專利名稱：一種調(diào)節(jié)螺母的制造工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種調(diào)節(jié)螺母的制造工藝領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
調(diào)節(jié)螺母是汽車引擎上的一個(gè)重要零部件，隨著汽車在人們?nèi)粘Ｉ钪械钠?及，汽車的需求量也越來越大，市場對汽車相關(guān)配套零部件產(chǎn)品的需求量及質(zhì)量 的大幅提高，目前國內(nèi)對此產(chǎn)品制造多采用斷料、車修的加工方式，其工藝設(shè)備 以及產(chǎn)品的各項(xiàng)綜合性能無法滿足國內(nèi)外市場的要求，其生產(chǎn)不僅浪費(fèi)材料，而 且工序繁雜、加工難度大、效率低，質(zhì)量也得不到相應(yīng)的保證。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是提供一種調(diào)節(jié)螺母的制造工藝，采用冷鐓機(jī)一次 成型，在加工過程中原材料幾乎無損失，不僅節(jié)省了原材料、降低成本、提高生 產(chǎn)效率及產(chǎn)品的機(jī)械性能，而且精度高確保了產(chǎn)品的質(zhì)量。
為解決上述問題，本發(fā)明的技術(shù)方案如下
一種調(diào)節(jié)螺母的制造工藝，將鋼坯原料制成盤圓料，然后對盤圓料進(jìn)行磷酸 鹽表面處理，再將粗抽后的盤圓料分別經(jīng)過球化退火、磷酸鹽皮膜處理、精抽定 徑處理，最后在冷鐓成型機(jī)內(nèi)進(jìn)行調(diào)節(jié)螺母的成型工序，具體包括以下步驟
(1) 、將精抽定徑后的盤圓料于冷鐓機(jī)內(nèi)自動(dòng)剪切成單個(gè)的調(diào)節(jié)螺母毛坯
件；
(2) 、利用機(jī)械夾具夾持將所述的調(diào)節(jié)螺母毛坯件，送到冷擠壓模具的1模 ?？?，由l模的沖具將調(diào)節(jié)螺母坯件頂入凹模內(nèi)，由于凹模后端頂堵有頂桿，凹 模底部的內(nèi)壁有倒角，在沖具施加壓力的擠壓下，將調(diào)節(jié)螺母坯件鐓平，并且鐓 出內(nèi)倒角；
(3) 、將1模成型后的調(diào)節(jié)螺母坯件利用機(jī)械夾具翻轉(zhuǎn)到2模?？?，由2模 的沖具將調(diào)節(jié)螺母坯件頂入凹模內(nèi)，由于沖具前端有凸起臺(tái)階，在沖具施加壓力 的擠壓下，在調(diào)節(jié)螺母坯件前端面鐓出第一定位孔，并且鐓出內(nèi)倒角；
(4) 、將2模成型后的調(diào)節(jié)螺母坯件利用機(jī)械夾具橫移到3模?？?，由沖具將調(diào)節(jié)螺母坯件頂入凹模內(nèi)，由于頂桿前端有凸起臺(tái)階，調(diào)節(jié)螺母坯件上的第一 定位孔與沖具前端有凸起錐體配合，在沖具施加壓力的擠壓下，將調(diào)節(jié)螺母坯件 前端面沖出第一沉孔，并且在其后端鐓出第二定位孔；
(5) 、將3模成型后的調(diào)節(jié)螺母坯件利用機(jī)械夾具自動(dòng)翻轉(zhuǎn)到4模?？?，由 沖具將調(diào)節(jié)螺母坯件頂入凹模內(nèi)，調(diào)節(jié)螺母坯件上的第一沉孔與凹模內(nèi)頂桿的凸 起錐體配合，沖具前端有凸起錐體，與調(diào)節(jié)螺母坯件后端第二定位孔配合，在沖 具施加壓力的擠壓下，將調(diào)節(jié)螺母坯件的另一端沖出第二沉孔；
(6) 、將4模成型后的調(diào)節(jié)螺母坯件利用機(jī)械夾具自動(dòng)橫移到5模?？?，由 沖具將坯件一半頂入模內(nèi)，沖具前端凸起錐體與第二沉孔配合，頂桿前端凸起錐 體與第一沉孔配合，在沖具施加壓力的擠壓下，利用PKO陽模技術(shù)將調(diào)節(jié)螺母 中間鐓出一個(gè)平面；
(7) 、將5模成型后的調(diào)節(jié)螺母坯件利用機(jī)械夾具自動(dòng)橫移到6模?？冢?沖具直接穿過調(diào)節(jié)螺母坯件的內(nèi)孔將殘留鐵屑通出，制成通孔的調(diào)節(jié)螺母坯件；
(8) 、對5模成型后的調(diào)節(jié)螺母坯件的內(nèi)孔進(jìn)行攻牙處理，最后成型。 本發(fā)明分別在第一定位孔、第二定位孔基礎(chǔ)上，鐓出第一沉孔、第二沉孔。 本發(fā)明的有益效果
(1) 、本發(fā)明主要利用冷擠壓的方法，利用金屬塑性變形的原理，在常溫下 對擠壓模具腔內(nèi)的金屬施加強(qiáng)大的壓力，使之從?？谆虬纪鼓５拈g隙中擠出，在 不破壞金屬性質(zhì)的前提下使金屬體積作塑性變形，從而獲得所需零件的一種少切 削或無切削的加工方式，且容易實(shí)現(xiàn)機(jī)械化和自動(dòng)化生產(chǎn)；
(2) 、調(diào)節(jié)螺母坯件的表面經(jīng)過處理和潤滑，以及成型過程工藝方案及模具 設(shè)計(jì)上的控制，利用多功位成型冷擠壓模具的六模六沖分擔(dān)產(chǎn)品變形過程中產(chǎn)生 的變形抗力及模具承載能力，并利用機(jī)械夾具使坯件可連續(xù)成型不間斷的特點(diǎn)， 直接通過六模六沖成型出調(diào)節(jié)螺母坯件，使其生產(chǎn)速度可達(dá)每分鐘70-80只；
(3) 、本發(fā)明采用冷擠壓的方法制造，使得坯件的耗材量大幅下降，材料利 用率達(dá)95%，且經(jīng)過冷擠壓得材料組織結(jié)構(gòu)更加緊密，抗拉、屈服、伸長、沖擊 各項(xiàng)機(jī)械性能都優(yōu)于機(jī)加工，確保了產(chǎn)品質(zhì)量。


圖l為本發(fā)明的工藝流程圖。
具體實(shí)施例方式
參見圖l， 一種調(diào)節(jié)螺母的制造工藝，將鋼坯原料制成盤圓料，然后對盤圓 料進(jìn)行磷酸鹽表面處理，再將粗抽后的盤圓料分別經(jīng)過球化退火、磷酸鹽皮膜處 理、精抽定徑處理，最后在冷鐓成型機(jī)內(nèi)進(jìn)行調(diào)節(jié)螺母的成型工序，具體包括以 下步驟
(1) 、將精抽定徑后的盤圓料于冷鐓機(jī)內(nèi)自動(dòng)剪切成單個(gè)的調(diào)節(jié)螺母毛坯
件；
(2) 、利用機(jī)械夾具夾持將所述的調(diào)節(jié)螺母毛坯件，送到冷擠壓模具的1模 ?？?，由l模的沖具將調(diào)節(jié)螺母坯件頂入凹模內(nèi)，由于凹模后端頂堵有頂桿，凹 模底部的內(nèi)壁有倒角，在沖具施加壓力的擠壓下，將調(diào)節(jié)螺母坯件鐓平，并且鐓 出內(nèi)倒角；
(3) 、將1模成型后的調(diào)節(jié)螺母坯件利用機(jī)械夾具翻轉(zhuǎn)到2模?？?，由2模 的沖具將調(diào)節(jié)螺母坯件頂入凹模內(nèi)，由于沖具前端有凸起臺(tái)階，在沖具施加壓力 的擠壓下，在調(diào)節(jié)螺母坯件前端面鐓出第一定位孔，并且鐓出內(nèi)倒角；
(4) 、將2模成型后的調(diào)節(jié)螺母坯件利用機(jī)械夾具橫移到3模?？?，由沖具 將調(diào)節(jié)螺母坯件頂入凹模內(nèi)，由于頂桿前端有凸起臺(tái)階，調(diào)節(jié)螺母坯件上的第一 定位孔與沖具前端有凸起錐體配合，在沖具施加壓力的擠壓下，將調(diào)節(jié)螺母坯件 前端面沖出第一沉孔，并且在其后端鐓出第二定位孔；
(5) 、將3模成型后的調(diào)節(jié)螺母坯件利用機(jī)械夾具自動(dòng)翻轉(zhuǎn)到4模?？冢?沖具將調(diào)節(jié)螺母坯件頂入凹模內(nèi)，調(diào)節(jié)螺母坯件上的第一沉孔與凹模內(nèi)頂桿的凸 起錐體配合，沖具前端有凸起錐體，與調(diào)節(jié)螺母坯件后端第二定位孔配合，在沖 具施加壓力的擠壓下，將調(diào)節(jié)螺母坯件的另一端沖出第二沉孔；
(6) 、將4模成型后的調(diào)節(jié)螺母坯件利用機(jī)械夾具自動(dòng)橫移到5模?？冢?沖具將坯件一半頂入模內(nèi)，沖具前端凸起錐體與第二沉孔配合，頂桿前端凸起錐 體與第一沉孔配合，在沖具施加壓力的擠壓下，利用PKO陽模技術(shù)將調(diào)節(jié)螺母 中間鐓出一個(gè)平面；
(7) 、將5模成型后的調(diào)節(jié)螺母坯件利用機(jī)械夾具自動(dòng)橫移到6模?？?，由 沖具直接穿過調(diào)節(jié)螺母坯件的內(nèi)孔將殘留鐵屑通出，制成通孔的調(diào)節(jié)螺母坯件；
(8) 、對5模成型后的調(diào)節(jié)螺母坯件的內(nèi)孔進(jìn)行攻牙處理，最后成型。
權(quán)利要求
1、一種調(diào)節(jié)螺母的制造工藝，其特征在于將鋼坯原料制成盤圓料，然后對盤圓料進(jìn)行磷酸鹽表面處理，再將粗抽后的盤圓料分別經(jīng)過球化退火、磷酸鹽皮膜處理、精抽定徑處理，最后在冷鐓成型機(jī)內(nèi)進(jìn)行調(diào)節(jié)螺母的成型工序，具體包括以下步驟(1)、將精抽定徑后的盤圓料于冷鐓機(jī)內(nèi)自動(dòng)剪切成單個(gè)的調(diào)節(jié)螺母毛坯件；(2)、利用機(jī)械夾具夾持將所述的調(diào)節(jié)螺母毛坯件，送到冷擠壓模具的1模?？冢?模的沖具將調(diào)節(jié)螺母坯件頂入凹模內(nèi)，由于凹模后端頂堵有頂桿，凹模底部的內(nèi)壁有倒角，在沖具施加壓力的擠壓下，將調(diào)節(jié)螺母坯件鐓平，并且鐓出內(nèi)倒角；(3)、將1模成型后的調(diào)節(jié)螺母坯件利用機(jī)械夾具翻轉(zhuǎn)到2模模口，由2模的沖具將調(diào)節(jié)螺母坯件頂入凹模內(nèi)，由于沖具前端有凸起臺(tái)階，在沖具施加壓力的擠壓下，在調(diào)節(jié)螺母坯件前端面鐓出第一定位孔，并且鐓出內(nèi)倒角；(4)、將2模成型后的調(diào)節(jié)螺母坯件利用機(jī)械夾具橫移到3模?？冢蓻_具將調(diào)節(jié)螺母坯件頂入凹模內(nèi)，由于頂桿前端有凸起臺(tái)階，調(diào)節(jié)螺母坯件上的第一定位孔與沖具前端有凸起錐體配合，在沖具施加壓力的擠壓下，將調(diào)節(jié)螺母坯件前端面沖出第一沉孔，并且在其后端鐓出第二定位孔；(5)、將3模成型后的調(diào)節(jié)螺母坯件利用機(jī)械夾具自動(dòng)翻轉(zhuǎn)到4模?？?，由沖具將調(diào)節(jié)螺母坯件頂入凹模內(nèi)，調(diào)節(jié)螺母坯件上的第一沉孔與凹模內(nèi)頂桿的凸起錐體配合，沖具前端有凸起錐體，與調(diào)節(jié)螺母坯件后端第二定位孔配合，在沖具施加壓力的擠壓下，將調(diào)節(jié)螺母坯件的另一端沖出第二沉孔；(6)、將4模成型后的調(diào)節(jié)螺母坯件利用機(jī)械夾具自動(dòng)橫移到5模模口，由沖具將坯件一半頂入模內(nèi)，沖具前端凸起錐體與第二沉孔配合，頂桿前端凸起錐體與第一沉孔配合，在沖具施加壓力的擠壓下，利用PKO陽模技術(shù)將調(diào)節(jié)螺母中間鐓出一個(gè)平面；(7)、將5模成型后的調(diào)節(jié)螺母坯件利用機(jī)械夾具自動(dòng)橫移到6模?？?，由沖具直接穿過調(diào)節(jié)螺母坯件的內(nèi)孔將殘留鐵屑通出，制成通孔的調(diào)節(jié)螺母坯件；(8)、對5模成型后的調(diào)節(jié)螺母坯件的內(nèi)孔進(jìn)行攻牙處理，最后成型。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種調(diào)節(jié)螺母的制造工藝，將鋼坯原料制成盤圓料，然后對盤圓料進(jìn)行磷酸鹽表面處理，再將粗抽后的盤圓料分別經(jīng)過球化退火、磷酸鹽皮膜處理、精抽定徑處理，最后在冷鐓成型機(jī)內(nèi)進(jìn)行調(diào)節(jié)螺母的成型工序，調(diào)節(jié)螺母的成型工序，具體包括以下步驟斷料；料整型鐓平，并在上端鐓出內(nèi)倒角；翻轉(zhuǎn)材料，整型并在上端鐓出定位孔在下端鐓出內(nèi)倒角；平移材料，前端鐓沉孔，后端鐓定位孔；翻轉(zhuǎn)材料另一端鐓沉孔；平移材料，用PKO陽模技術(shù)在中間鐓出一個(gè)平面；將中間孔部殘留鐵屑通出，制造成通孔產(chǎn)品；對調(diào)節(jié)螺母毛坯件的內(nèi)孔攻牙處理。本發(fā)明采用冷鐓機(jī)一次成型，提高了調(diào)節(jié)螺母的生產(chǎn)效率和產(chǎn)品品質(zhì)，節(jié)省了原材料，并且降低了生產(chǎn)成本。
文檔編號(hào)B23P15/00GK101618498SQ20091014416
公開日2010年1月6日 申請日期2009年7月17日 優(yōu)先權(quán)日2009年7月17日
發(fā)明者張金清, 林正佳 申請人:寧波安拓實(shí)業(yè)有限公司