專利名稱：彎頭彎制方法及其裝置的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種彎頭彎制方法及其裝置，特別是涉及一種用于彎制直徑為1" 3/8" (1英寸 3/8英寸)，曲率直徑為ID (曲率直徑為一個待彎鋼管直徑)的集熱管的彎 頭彎制方法及其裝置。
背景技術(shù)：
由于船用廢氣鍋爐的制造趨向小型化，對集熱管所占的空間位置的要求越來越 高，出現(xiàn)了集熱管的曲率直徑介于ID范圍的要求。對于直徑大于1"的集熱管，曲率直徑為 ID的彎頭可以由專業(yè)廠家制作，但若直徑為1"及其以下，曲率直徑為ID的鋼管則難以進(jìn) 行加工。現(xiàn)有方法是將青鉛溶化，灌入無縫鋼管中，將鋼管二端封閉，在直徑為1"以下的彎 管模具上進(jìn)行熱彎，但是彎后曲率不能達(dá)到ID的要求，無法確保鋼管彎曲處的圓度符合船 檢要求。此外，這種利用青鉛進(jìn)行鋼管彎制的方法存在易使管子內(nèi)壁的褶皺增厚，外側(cè)被拉 伸變薄的缺陷，導(dǎo)致使用中褶皺處容易造成空泡腐蝕，實(shí)用壽命較短。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是為了克服現(xiàn)有技術(shù)中的彎頭彎制方法難以保證直徑 為1" 3/8"的集熱管的彎頭達(dá)到彎頭彎曲曲率直徑為ID的船檢要求的缺陷，提供一種 確保鋼管彎制達(dá)到船檢要求，同時確保彎曲質(zhì)量提高集熱管實(shí)用壽命的彎頭彎制方法及其
直ο本發(fā)明是通過下述技術(shù)方案來解決上述技術(shù)問題的一種彎頭彎制裝置，其特點(diǎn)在于，其包括一第一擠壓部件，其承載面設(shè)有橫截面為半圓形的一第一凹槽，該半圓形的直徑 為1" 3/8"，該第一凹槽的縱截面為半環(huán)形，其彎曲的曲率直徑為該待彎制鋼管的直 徑；—第二擠壓部件，其與該第一擠壓部件相對的承載面設(shè)有與該第一凹槽相適配的 一第二凹槽，該第二凹槽的尺寸與該第一凹槽相同。其中，該第一擠壓部件和該第二擠壓部件通過一裝配裝置滑動裝配。其中，該裝配裝置包括若干設(shè)置在該第一擠壓部件的側(cè)邊的帶有一第一通孔的 第一安裝板；若干設(shè)置在該第二擠壓部件的側(cè)邊，與該第一安裝板相對設(shè)置的帶有一第二 通孔的第二安裝板；若干穿設(shè)于該第一通孔和第二通孔之間的安裝桿；以及若干固定于該 安裝桿一端的螺母。其中，該彎頭彎制裝置還包括若干定位裝置，用于限制該第一擠壓部件和該第二 擠壓部件間的相對移動。其中，該定位裝置包括若干位于該第二擠壓部件的承載面的定位通孔；若干位 于該第一擠壓部件的承載面，與該通孔相匹配的定位桿，其中該定位桿與該通孔為間隙配
I=I O
本發(fā)明還提供了一種彎頭彎制方法，其特點(diǎn)在于，其包括如下步驟S1、對一鋼管進(jìn)行冷彎處理；&、對S1中冷彎后的該鋼管進(jìn)行加熱處理；&、采用權(quán)利要求1中所述的該彎頭彎制裝置彎制&中經(jīng)過加熱處理的該鋼管。其中，步驟S1中，將鋼管放入一彎管機(jī)內(nèi)進(jìn)行彎制，直到該鋼管被彎制到該彎管機(jī) 能夠承受最大的彎曲曲度。其中，步驟&中，該鋼管的加熱區(qū)域?yàn)槔鋸澨幚淼钠饛濣c(diǎn)左右延伸三倍管徑的距 離后形成的區(qū)域。其中，步驟&中，彎制經(jīng)過加熱處理的該鋼管的步驟至少經(jīng)過三次，分步完成。其中，步驟&后還包括一對成型后的鋼管進(jìn)行切割打磨的處理步驟。本發(fā)明的積極進(jìn)步效果在于本發(fā)明中的彎頭彎制裝置結(jié)合本發(fā)明中的彎頭彎制 方法，提出了一種能夠?qū)⒅睆皆?" 3/8"的鋼管彎制成符合船檢標(biāo)準(zhǔn)的彎曲曲徑為ID 的集熱管的彎制工藝。而本發(fā)明中的彎頭彎制方法通過冷彎和熱彎兩步處理，并在熱彎制 時采用專用的彎頭彎制裝置分次逐步壓制，使得鋼管在被彎制時受力均勻，不會產(chǎn)生內(nèi)壁 褶皺，避免使用中褶皺處發(fā)生空泡腐蝕現(xiàn)象而導(dǎo)致集熱管管壁穿透的情況發(fā)生，相對與現(xiàn) 有技術(shù)提高了集熱管的實(shí)用壽命。


圖1為本發(fā)明中的彎頭彎制裝置的第一擠壓部件的立體結(jié)構(gòu)圖。圖2為本發(fā)明中的彎頭彎制裝置的第二擠壓部件的立體結(jié)構(gòu)圖。圖3為本發(fā)明中的彎頭彎制裝置的裝配結(jié)構(gòu)示意圖。
具體實(shí)施例方式下面結(jié)合附圖給出本發(fā)明較佳實(shí)施例，以詳細(xì)說明本發(fā)明的技術(shù)方案。如圖1-2所示，本發(fā)明提供了一種彎頭彎制裝置，特別是一種用于彎制直徑為 1" 3/8"，曲率直徑為ID(曲率直徑為一個待彎鋼管直徑)的集熱管的彎頭彎制裝置。 該彎頭彎制裝置包括一第一擠壓部件1和一第二擠壓部件6，該第一擠壓部件1的承載面上 設(shè)有一個橫截面為一直徑為1 “的半圓的第一凹槽2，該第一凹槽2的縱截面為一曲率直徑 為ID的半環(huán)形。該第二擠壓部件6上同樣設(shè)有與該第一凹槽2相適配的一第二凹槽7，即 該第二凹槽7的橫截面直徑和曲率直徑與該第一凹槽2相同。較佳的，為了保證該彎頭彎制裝置在壓制鋼管的過程中不發(fā)生偏移，在該第一擠 壓部件1的承載面上設(shè)有三個定位桿3，在該第二擠壓部件6上的承載面上設(shè)有三個分別與 該定位桿3相對應(yīng)的定位通孔8，該定位通孔8與該定位桿3為間隙配合。當(dāng)?shù)谝粩D壓部件 1和第二擠壓部件6彼此相對靠近或遠(yuǎn)離時，定位桿3在定位通孔8中滑動。彎頭彎制裝置通過若干安裝裝置進(jìn)行裝配，如圖1-3所示，在第一擠壓部件1的邊 緣設(shè)有三個第一安裝板4，每個安裝板4上均設(shè)有一第一通孔5，同樣地，在第二擠壓部件6 的邊緣設(shè)有三個第二安裝板9，每個安裝板9上均設(shè)有一第二通孔10，在一組相對應(yīng)的第一 通孔5和第二通孔10中穿設(shè)一長螺桿11，并用螺母12固定于螺桿11的兩個端部。其中， 該長螺桿的長度需大于該第一擠壓部件1和第二擠壓部件6重疊后的寬度，以保證該第一擠壓部件1和第二擠壓部件6在第一和第二通孔的軸向有相對移動的空間，并能順利放置 和拿取鋼管。該彎頭彎制裝置可配合現(xiàn)有技術(shù)中任何一種驅(qū)動裝置例如液壓系統(tǒng)予以驅(qū)動，也 可利用現(xiàn)有的機(jī)械裝置例如彎管機(jī)的自身推進(jìn)結(jié)構(gòu)來完成第一擠壓部件1和第二擠壓部 件6的擠壓動作。具體將在下述彎制方法中做進(jìn)一步說明。需要注意的是，為了闡述方便，本實(shí)施例中只舉例用于彎制直徑為1"的鋼管的彎 頭彎制裝置，故在本實(shí)施例中該第一和第二凹槽的橫截面均為直徑為1"的半圓，而并非用 于限定本發(fā)明，在實(shí)際使用中該第一和第二凹槽的橫截面的尺寸可根據(jù)需要設(shè)定。本發(fā)明還提供了一種用于彎制直徑為1" 3/8"，曲率直徑為ID的集熱管的彎 頭彎制方法，以下采用直徑為1"鋼管為例，進(jìn)行彎制前首先將上述彎頭彎制裝置的第一擠 壓部件1固定與彎管機(jī)的機(jī)尾部分，然后裝配該第二擠壓部件2，該第二擠壓部件2由彎管 機(jī)自身的推進(jìn)裝置進(jìn)行驅(qū)動，彎管機(jī)為公知技術(shù)，在此不再贅述。該彎頭彎制方法包括如下 步驟步驟1，將鋼管放入彎管機(jī)中進(jìn)行冷彎處理，直至其被彎制到彎管機(jī)能夠承受最大 的彎曲曲度，如135°，將其取出。步驟2，對鋼管的彎曲部分進(jìn)行加熱直至其可發(fā)生熱塑形(以鋼材為例一般加熱 至350°C 450°C)，其中，該加熱區(qū)域?yàn)閺睦鋸澨幚淼钠饛濣c(diǎn)左右延伸三倍管徑所形成的 區(qū)域。步驟3，將經(jīng)過加熱處理的鋼管放置到彎頭彎制裝置的凹槽中，啟動彎管機(jī)進(jìn)行第 一次壓制，此次推進(jìn)距離為第一擠壓部件和第二擠壓部件均接觸該鋼管后的彼此間距的三 分之一。步驟4，重復(fù)步驟3對鋼管進(jìn)行第二次壓制。步驟5，重復(fù)步驟4對鋼管進(jìn)行第三次壓制，保證其彎曲處截面的圓度后取出。步驟6，對成型后的鋼管進(jìn)行切割和打磨。雖然以上描述了本發(fā)明的具體實(shí)施方式
，但是本領(lǐng)域的技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解，這些 僅是舉例說明，在不背離本發(fā)明的原理和實(shí)質(zhì)的前提下，可以對這些實(shí)施方式做出多種變 更或修改。因此，本發(fā)明的保護(hù)范圍由所附權(quán)利要求書限定。
權(quán)利要求
1.一種彎頭彎制裝置，其特征在于，其包括一第一擠壓部件，其承載面設(shè)有橫截面為半圓形的一第一凹槽，該半圓形的直徑為1 英寸 3/8英寸，該第一凹槽的縱截面為半環(huán)形，其彎曲的曲率直徑為該待彎制鋼管的直 徑；以及一第二擠壓部件，其與該第一擠壓部件相對的承載面設(shè)有與該第一凹槽相適配的一第 二凹槽，該第二凹槽的尺寸與該第一凹槽相同。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的彎頭彎制裝置，其特征在于，該第一擠壓部件和該第二擠壓 部件通過一裝配裝置滑動裝配。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的彎頭彎制裝置，其特征在于，該裝配裝置包括若干設(shè)置在 該第一擠壓部件的側(cè)邊的帶有一第一通孔的第一安裝板；若干設(shè)置在該第二擠壓部件的側(cè) 邊，與該第一安裝板相對設(shè)置的帶有一第二通孔的第二安裝板；若干穿設(shè)于該第一通孔和 第二通孔之間的安裝桿；以及若干固定于該安裝桿一端的螺母。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的彎頭彎制裝置，其特征在于，該彎頭彎制裝置還包括若干定 位裝置，用于限制該第一擠壓部件和該第二擠壓部件間的相對移動。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的彎頭彎制裝置，其特征在于，該定位裝置包括若干位于該第 二擠壓部件的承載面的定位通孔；若干位于該第一擠壓部件的承載面，與該通孔相匹配的 定位桿，其中該定位桿與該通孔為間隙配合。
6.一種彎頭彎制方法，其特征在于，其包括如下步驟S1、對一鋼管進(jìn)行冷彎處理；s2、對S1中冷彎后的該鋼管進(jìn)行加熱處理；s3.采用權(quán)利要求1中所述的該彎頭彎制裝置彎制&中經(jīng)過加熱處理的該鋼管。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的彎頭彎制方法，其特征在于，步驟S1中，將鋼管放入一彎管機(jī) 內(nèi)進(jìn)行彎制，直到該鋼管被彎制到該彎管機(jī)能夠承受最大的彎曲曲度。
8.根據(jù)權(quán)利要求6所述的彎頭彎制方法，其特征在于，步驟&中，該鋼管的加熱區(qū)域?yàn)?冷彎處理的起彎點(diǎn)左右延伸三倍管徑的距離后形成的區(qū)域。
9.根據(jù)權(quán)利要求6所述的彎頭彎制方法，其特征在于，步驟&中，彎制經(jīng)過加熱處理的 該鋼管的步驟至少經(jīng)過三次，分步完成。
10.根據(jù)權(quán)利要求6所述的彎頭彎制方法，其特征在于，步驟&后還包括一對成型后的 鋼管進(jìn)行切割打磨的處理步驟。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種彎頭彎制方法及其裝置，該裝置包括一第一擠壓部件，其承載面設(shè)有橫截面為半圓形的一第一凹槽，該半圓形的直徑為1″～3/8″，該第一凹槽的縱截面為半環(huán)形，其彎曲的曲率直徑為該待彎制鋼管的直徑；一第二擠壓部件，其與該第一擠壓部件相對的承載面設(shè)有與該第一凹槽相適配的一第二凹槽，該第二凹槽的尺寸與該第一凹槽相同；及一用于驅(qū)動該第一、第二擠壓部件的驅(qū)動裝置。該方法包括S1、對一鋼管進(jìn)行冷彎處理；S2、冷彎后的該鋼管進(jìn)行加熱處理；S3、采用該彎頭彎制裝置彎制經(jīng)過加熱處理的該鋼管。本發(fā)明的彎頭彎制方法及其裝置使得直徑為1″～3/8″的集熱管達(dá)到曲徑為1D的船檢標(biāo)準(zhǔn)，并且避免彎制時內(nèi)壁褶皺，提高集熱管的實(shí)用壽命。
文檔編號B21D7/00GK102107239SQ20091024736
公開日2011年6月29日 申請日期2009年12月29日 優(yōu)先權(quán)日2009年12月29日
發(fā)明者徐國平, 王春宣 申請人:上海船廠船舶有限公司