專利名稱：散熱模塊的成型方法及其定位結(jié)構(gòu)的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種散熱模塊的成型方法及其定位結(jié)構(gòu)，特別涉及一種令散熱鰭片組能穩(wěn)固地定位安裝在導(dǎo)熱管上的成型方法及其定位結(jié)構(gòu)。
背景技術(shù)：
一般為使散熱鰭片組散熱速率增加，會在散熱鰭片組上穿設(shè)有導(dǎo)熱管，導(dǎo)熱管內(nèi)會設(shè)有毛細組織或工作流體，以利用該毛細組織或工作流體與散熱鰭片組上的熱源進行熱交換，令散熱鰭片組能快速地冷卻散熱。
而要將散熱鰭片組穿設(shè)在導(dǎo)熱管上，首先需要沖壓出多個散熱鰭片，在散熱鰭片的穿孔外緣形成環(huán)墻，再將導(dǎo)熱管穿入穿孔以完成穿設(shè)動作，并使后一散熱鰭片的環(huán)墻嵌入前一散熱鰭片的環(huán)墻與導(dǎo)熱管表面之間，將多個散熱鰭片一一往上堆壓從而完成穿設(shè)動作。
但是，上述散熱鰭片在與導(dǎo)熱管穿設(shè)完成后，當(dāng)不再往上堆壓散熱鰭片時，由于不再向?qū)峁苌洗┰O(shè)散熱鰭片，因此已穿設(shè)在熱管上的散熱鰭片將形成往上撐開的回復(fù)力，造成每一散熱鰭片間不夠緊密，從而在組裝或運送過程中受到碰撞或擠壓時，常會使散熱鰭片的表面因碰撞而變形，甚至在導(dǎo)熱管上產(chǎn)生松脫的現(xiàn)象，使散熱鰭片與導(dǎo)熱管之間僅有點或線的接觸，而降低整個散熱效率。因此，為改善上述缺點，一種方法是在導(dǎo)熱管與散熱鰭片之間涂布輔助介質(zhì)，例如以錫膏熱熔接合，但這種方法勢必多增加一道成型步驟。
鑒于上述傳統(tǒng)技術(shù)中存在的缺點，本發(fā)明的發(fā)明人根據(jù)從事該行業(yè)多年的經(jīng)驗，本著精益求精的精神，積極研究改良，由此產(chǎn)生了本發(fā)明“散熱模塊的成型方法及其定位結(jié)構(gòu)”。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的一個目的是提供一種散熱模塊的定位結(jié)構(gòu)，該散熱模塊由散熱鰭片組構(gòu)成，在每一個散熱鰭片上對應(yīng)導(dǎo)熱管的位置處設(shè)有穿孔，穿孔上形成有環(huán)墻，該環(huán)墻具有連接于其穿孔孔緣上的錐狀部、以及由該錐狀部口徑較小處延伸而出的夾緊部，從而使所述散熱鰭片穿套在導(dǎo)熱管上時，前散熱鰭片的夾緊部嵌入在后散熱鰭片的錐狀部與該導(dǎo)熱管表面之間。其中，該導(dǎo)熱管在散熱鰭片組最外側(cè)安裝有抵止板，該抵止板的厚度大于散熱鰭片的厚度，而抵止板上也設(shè)有供導(dǎo)熱管穿設(shè)的貫穿孔。由此，使抵止板定位抵止在散熱鰭片組上方，從而使散熱鰭片組定位抵止在導(dǎo)熱管上。
本發(fā)明的另一個目的是提供一種散熱模塊的成型方法，其步驟包括首先，將已沖壓堆疊完成的散熱鰭片組穿套在導(dǎo)熱管上；其次，將治具貼附在最上層的散熱鰭片上，并施加向下抵壓的力量，使前散熱鰭片的夾緊部嵌入在后散熱鰭片的錐狀部與該導(dǎo)熱管表面之間；然后，將抵止板穿套在最外側(cè)的散熱鰭片上方，并同時移開治具；最后，使抵止板定位抵止在散熱鰭片組上方，從而使散熱鰭片組定位抵止在導(dǎo)熱管上。


圖1是本發(fā)明散熱模塊的立體外觀圖；圖2是本發(fā)明將散熱鰭片組穿套在導(dǎo)熱管上的剖面圖；圖3是圖2的部份放大示意圖；圖4是本發(fā)明利用治具在散熱鰭片組上施壓的剖面圖；圖5是本發(fā)明將抵止板穿套在導(dǎo)熱管上的立體外觀圖；圖6是本發(fā)明將抵止板穿套在導(dǎo)熱管上的剖面圖；圖7是圖5的部份放大示意圖；圖8是本發(fā)明第二個實施例的散熱模塊剖面圖；圖9是本發(fā)明第三個實施例利用治具在第一散熱鰭片組上施壓的剖面圖；圖10是本發(fā)明第三個實施例將治具移開并穿套第二散熱鰭片組的剖面圖；圖11是本發(fā)明第三個實施例利用治具在第二散熱鰭片組上施壓的剖面圖；圖12是本發(fā)明第四個實施例的散熱模塊立體外觀圖；圖13是本發(fā)明第五個實施例的散熱模塊立體外觀圖。
附圖中，各標號所代表的部件列表如下散熱模塊 100散熱鰭片組10、10’散熱鰭片 1、1’ 穿孔 11導(dǎo)熱管 2、2’、2”環(huán)墻 12、12’錐狀部 121、121’ 夾緊部122、122’導(dǎo)熱板 3 抵止板4貫穿孔 41 臺具 20具體實施方式
有關(guān)本發(fā)明的技術(shù)內(nèi)容和詳細說明，現(xiàn)結(jié)合

如下，然而附圖僅用于提供參考與說明，并非用來對本發(fā)明加以限制。
本發(fā)明是一種“散熱模塊的成型方法及其定位結(jié)構(gòu)”，其步驟如下a)首先，將已沖壓堆疊完成的散熱鰭片組10穿套在導(dǎo)熱管2上；b)其次，將治具20貼附在最上層的散熱鰭片1上，并施加向下抵壓的力量；c)然后，再將抵止板4穿套在最外側(cè)面處的散熱鰭片1上，并同時移開治具20；d)最后，即可令抵止板4定位抵止在散熱鰭片組10上方，從而使散熱鰭片組10定位抵止在導(dǎo)熱管2上。
為了使本領(lǐng)域技術(shù)人員進一步了解本發(fā)明的特征，現(xiàn)結(jié)合實施例并配合附圖加以說明。參照圖1所示，本發(fā)明是將導(dǎo)熱管2穿設(shè)在厚度小于0.2mm的薄型散熱鰭片1上，以提供導(dǎo)熱管2冷卻端的散熱所需，并增進導(dǎo)熱管2與各散熱鰭片1之間的接合密度，減少空隙的產(chǎn)生，其中導(dǎo)熱管2可以為水冷管或熱管(Heat Pipe)型態(tài)，在本實施例中為熱管。
散熱鰭片組10由多片散熱鰭片1沖壓堆疊而成，每一散熱鰭片1上對應(yīng)導(dǎo)熱管2的位置處設(shè)有穿孔11，在各散熱鰭片1沖制穿孔11的同時，一并在穿孔11上抽拉出口徑漸縮的環(huán)墻12，環(huán)墻12具有連接于穿孔11孔緣上的錐狀部121(如圖3所示)、以及由錐狀部121口徑較小處延伸而出的夾緊部122，當(dāng)各散熱鰭片1一一堆疊在一起時，前一片散熱鰭片1的穿孔11套置在后一片散熱鰭片1的夾緊部122上；而導(dǎo)熱管2豎立在導(dǎo)熱板3上，從而形成散熱模塊100。
在本發(fā)明中，當(dāng)散熱鰭片組10穿套于導(dǎo)熱管2上時，將在散熱鰭片組10的頂面處安裝抵止板4(如圖5所示)，抵止板4的厚度須大于各散熱鰭片1的厚度，且抵止板4上也設(shè)有供導(dǎo)熱管2穿設(shè)的貫穿孔41。
參照圖2、圖3所示，當(dāng)欲將已沖壓堆疊完成的散熱鰭片組10穿套在導(dǎo)熱管2上時，首先，令上述堆疊完成的散熱鰭片組10以緊配合方式，使導(dǎo)熱管2由環(huán)墻12口徑較大處穿入各散熱鰭片1的穿孔11中，且在穿設(shè)的過程中，各散熱鰭片1間的間距會略為拉長。此時，散熱鰭片1的穿孔11與導(dǎo)熱管2之間是線接觸。
在本發(fā)明中，當(dāng)導(dǎo)熱管2與各散熱鰭片1進行穿設(shè)前，可在導(dǎo)熱管2的外表面上涂布一層導(dǎo)熱介質(zhì)(圖中未示出)，該導(dǎo)熱介質(zhì)為高密度細分子結(jié)構(gòu)，如硅油、礦物油或聚丙二醇甲醚(Polyethylene Glycol，PEG)等，并具有潤滑的效果，從而可使導(dǎo)熱管2與各散熱鰭片1穿設(shè)時更加容易穿入，且該導(dǎo)熱介質(zhì)為高密度細分子結(jié)構(gòu)，能完全填補導(dǎo)熱管2與各散熱鰭片1的夾緊部122間的空隙，從而增加接觸效果。
其次，參照圖4所示，將治具20貼附在最上層的散熱鰭片1上，并施加向下抵壓的力量，使后一片散熱鰭片1的夾緊部122嵌入在前散熱鰭片1的錐狀部121與導(dǎo)熱管2表面之間(如圖6所示)，從而縮小各散熱鰭片1間的間距，進而可使各散熱鰭片1間的環(huán)墻12依序相嵌并使其夾緊于導(dǎo)熱管2上，并使各散熱鰭片1與導(dǎo)熱管2間呈面接觸，以提高接觸面積和緊密度。
然后，參照圖5-7所示，將抵止板4穿套在導(dǎo)熱管2上，使抵止板4定位抵止在散熱鰭片組10的上方，同時移開治具20，從而使散熱鰭片組10被定位抵止在導(dǎo)熱管2上。在本發(fā)明中，將抵止板4穿設(shè)于導(dǎo)熱管2上時，可先在貫穿孔41內(nèi)涂布黏著劑，以增加抵止板4與導(dǎo)熱管2間的固持力。
圖8是本發(fā)明第二個實施例的剖面示意圖，其中，抵止板4除了可以安裝在散熱鰭片組10的上方外，還可以安裝在散熱鰭片組10的下方，使整個散熱鰭片組10的上、下兩側(cè)全部被抵止板4夾持定位在導(dǎo)熱管2上。
圖9、圖10是本發(fā)明第三個實施例的剖面示意圖，其中，當(dāng)在導(dǎo)熱管2上套設(shè)兩個以上的散熱鰭片組10、10’時，首先令第一散熱鰭片組10以緊配合方式，先穿套在導(dǎo)熱管2上，其次，將治具20貼附在第一散熱鰭片組10上，并施加向下抵壓的力量，使第一散熱鰭片組10的后一片散熱鰭片1的夾緊部122嵌入在前散熱鰭片10的錐狀部121與導(dǎo)熱管2表面之間，并使各散熱鰭片1間的環(huán)墻12依序相嵌并夾緊在導(dǎo)熱管2上；然后將第二散熱鰭片組10’穿套在導(dǎo)熱管2上，使第二散熱鰭片組10’定位抵止在第一散熱鰭片組10的上方，同時移開治具20，由第二散熱鰭片組10’向下抵壓住第一散熱鰭片組10。
然后，參照圖11所示，再將治具20貼附在第二散熱鰭片組10’上，并施加向下抵壓的力量，使各散熱鰭片1’間的環(huán)墻12’也依序相嵌并夾緊在導(dǎo)熱管2上，即，使后一片散熱鰭片1’的夾緊部122’嵌入在前散熱鰭片1’的錐狀部121’與導(dǎo)熱管2表面之間，從而縮小各散熱鰭片1之間的間距；最后，將抵止板4穿套在導(dǎo)熱管2上，使抵止板4定位抵止在第二散熱鰭片組10’的上方，并同時移開治具20，使兩散熱鰭片組10、10’被定位抵止在導(dǎo)熱管2上，并且使各散熱鰭片1、1’的環(huán)墻12、12’與導(dǎo)熱管2間的接觸更加緊密。
在本發(fā)明中，所述導(dǎo)熱管并不局限于U形圓管，其也可為其它不同形態(tài)的導(dǎo)熱管，例如，圖12是本發(fā)明第四個實施例的立體外觀圖，其中，導(dǎo)熱管2’為略呈U形的橢圓管，相應(yīng)地，散熱鰭片1上的穿孔1和抵止板4上的貫穿孔41也呈橢圓形?；蛘撸鐖D13所示(其為本發(fā)明第五實施例的立體外觀圖)，導(dǎo)熱管2”為略呈U形的長方管(或稱為均溫板)，相應(yīng)地，散熱鰭片1上的穿孔1和抵止板4上的貫穿孔41也呈長方形。
通過上述說明可知，使散熱鰭片1在沖壓夾緊于導(dǎo)熱管2上后，能通過抵止板4的定位抵止功能，防止出現(xiàn)散熱鰭片組10在組裝運送過程中松脫變形，從而降低成品率的現(xiàn)象。同時，利用治具20和抵止板4所施加的下壓力量，使散熱鰭片1的環(huán)墻12的夾緊部122嵌入錐狀部121與導(dǎo)熱管2表面之間后，即可緊密接觸以增加各散熱鰭片1間的接觸面積，并能使各散熱鰭片1的環(huán)墻12與導(dǎo)熱管2之間的接觸更加密合，從而增強傳熱效果，以幫助導(dǎo)熱管2的冷卻端快速散熱。
綜上所述，本發(fā)明的“散熱模塊的成型方法及其定位結(jié)構(gòu)”能通過上述公開的結(jié)構(gòu)，達到所述功效。且本發(fā)明申請前未刊登在任何刊物上也沒有公開使用過，完全符合發(fā)明專利申請的實用性、新穎性與創(chuàng)造性要求。
以上所述僅為本發(fā)明的優(yōu)選實施例，并非因此即限制本發(fā)明的專利范圍，凡是在本發(fā)明特征范圍內(nèi)所作的其它等效變化或修飾，均應(yīng)包括在本發(fā)明的專利范圍內(nèi)。
權(quán)利要求
1.一種散熱模塊的成型方法，其步驟包括a)首先，將沖壓堆疊完成的散熱鰭片組穿套在導(dǎo)熱管上；b)其次，將治具貼附在最上層的散熱鰭片上，并施加向下抵壓的力量，以縮小各散熱鰭片間的間距；c)然后，將抵止板穿套在最外側(cè)的散熱鰭片上方，并同時移開所述治具；d)最后，使所述抵止板定位抵止在所述散熱鰭片組上方，從而使所述散熱鰭片組定位抵止在所述導(dǎo)熱管上。
2.如權(quán)利要求1所述的散熱模塊的成型方法，其中，在所述各散熱鰭片沖制穿孔的同時，一并在穿孔上抽拉出口徑漸縮的環(huán)墻，所述環(huán)墻具有連接在所述穿孔孔緣上的錐狀部、以及由所述錐狀部口徑較小處延伸而出的夾緊部，當(dāng)各散熱鰭片一一堆疊組合時，后一散熱鰭片的穿孔套置在前一片散熱鰭片的夾緊部上。
3.如權(quán)利要求2所述的散熱模塊的成型方法，其中，當(dāng)所述治具施加向下抵壓的力量時，會使前一片散熱鰭片的夾緊部嵌入在后散熱鰭片的錐狀部與所述導(dǎo)熱管表面之間，并縮小各散熱鰭片間的間距。
4.如權(quán)利要求1所述的散熱模塊的成型方法，其中，在所述導(dǎo)熱管與各散熱鰭片穿設(shè)前，在所述導(dǎo)熱管的外表面涂布一層具有潤滑作用的導(dǎo)熱介質(zhì)；另外所述抵止板在穿設(shè)于所述導(dǎo)熱管上時，可先在穿孔內(nèi)涂布黏著劑，以增加所述抵止板與所述導(dǎo)熱管間的固持力。
5.一種散熱模塊的成型方法，其成型步驟包括a)首先，將沖壓堆疊完成的第一散熱鰭片組穿套在導(dǎo)熱管上；b)其次，將治具貼附在所述第一散熱鰭片組最上層的散熱鰭片上，并施加向下抵壓的力量，以縮小各散熱鰭片間的間距；c)然后，將第二散熱鰭片組穿套在所述導(dǎo)熱管上，使所述第二散熱鰭片組定位抵止在所述第一散熱鰭片組的上方，并同時移開所述治具；d)然后，將所述治具貼附在所述第二散熱鰭片組上，并施加向下抵壓的力量；e)其后，將抵止板穿套在所述第二散熱鰭片組最外側(cè)的散熱鰭片上方，并同時移開所述治具；f)最后，使所述抵止板定位抵止在所述第二散熱鰭片上方，從而使各散熱鰭片組全部被定位抵止在所述導(dǎo)熱管上。
6.如權(quán)利要求5所述的散熱模塊的成型方法，其中，在各所述散熱鰭片沖制穿孔的同時，一并在所述穿孔上抽拉出口徑漸縮的環(huán)墻，所述環(huán)墻具有連接于穿孔孔緣上的錐狀部、以及由所述錐狀部口徑較小處延伸出的夾緊部，當(dāng)各散熱鰭片一一堆疊組合時，后一片散熱鰭片的穿孔套置在前一片散熱鰭片的夾緊部上。
7.如權(quán)利要求6所述的散熱模塊的成型方法，其中，當(dāng)所述治具施加向下抵壓的力量時，會使前一片散熱鰭片的所述夾緊部嵌入在后散熱鰭片的所述錐狀部與所述導(dǎo)熱管表面之間，從而縮小各散熱鰭片間的間距。
8.如權(quán)利要求5所述的散熱模塊的成型方法，其中，所述導(dǎo)熱管與各所述散熱鰭片穿設(shè)前，在所述導(dǎo)熱管的外表面上涂布一層具有潤滑作用的導(dǎo)熱介質(zhì)；另外所述抵止板在穿設(shè)于所述導(dǎo)熱管上時，可先在穿孔內(nèi)涂布黏著劑，以增加所述抵止板與所述導(dǎo)熱管間的固持力。
9.一種散熱模塊的定位結(jié)構(gòu)，所述散熱模塊包括散熱鰭片組及至少一個導(dǎo)熱管，所述散熱鰭片組由多個散熱鰭片沖壓堆疊而成，在每一個所述散熱鰭片上對應(yīng)所述導(dǎo)熱管的位置處設(shè)有穿孔；其中所述導(dǎo)熱管在所述散熱鰭片組的至少一個外側(cè)面處安裝有抵止板，所述抵止板的厚度大于所述散熱鰭片的厚度，且所述抵止板上設(shè)有供所述導(dǎo)熱管穿設(shè)的貫穿孔。
10.如權(quán)利要求9所述的散熱模塊的定位結(jié)構(gòu)，其中，所述散熱鰭片的所述穿孔周緣向外延伸形成有環(huán)墻，所述環(huán)墻具有連接于所述穿孔孔緣且口徑漸縮的錐狀部及從所述錐狀部向外延伸而出的夾緊部。
11.如權(quán)利要求9所述的散熱模塊的定位結(jié)構(gòu)，其中，所述導(dǎo)熱管與各散熱鰭片的所述穿孔間填布一層具有潤滑作用的導(dǎo)熱介質(zhì)；另外在所述導(dǎo)熱管與所述所述抵止板的貫穿孔間填布有黏著劑。
12.如權(quán)利要求9所述的散熱模塊的定位結(jié)構(gòu)，其中，所述導(dǎo)熱管為略呈U形的圓管、橢圓管或長方管。
13.如權(quán)利要求9所述的散熱模塊的定位結(jié)構(gòu)，其中，所述導(dǎo)熱管為水冷管或熱管。
全文摘要
一種散熱模塊的成型方法及其定位結(jié)構(gòu)，該散熱模塊包括至少一個導(dǎo)熱管及散熱鰭片組；其成型步驟為首先，將已沖壓堆疊完成的散熱鰭片組穿套在導(dǎo)熱管上，其次，通過治具在最上層的散熱鰭片上施加向下抵壓的力量，然后，將抵止板穿套在最外側(cè)的散熱鰭片上方，并同時移開治具，最后即能通過該抵止板實現(xiàn)定位抵止功能，使每一個散熱鰭片相互穿套在一起，從而防止散熱鰭片組在組裝運送過程中松脫變形，并使之與導(dǎo)熱管形成面接觸，以提高散熱效率。
文檔編號B21D28/24GK1958219SQ20051011738
公開日2007年5月9日 申請日期2005年11月3日 優(yōu)先權(quán)日2005年11月3日
發(fā)明者陳國星, 林暄智 申請人:禾富熱導(dǎo)股份有限公司, 陳國星, 林暄智