè)彎輥力用伺服閥9控制。該方案能實現(xiàn)對稱彎輥和非對稱彎輥的切換，能實現(xiàn)無死區(qū)正負(fù)彎輥切換，適用 于冷連軋機(jī)各機(jī)架和平整機(jī)。但該方案生產(chǎn)過程中控制比較麻煩，需要人工手動控制各彎 輥缸之間油路的切換。適于控制批量產(chǎn)生的單邊浪缺陷，也可實現(xiàn)對稱彎輥和非對稱彎輥 切換。實施例3見圖5，該方案在實施例1的基礎(chǔ)上(參照圖1)，增設(shè)四對導(dǎo)通器(雙向液壓鎖) 和二個換向閥。在上下工作輥A內(nèi)側(cè)彎輥油路上安裝導(dǎo)通器對和導(dǎo)通器25，分別實現(xiàn)內(nèi)側(cè) 8個彎輥液壓缸的桿側(cè)和無桿側(cè)的導(dǎo)通和切斷控制。上下工作輥外側(cè)彎輥油路上安裝導(dǎo)通 器22和導(dǎo)通器四23，分別實現(xiàn)外側(cè)8個彎輥液壓缸的桿側(cè)和無桿側(cè)導(dǎo)通和切斷控制。
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上下工作輥操作側(cè)的彎輥液壓缸的桿側(cè)和無桿側(cè)導(dǎo)通和切斷分別由導(dǎo)通器沈和 導(dǎo)通器27控制，上下工作輥傳動側(cè)的彎輥液壓缸的桿側(cè)和無桿側(cè)導(dǎo)通和切斷分別用導(dǎo)通 器30和導(dǎo)通器31控制。導(dǎo)通器30、導(dǎo)通器31、導(dǎo)通器沈和導(dǎo)通器27的開啟和關(guān)閉由導(dǎo) 通器控制閥四集中控制，導(dǎo)通器22、導(dǎo)通器23、導(dǎo)通器M和導(dǎo)通器25的開啟和關(guān)閉由導(dǎo) 通器控制閥28集中控制。對稱彎輥時導(dǎo)通器控制閥28通電，導(dǎo)通器控制閥四斷電，伺服 閥10控制內(nèi)側(cè)彎輥力，伺服閥9控制外側(cè)彎輥力。非對稱彎輥時，導(dǎo)通器控制閥觀斷電， 導(dǎo)通器控制閥四得電，伺服閥10控制操作側(cè)彎輥力，伺服閥9控制傳動側(cè)彎輥力。通過換 向閥11控制上下工作輥內(nèi)側(cè)彎輥力或操作側(cè)彎輥力的正負(fù)切換，通過換向閥12控制上下 工作輥外側(cè)彎輥力或傳動側(cè)彎輥力的正負(fù)切換。此方案對現(xiàn)有技術(shù)(圖1)工作輥彎輥液壓系統(tǒng)的改動較大，需增設(shè)4對導(dǎo)通器和 2個換向閥，4對導(dǎo)通器實現(xiàn)工作輥兩端內(nèi)側(cè)彎輥缸、工作兩端外側(cè)彎輥缸、工作輥傳動側(cè) 彎輥缸、工作輥操作側(cè)彎輥油路的切換，2個換向閥可快速自動實現(xiàn)對稱彎輥和非對稱彎輥 的切換，無需像方案二那樣手動切換。該方案適用于冷連軋機(jī)各機(jī)架和平整機(jī)。由于需要 增加較多的液壓元件，適于在新建機(jī)組中使用。上述實施例中，對原有的對稱彎輥液壓系統(tǒng)進(jìn)行改造，采用實施例1和實施例2比 較適合。連軋機(jī)2、3、4架使用方案一最為適合，末機(jī)架可以采用實施例2方案，最好采用實 施例3方案。實施后的非對稱工作輥彎輥控制系統(tǒng)原理見圖6。操作側(cè)的8個彎輥缸由一組伺 服閥單獨(dú)控制，來自二級設(shè)定的工作輥操作側(cè)彎輥力、人工手動設(shè)定的操作側(cè)彎輥力和板 形系統(tǒng)反饋操作側(cè)彎輥力變化量求和后作為操作側(cè)工作輥彎輥伺服閥的給定值，輸入到伺 服閥控制器，在控制器前設(shè)定值與系統(tǒng)的反饋值相比較，經(jīng)過伺服放大器轉(zhuǎn)換為伺服閥的 電流輸入，通過伺服閥輸出控制操作側(cè)工作輥彎輥缸的壓力，進(jìn)而控制彎輥力。傳動側(cè)工作 輥彎輥缸的彎輥控制原理與操作側(cè)相同。實現(xiàn)工作輥非對稱彎輥后，操作側(cè)和傳動側(cè)的彎輥力可以單獨(dú)控制，進(jìn)而實現(xiàn)非 對稱工作輥彎輥，再配合輥縫傾斜和中間輥非對稱彎輥，可以有效地解決帶鋼板形缺陷。
權(quán)利要求
1.軋機(jī)非對稱彎輥液壓控制方法，其特征在于，該方法將上下工作輥操作側(cè)的彎輥液 壓缸和上下工作輥傳動側(cè)的彎輥液壓缸分別用伺服閥單獨(dú)控制，使操作側(cè)和傳動側(cè)彎輥液 壓缸油路完全隔離；操作側(cè)及傳動側(cè)的正負(fù)彎輥控制分別通過不同的換向閥實現(xiàn)，通過對 操作側(cè)彎輥液壓缸的伺服閥及傳動側(cè)彎輥液壓缸的伺服閥給定不同的設(shè)定值，即可實現(xiàn)非 對稱彎輥控制。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的軋機(jī)非對稱彎輥液壓控制方法，其特征在于，該方法通過增 設(shè)開閉器來實現(xiàn)；在上下工作輥內(nèi)側(cè)的彎輥液壓缸油路上安裝兩個開閉器，開閉器一與內(nèi) 側(cè)彎輥液壓缸桿側(cè)相連接，開閉器二與內(nèi)側(cè)彎輥液壓缸無桿側(cè)相連接，對稱彎輥時開閉器 一和開閉器二同時打開，非對稱彎輥時開閉器一和開閉器二同時關(guān)閉；在上下工作輥外側(cè)彎輥液壓缸的油路上安裝開閉器三和開閉器四，開閉器三與外側(cè)彎 輥液壓缸桿側(cè)相連接，開閉器四與外側(cè)彎輥液壓缸無桿側(cè)相連接，對稱彎輥時開閉器三和 開閉器四同時打開，非對稱彎輥時開閉器三和開閉器四同時關(guān)閉；操作側(cè)上下工作輥內(nèi)外側(cè)的彎輥液壓缸桿側(cè)和無桿側(cè)分別用開閉器五和開閉器六進(jìn) 行連通及切斷控制，傳動側(cè)上下兩個工作輥內(nèi)外側(cè)的彎輥液壓缸桿側(cè)和無桿側(cè)分別用開閉 器七和開閉器八進(jìn)行連通及切斷控制；對稱彎輥時，開閉器七、開閉器八開閉器五、開閉器 六關(guān)閉，開閉器三、開閉器四、開閉器一和開閉器二打開；上下工作輥內(nèi)側(cè)彎輥液壓缸由伺服閥一控制，正負(fù)彎輥切換由換向閥一控制，上下工 作輥外側(cè)彎輥液壓缸由伺服閥一控制，正負(fù)彎輥切換用換向閥二實現(xiàn)；非對稱彎輥時，開閉 器八開閉器七、開閉器五和開閉器六打開，開閉器三、開閉器四、開閉器一和開閉器二關(guān)閉， 操作側(cè)彎輥力由伺服閥二控制，傳動側(cè)彎輥力用伺服閥一控制。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的軋機(jī)非對稱彎輥液壓控制方法，其特征在于，在上下工作輥 內(nèi)側(cè)彎輥油路上安裝導(dǎo)通器一和導(dǎo)通器二，分別實現(xiàn)內(nèi)側(cè)彎輥液壓缸的桿側(cè)和無桿側(cè)的導(dǎo) 通和切斷控制；上下工作輥外側(cè)彎輥油路上安裝導(dǎo)通器三和導(dǎo)通器四，分別實現(xiàn)外側(cè)彎輥 液壓缸的桿側(cè)和無桿側(cè)導(dǎo)通和切斷控制；上下工作輥操作側(cè)的彎輥液壓缸的桿側(cè)和無桿側(cè)導(dǎo)通和切斷分別由導(dǎo)通器五和導(dǎo)通 器六控制，上下工作輥傳動側(cè)的液壓彎輥液壓缸的桿側(cè)和無桿側(cè)導(dǎo)通和切斷分別用導(dǎo)通器 七和導(dǎo)通器八控制；導(dǎo)通器七、導(dǎo)通器八導(dǎo)通器五和導(dǎo)通器六的開啟和關(guān)閉由導(dǎo)通器控制 閥一集中控制，導(dǎo)通器三、導(dǎo)通器四、導(dǎo)通器一和導(dǎo)通器二的開啟和關(guān)閉由導(dǎo)通器控制閥二 集中控制；對稱彎輥時導(dǎo)通器控制閥二通電，導(dǎo)通器控制閥一斷電，伺服閥一控制內(nèi)側(cè)彎輥 力，伺服閥二控制外側(cè)彎輥力；非對稱彎輥時，導(dǎo)通器控制閥二斷電，導(dǎo)通器控制閥一得電， 伺服閥一控制操作側(cè)彎輥力，伺服閥二控制傳動側(cè)彎輥力；通過換向閥一控制上下工作輥 內(nèi)側(cè)彎輥力或操作側(cè)彎輥力的正負(fù)切換，通過換向閥二控制上下工作輥外側(cè)彎輥力或傳動 側(cè)彎輥力的正負(fù)切換。
全文摘要
本發(fā)明涉及軋鋼領(lǐng)域，特別是一種對成品板帶的雙邊浪和單邊浪控制效果顯著的軋機(jī)非對稱彎輥液壓控制方法，該方法將上下工作輥操作側(cè)的彎輥液壓缸和上下工作輥傳動側(cè)的彎輥液壓缸分別用伺服閥單獨(dú)控制，實現(xiàn)操作側(cè)和傳動側(cè)彎輥液壓缸油路完全隔離；操作側(cè)及傳動側(cè)的正負(fù)彎輥控制分別通過不同的換向閥實現(xiàn)，通過對操作側(cè)彎輥液壓缸的伺服閥及傳動側(cè)彎輥液壓缸的伺服閥給定不同的設(shè)定值，即可實現(xiàn)非對稱彎輥控制。非對稱工作輥彎輥液壓控制方法，再配以輥縫傾斜和中間輥彎輥，就可以有效消除帶鋼的單邊浪板形缺陷，改善板形質(zhì)量和提高產(chǎn)品成材率。
文檔編號B21B37/28GK102107219SQ200910248750
公開日2011年6月29日 申請日期2009年12月25日 優(yōu)先權(quán)日2009年12月25日
發(fā)明者俞小峰, 候永鋼, 劉軍, 劉寶權(quán), 劉津偉, 宋蕾, 張巖, 王軍生, 王革新, 白金蘭 申請人:鞍鋼股份有限公司